某選煤廠膠帶機帶面更換安全技術措施

成國利

（北京中煤煤炭洗選技術有限公司，內蒙古 鄂爾多斯 100013）

1 膠帶面目前狀況及處理辦法

某選煤廠產品倉至副廠篩分車間帶式輸送機（L=6760m、B=2000mm、ST/S2000 10+6+6mm），生產運行中發現膠帶帶面磨損嚴重，存在嚴重的安全隱患。為確保安全生產，對膠帶帶面磨損嚴重部分進行更換4400m，本次共需新皮帶數量11卷；單卷皮帶（雙胞胎）400m。采取熱硫化方式接頭，接頭數量12個。

2 組織機構及勞動力安排

組長：xx

副組長：xx xx xx xx

安檢員：xx xx xx

成員：xx（放皮帶及硫化），xx（輔助機修），xx（電氣），xx（工藝）。

參加施工人員：敷設（展放）皮帶組5人、電焊工5人、硫化組（含硫化性能檢測工）7人、鉗工3人、起重工2人、起重機駕駛員1人、裝機司機1人、輔助工10人、電工5人、工藝10人。

3 主要施工機具及材料（表1）

4 整體施工部署

本次帶面更換作業采用舊帶帶新帶的換帶方式，為節約施工時間，首先，將11卷新膠帶依次展開于篩分車間東側場地，提前硫化中間接頭10個，待新帶展放完畢硫化新舊帶搭接接頭兩個。進新帶位置為皮帶棧橋2#支腿處，棧橋底板現場開洞，洞口中心線與膠帶機中心線重合，洞口進帶改向位置提前安裝平行托輥一組（圖示E點）；出舊帶位置為皮帶機頭驅動部吊裝洞口，洞口出帶改向位置提前安裝平行托輥一組（圖示F點）。準備工作全部完成后，將新帶皮帶頭從圖示E點利用絞車牽引進入棧橋，與舊膠帶下帶連接固定(圖示G點)，將皮帶轉速調至0.43m/s，新帶隨舊帶轉動沿下平行托輥向機尾滾筒方向展放，繞機尾滾筒后，隨上帶向機頭驅動部展放；新帶皮帶頭隨膠帶機轉動展放至機頭硫化點后，斷開舊帶，硫化新舊帶第一個接頭；斷開的舊帶從皮帶機驅動部吊裝口（圖示F點）拉出；繼續轉動膠帶機，直至需更換的舊帶全部撤出，新帶全部展放完畢，將新舊帶第二個硫化接頭位置轉動至機頭硫化點，斷開舊帶，硫化第二個新舊帶接頭，硫化結束后，恢復膠帶機進行調試運行。

表1

5 前期施工準備

5.1 膠帶卷運輸及展帶準備

首先，將11卷新膠帶依次展開于篩分車間東側場地，提前硫化中間接頭10個。皮帶運輸及由輔助機修XX使用拖車（核算為40t）將新皮帶依次運輸至篩分車間東側場地。放皮帶組、電修班、硫化組成員提前將所需硫化設備、材料，展帶設備、材料等準備到位。由于膠帶到貨為雙胞胎卷，進行廠外展放前，需將11卷膠帶依次進行編號，分別是01-A、01-B、02-A、02-B......以此類推。

5.2 膠帶卷展開及硫化接頭

5.2.1 吊裝機具選擇

鋼絲繩扣：長L=6m、鋼絲繩扣直徑：6×37（a）鋼芯鋼絲繩（φ32mm）、鋼絲繩扣數量：1根、卡環規格：10T、卡環數量：1個、2.8m圓鋼兩根、直徑150mm。

5.2.2 吊裝機具安全載荷驗算

（1）吊運皮帶鋼絲繩扣安全載荷驗算：

破斷拉力F=d2×Ro×K’/1000

=(32×32)mm2×1670MPa×0.356/1000=608.79kN，皮帶重力G=mg=33T×9.8=323.4kN。

（2）汽車起重機選型驗算：

吊車工作半徑為5m，臂長12.0m，起吊重力F=mg=70T×9.8=686kN，323.4＜608.79＜686kN。

結論：吊運鋼絲繩及汽車起重機選型均在安全范圍之內。

（3）吊裝實心圓軸選用依據如下：

正應力公式：σ=W/A W=w1+w2=17×1000、許用應力σ1≥正應σ，

查表3得知，Q215材質的軸的許用應力σ1為145，145 ≥（17×1000）/A，A=117cm2。

根據圓的計算公式：A=π·r·r，經計算r不小于6.1cm，r1=150mm＞61mm。

結論：吊裝圓軸在安全范圍內。

5.2.3 膠帶卷展開及硫化

利用100T吊車將01號A、B兩卷皮帶吊裝至篩分車間東側，將編號為01-A的皮帶卷吊起，將牽引鋼絲繩一端固定于皮帶棧橋地基基座（牽引鋼絲繩選用6×37（a）鋼芯鋼絲繩（20mm）），另一端通過20T卡環固定于50型裝載機，鋼絲繩通過20T動滑輪、10T吊裝環、10T吊帶牽引膠帶頭。

起重機將A卷皮帶吊起距地面約1.2m，根據起重工指示（圖示箭頭指示方向）進行擺臂，裝載機進行牽引，展開距離為50m，展放于圖示I區，1-A卷皮帶展放完畢后，開始展放1-B卷皮帶，將1-B卷皮帶按照1-A卷皮帶展放過程展開，展開時應保證膠帶帶面工作面朝向一致，將皮帶接頭留出與02號皮帶對接硫化，依次類推，直至05號皮帶全部疊放完畢，疊放高度約為0.85m，為防止堆疊高度過高發生側滑，將剩余皮帶（6-11號帶卷）展放于II區，至此，11卷皮帶全部展放。

膠帶硫化及展放如圖1所示。

5.3 作業人員配置

起重司機、展放人員、裝載機司機等人員必須手持對講機進行聯絡。現場總指揮xx；皮帶臨時放置區作業人員3人，負責穿皮帶滾筒中心實心軸，并固定所有皮帶的B卷皮帶防止帶卷活動；起重機司機1名；起重指揮1名；皮帶牽引部位3人；裝機司機1名；皮帶硫化組5人；現場所有作業人員由總指揮統一調度指揮。（責任人：xx 15人）。

圖1 膠帶廠外展放及硫化布置圖

6 新膠帶展放

6.1 施工準備

（1）施工工器具、材料、設備及臨電準備（5人，責任人：xxx）。

（2）棧橋底板E點處開洞口，并焊接轉向小滾筒（6人，責任人：xxx）。

（3）舊皮帶出口位置F點焊接轉向小滾筒（6人，責任人：xxx）。

（4）檢修時間申請完畢后，將損壞皮帶的最前端運行至E點下皮帶位置處（3人，責任人：xx）。

（5）皮帶附屬件拆除。801皮帶辦理停電作業票，停電上鎖，安排人員拆除機尾導溜槽兩側擋皮，并同時拆除皮帶機所有清掃器，附屬件拆除后，將驅動處的液壓拉緊裝置松開1/4（6人，責任人：xxx）。

（6）將硫化接頭位置及進、出皮帶位置現場清理干凈（5人，責任人：xxx）。

6.2 新帶與舊帶連接固定

（1）將皮帶帶面損壞處轉至距離棧橋底板開口E點約20m的位置，此位置作為新皮帶與舊皮帶硫化接頭的位置G點，停車并停電上鎖驗電，并將皮帶E點至G點（見圖2）的下皮帶用4個5t手拉葫蘆及5t吊帶抬起100mm，方便新皮帶進入。時間3h（4人，責任人：xxx）。

（2）制作絞車底座并將其焊接固定在皮帶1號驅動基礎及皮帶架基礎上，將10t絞車（見附表計算公式）放置于底座上，并利用鋼絲繩（選用6×37（a）鋼芯鋼絲繩（20mm））固定絞車（見圖3）。

（3）牽引鋼絲繩從皮帶下平托輥上穿過，為防止鋼絲繩滑落，在進入下托輥前設10t導向滑輪1組（圖3），鋼絲繩沿下平行托輥敷設至棧橋底板開口E點處，通過10噸導向滑輪自棧橋底板開口E點處放下。

（4）鋼絲繩繩頭與待展放的皮帶用5T卡環及連接板連接（見圖4連接板制作方式），待所有工作完成后，通知鋼絲繩下方作業人員撤離，慢速啟動絞車，將地面新皮帶頭部牽引至皮帶走廊G點位置，然后，絞車停止運行，沿下皮帶運行方向距離E點5m、7m處，分別使用夾具將新舊皮帶同時固定，防止皮帶滑脫（夾具采用11號礦用工字鋼，110×90×9，長2.4m；利用皮帶支腿固定夾具），夾具全部固定完畢檢查無誤后，撤回絞車牽引鋼絲繩。

（5）將新皮帶頭與G點舊皮帶進行連接（此時舊皮帶未斷開，只是將新皮帶頭部固定在舊皮帶上），連接板使用長1m，寬400mm，厚度20mm的鋼板，在鋼板上排列開孔16個（2排×8個），直徑16mm，使用8.8級M16螺栓固定，16顆螺栓均勻受力，利用切割機將長出的絲扣部分打磨平整。連接完畢后，拆除皮帶夾具。

時間6小時（15人，責任人：xxxx）。

（6）人員安排。總指揮：xxx；地面新皮帶堆放區4人，負責鋼絲繩與新皮帶頭連接以及皮帶牽引過程中的各種事項。警戒一人；皮帶走廊E點和G點分別設置2人，負責利用手拉葫蘆抬起下皮帶以及增加新舊皮帶的夾帶板的安裝和拆除、新皮帶與舊皮帶連接板固定；驅動設置2人，負責固定、操作絞車；皮帶機頭、機尾各一人，負責警戒。以上人員必須手持對講機聽從總指揮統一調配。

（7）絞車牽引鋼絲繩選型驗算。絞車鋼絲繩選用6×37（a）鋼芯鋼絲繩（20mm）；

破斷拉力F=d2×Ro·K’/1000

=(20×20)mm2×1670MPa×0.330/1000

=220.44kN，

皮帶重力G=mg=9.2×9.8=90.16kN

皮帶摩擦力F=μmg=0.48×2m×50m×46×9.8/1 000=21.64kN；

絞車鋼絲繩受力F總=G+F=90.16+21.64=111.8kN。

絞車選用6×37（a）鋼芯鋼絲繩（20mm）固定于皮帶驅動水泥基座上，絞車最大牽引力為300kN。

111.8＜220.44＜300kN

經核算，所有吊具及絞車均在安全范圍內。

圖2

圖3

圖4

6.3 新帶展放

（1）再次確認新舊皮帶上的夾具已經全部拆除，確認所有作業人員已在指定位置待命，無關人員全部撤離。

（2）解鎖皮帶機，利用變頻電機低頻啟動，頻率5Hz，帶速 0.43m/s。

（3）啟動皮帶機。每次曳引新皮帶頭運行10～20m左右，調整新皮帶卷的角度防止新帶跑偏，由于新皮帶處于舊皮帶下方，新皮帶頭部夾板容易和下托輥產生卡頓，此時，必須安排2～3人跟隨新皮帶頭一同運行。當心皮帶頭通過清掃器、驅動滾筒、拉緊滾筒、導向滾筒時，點動起車，確保皮帶頭順利通過，直至將新皮帶展放至驅動位置。

（4）人員配置。總指揮：xx；跟隨皮帶運行人員4人，主要進行皮帶運行過程中的卡頓和調偏；驅動拉緊設置1人，機頭1人，機尾1人，皮帶堆放處設置4人，主要從事皮帶卷的調整；裝機司機1人；設責任人1人，空中皮帶側方2名安檢員，負責安全警戒。

6.4 新舊皮帶硫化搭接

（1）對皮帶機進行鎖電、驗電，報備集控室做記錄。在硫化點順皮帶運行方向10m、15m處設置夾具2套（按照圖4設置），在硫化點逆皮帶運行方向10m處設置夾具1套，在G點和E點設置夾具各一套，防止新舊皮帶滑脫；皮帶固定牢固后將多余皮帶斷開去除。

同時搭建硫化平臺。時間20h，（責任人：xx；人數：15人。）

（2）在皮帶硫化處搭建硫化平臺，拆除上托輥架7組，留出硫化梁空間，在硫化位置剝頭，硫化，時間22h，（責任人：xx、xx人數14人。）

（3）硫化結束后，拆除硫化器，恢復上托輥架，清理現場，時間4小時（責任人：xx、xx；人數14人。）

（4）皮帶硫化完畢后，此時，舊皮帶已經被截斷，新皮帶已經與原皮帶做好接頭，為使得剩余皮帶（如圖5）與新皮帶同步運行，將斷開的舊皮帶與新皮帶進行連接固定。

在距離皮帶兩邊100mm處，各打孔2個，孔徑為16mm，使用M16螺栓和100×100mm-厚16mm夾板進行夾緊固定，每隔10m固定一處，共計固定5處，固定后，將多余的螺栓頭去掉。

（5）新舊皮帶固定完成、人員撤離后，皮帶機解電，調至低頻運行，將剩余新皮帶繼續展放，此時，人員必須到位，由于舊皮帶與新皮帶并未徹底連接，皮帶運行時，必須安排專人與皮帶接頭跟進，防止出現皮帶跑偏、卡頓等現象，經過驅動滾筒時放慢展放速度，注意調偏，直至新皮帶全部展放完畢，皮帶停電上鎖。

（6）人員配置：總指揮：xx；跟隨皮帶頭運行人員4人，進行皮帶運行過程中的卡頓和調偏；E點皮帶進口處設置2人，負責新進皮帶調偏和皮帶卡頓處理；驅動拉緊設置1人，機頭1人，機尾1人；E點設置2人，負責新進皮帶調偏及卡頓；皮帶堆放處設置4人，主要從事皮帶卷的調整；裝機司機1人；責任人1人，空中皮帶側方2名安檢員，負責安全警戒。

圖5

7 撤出舊皮帶

7.1 施工準備

（1）用δ=16mm鋼板將皮帶棧橋2#支腿（E點徹底封死），在圖2中F點對應皮帶下皮帶位置拆除3組下托錕架（方便出帶），在驅動位置安裝好絞車，絞車放置位置仍為皮帶驅動位置，在驅動皮帶上方的水泥梁上設置10T導向向滑輪一組，將鋼絲繩穿過改向滑輪備用；在新皮帶尾部按照圖5在皮帶兩側間隔5m，各打4對孔，并用螺栓把緊。

（2）再次確認帶面上的雜物已經全部清理，確認作業人員已經在檢修側待命。

（3）解鎖皮帶機，利用變頻電機低頻啟動。

（4）將驅動電機調至最低速，啟動皮帶機。每次曳引新皮帶頭運行10～20m左右，調整皮帶跑偏，由于新皮帶處于舊皮帶外圍，容易產生卡頓，此時，必須安排2～3人跟隨新皮帶接頭一同運行。同時，安排人員在皮帶清掃器、導向滾筒處安排人員值守，防止皮帶卡入滾筒，直至將舊皮帶拉引到圖2中F點位置（上皮帶）。

（5）皮帶停電上鎖，拆開5對新舊皮帶夾板（100×100），只固定舊皮帶，將皮帶機頭10t電動葫蘆，通過10t吊帶、10t吊裝環連接連接板。

（6）解鎖皮帶機，利用變頻電機低頻啟動，利用電動葫蘆將皮帶機頭下皮帶位置舊皮帶頭牽引至圖6中的吊裝口處。

（7）皮帶停電上鎖，將機頭電動葫蘆與舊皮帶連接吊帶取掉。

（8）解鎖皮帶機，利用變頻電機低頻啟動，每次曳引新皮帶頭運行10～20m左右，調整皮帶跑偏，防止皮帶跑偏劃傷，直至將舊皮帶落至篩分車間一樓吊裝口。

（9）在圖6中H點焊接導向托錕，裝載機利用鋼絲繩（鋼絲繩選用6×37（a）鋼芯鋼絲繩（32mm））連接舊皮帶頭連接板將舊皮帶拖至V區。

（10）人員配置：總指揮：xx；跟隨皮帶運行人員4人，主要進行皮帶運行過程中的卡頓和調偏；驅動拉緊設置1人；機頭及吊裝口5人；機尾1人；舊皮帶堆放處設置6人，主要從事舊皮帶的調整；裝機司機1人；設責任人1人，皮帶機頭吊裝口2名安檢員，負責安全警戒。

（11）將新皮帶第二個硫化接頭拉至驅動位置。對皮帶機進行鎖電、驗電，報集控室做記錄。在接頭前上皮帶運行方向10m、15m處設置夾具2套（按照圖4設置），在皮帶接頭上皮帶運行逆向10m、15m、20m處設置夾具3套，防止新舊皮帶滑脫；固定皮帶留出硫化量后，將多余皮帶斷開去除。

7.2 硫化接頭

（1）在皮帶硫化處搭建硫化平臺，需割皮帶7組上托輥架，留出硫化梁空間，在硫化位置處剝頭，硫化，時間22小時，責任人：xx、xx；人數：20人。

（2）恢復割開的上下皮帶托輥架，摘除硫化器，清理現場。時間5h（責任人：xx、xx；人數：20人。）

（3）此時，舊皮帶已經斷開，新皮帶已經與原皮帶連接完成，檢查絞車鋼絲繩是否已經拉緊舊皮帶，拆除所有夾帶板，4對皮帶夾具不要拆除。

（4）再次確認新舊皮帶上的夾帶板全部拆除，確認人員已經在檢修側待命。

（5）解鎖皮帶機，利用變頻電機低頻啟動。

（6）將驅動電機調至最低速，啟動皮帶機。每次曳引新皮帶頭運行10～20m左右，調整皮帶跑偏，此時，皮帶進行低頻運行時，絞車應一同運行，必須安排2～3人跟隨新皮帶接頭一同運行。同時，安排人員在皮帶走廊清掃器、導向滾筒及沿線安排人員跟頭，防止皮帶卡入滾筒，直至將舊皮帶尾部剩余30m左右時，應停止運行，此時，對皮帶停電上鎖，拆除4對夾板（100×100），保證絞車鋼絲繩仍處于拉緊舊皮帶狀態，此時，懸空舊皮帶（26m）和剩余30m皮帶（總重4.96t）全部靠絞車進行拉緊，慢慢釋放絞車鋼絲繩，利用重力將剩余30m皮帶慢慢放下，圖2中F點位置。當30m皮帶全部通過機頭后利用皮帶機頭電動葫蘆（10t）通過吊帶（10t）、吊裝環（10t）連接連接板將舊皮帶全部吊吊住，利用絞車和電動葫蘆一起作用將剩余皮帶吊至地面。地面皮帶及時進行回收，恢復托錕架，試車時間5h。

（7）人員配置：總指揮：xx；跟隨皮帶運行人員4人，進行皮帶運行過程中的卡頓和調偏；驅動拉緊設置1人；機頭及吊裝口5人；機尾1人；舊皮帶堆放處設置6人，主要從事舊皮帶的調整；裝機司機1人；設責任人1人，皮帶機頭吊裝口2名安檢員，負責安全警戒。

圖6 出舊皮帶方式及方位圖

8 皮帶硫化安全技術措施

8.1 搭建硫化平臺

（1）臺長度至少為接頭長度的3倍，寬度比接頭平板寬200mm。

（2）平臺表面應與接頭平板下熱板的表面在同一平面上。

（3）平臺為可移動的木制材料。

（4）硫化接頭平板的擺放，從下到上依次為鋁合金槽鋼、水囊、下隔熱板和下加熱板。

8.2 定中心線

（1）膠帶接頭的直線度直接關系到接頭后膠帶的使用狀況，是保證膠帶正常使用的基礎條件，必須認真確定。

（2）先根據膠帶寬度的中點，在一端膠帶定出3個點，間隔距離至少6m，并做好永久性標記，保證膠帶切割后留存的中心線長度不小于5m。

（3）定出另一端中點后，將兩端膠帶對直（接頭部位交疊），使兩端的膠帶處于一直線上。確定中心線對直無誤后，在接頭部位以外將膠帶固定在機架或接頭平臺上。

8.3 劃線

（1）在交疊膠帶的上面一頭（以下稱A頭），先在膠帶頭部劃一垂直于膠帶長度方向的直線。然后，根據接頭角度量出對角邊的長度，劃出切割斜角邊。

（2）根據接頭長度，分別量出兩邊長度線并劃線。并由專人核對是否有錯。

（3）將上面膠帶的切割基準線描繪到下面膠帶頭子（以下稱B頭）,畫出布層切割線、面膠過度斜線等。

（4）根據A頭描繪出的切割基準線，畫出B頭的其余線條。

8.4 剝鋼絲繩

（1）依照畫出的各切割線，在切割基線上將膠層切割并剝離出完整的鋼絲繩。

（2）先將膠帶兩邊的邊膠，再用刀沿鋼絲繩與鋼絲繩間的充填膠割開，在端部切割斜坡面，依次抽出鋼絲繩，并將每根鋼絲繩周圍的充填膠切除。注意，不要觸及和損傷鋼絲繩。

8.5 切割鋼絲繩

將抽出的鋼絲繩，按順序排放在作業平臺上，并按接頭加工要求，決定每根鋼絲繩長度，逐根將鋼絲繩裁斷（注意：考慮到對置鋼絲繩的距離lmm，可將短鋼絲繩的切割線略多割去約3～5mm）。

8.6 表面處理

（1）用鋼絲針輪將鋼絲繩表面打磨粗糙。注意在鋼絲繩上保留0.5mm左右的橡膠，以增加鋼絲繩與接頭膠料的黏合力。

（2）將基準線過渡斜面同樣打磨成粗糙面。

（3）在接頭平板下表面上鋪設好經用溶劑清潔過的下覆蓋膠、芯膠層。

（4）對打磨后的鋼絲繩、基準線過渡面用干凈的毛刷蘸清洗劑進行清洗，待溶劑完全揮發后，再對其上涂刷膠漿，涂刷2～3遍。注意，在涂刷漿時，一定要前一遍膠漿晾干后，再涂下一遍膠漿。

（5）膠漿涂刷時，要做到不過多，不漏涂。

（6）當膠漿干燥到不粘手時，可進行下一步操作。

8.7 鋼絲繩排列

（1）將嵌條膠切割成寬度與鋼絲繩直徑相接近的膠條。

（2）按接頭型式要求將鋼絲繩排放在(下)芯膠上面，再次校驗一次中心線,先將膠帶A、B兩個頭中的中心鋼絲繩找出，按接頭圖例的排列方法，在膠帶中心線上用嵌條膠固定。

（3）再將兩邊鋼絲繩和切割好的嵌條膠按圖例依次排列上去，注意使鋼絲繩保持與膠帶中心線平行和不彎曲。同時，保證每組鋼絲繩與原來的間距一致。

（4）全部鋼絲繩排列完畢后，檢查鋼絲繩排列情況，有歪斜的，排列錯誤的要予以糾正。

（5）檢查嵌條膠情況。有膠片填充量不足的，要加添填充。

（6）檢查無誤后，涂刷膠漿。

8.8 覆蓋上膠層

（1）將用溶劑或膠漿清潔過的（上）芯膠片平整地覆蓋在接頭部位。

（2）沿鋼絲繩與基準線過渡線下沿將多余的芯膠層裁去。

（3）用溶劑或膠漿清潔芯膠層上表面和過渡區表面。

（4）待膠漿干燥后，將清潔過的（上）覆蓋膠層平整地覆蓋在芯膠層上。

（5）根據基準線過渡區斜面，將覆蓋膠層在接頭基準線上裁切成相應的斜面。

（6）將接頭部位翻起，裁切下面芯膠層和覆蓋膠層。

（7）將膠層壓實，可用木錘在表面順次敲打和刺孔，以排除膠層中的氣孔。

（8）然后，用芯膠和覆蓋膠進行邊部處理，調節兩側邊部厚度。根據兩邊膠帶邊部，將成型好的接頭部位的余膠割去。

（9）最后，進行封口處理。整個接縫處，貼上芯膠，并在中間貼上補強布；覆蓋膠的接合面要用甲苯等擦拭后貼合。

（10）檢查整體帶坯情況，有缺膠的要修補完整，防止硫化后有缺膠現象。

8.9 裝硫化板

（1）將墊鐵放置在帶坯兩邊，將緊固螺栓略微收緊。

（2）合上上熱板，放好隔熱夾板，將鋁合金槽鋼放上，上螺栓。

（3）將螺栓略微收緊后，收緊控制墊鐵的絲桿直到墊鐵緊靠兩邊帶側。

（4）將螺栓擰緊，注意緊螺栓時要兩邊同時緊，不要造成單邊松緊。

8.10 加熱、加壓

（1）將水囊加壓至規定壓力后，保持進水管與壓力表的連接，以隨時觀察水囊的壓力情況。

（2）加壓采用兩次加壓法，即：先將水囊壓力加到1.2MPa左右，接通電源加溫到100℃以下；再加壓到工藝表壓，然后升溫到工藝硫化溫度。

8.11 硫化

（1）將溫控觸頭插入熱板，連接熱板加熱電源，連接水囊加壓管，按工藝要求設置好硫化時間和硫化溫度。

（2）接通電源開始升溫。

（3）當熱板溫度達到硫化溫度時，按下硫化計時開關，開始硫化計時。

（4）硫化過程中，密切注意水囊壓力，有漏壓情況及時補壓。同時，注意硫化溫度顯示，防止電器故障引起的硫化溫度不足或過高引起的問題。

8.12 冷卻

（1）硫化時間到后，切斷加熱電源，保持測溫和水囊壓力。

（2）等到溫度顯示值低于80時，切斷電源，拆除電源線。將水囊卸壓后，拆除進水管路。

8.13 拆卸硫化板

將緊固螺栓松卻后拆除，拆除鋁合金槽鋼，拆除上熱板。

8.14 檢查

（1）檢查接頭部位整體情況：是否有起泡、缺膠和其他異常情況。

（2）如果膠帶接頭部位表面有少量氣泡或缺膠，可進行修補。

（3）中心線偏差在10m長度內大于25mm的，或接頭有大量起泡，可能影響接頭強力傳遞的，必須重新接頭。

8.15 注意事項

（1）膠帶在黏合前，要用溶劑擦拭表面。

（2）成型時，應反復確認中心線是否一致。

（3）鋪設鋼絲繩時，應注意鋼絲繩的直線性。

（4）硫化器的下電熱板與作業平臺保持同一平面。

（5）電熱板結合部長度應比膠接部長300mm以上，必須一次硫化。

（6）硫化地點配備齊全滅火器、消防沙箱、消防水源。

（7）硫化清洗接頭用清洗劑單獨存放，妥善保管，清洗接頭使用過的廢油要及時收集，禁止任意傾倒。

（8）硫化點周圍嚴禁抽煙，電氣焊作業。

（9）硫化現場每個接頭硫化結束后，硫化產生的廢料及時清理，嚴禁堆積現場。硫化結束后，硫化設備及時斷電。

（10）硫化過程中，要時刻關注硫化溫度計壓力，并認真填寫膠帶硫化接頭記錄表。

9 皮帶展放安全措施

9.1 一般性安全措施

（1）遵守常識性技術措施。

（2）起吊設備、部件要遵守《起重作業規程》。

（3）高空作業時，必須遵守《高空作業規程》。

（4）使用電氣焊作業時，遵守《電氣焊作業規程》。

9.2 針對性安全措施

9.2.1 作業前

（1）確定更換帶面方案，并組織人員對現場危險源辨識和評估。

（2）核實備用膠帶參數，并檢查其完好性。

（3）所用工具必須保證齊全完好。

（4）將新膠帶、工器具、檢修所需材料搬運至作業現場，做好準備工作。

（5）嚴格執行停送電制度,當得到調度停電指令后、確認無誤后閉鎖。

（6）電氣焊作業必須提前申請，嚴格落實動火審批手續，做好防火措施。

（7）做好工器具、備配件準備工作，穿戴好勞動保護用品，預演工作流程。

9.2.2 作業中

（1）作業現場工器具擺放有序，做好孔洞防護，做到現場文明施工。

（2）特種作業人員必須持證上崗。禁止無證人員、未經過特種作業培訓的人員、經過特種作業培訓不合格的人員，操作與使用特種設備。

（3）利用裝載機拉帶時，必須做好溝通工作，防止發生鋼絲繩或膠帶崩斷事故，拉帶過程中膠帶下及鋼絲繩附近（有崩斷傷人隱患的區域）禁止站人，拉帶過程中，現場必須配備安全管理人員。

（4）檢修膠帶機時，除執行停送電制度外，還應啟動附近的拉繩開關。

（5）更換過程中，由負責人統一指揮，保證至少有一名安全管理人員在旁。

（6）焊接時，各類氣瓶、乙炔發生器距明火10m以上，氧氣瓶距乙炔發生器要5m以上，嚴禁在附近吸煙，同時，作業現場準備2個及以上滅火器在旁隨時備用。

（7）施工現場需準備有不少于2臺合格的干粉滅火器，并由專人負責。

（8）斷帶時,合理使用工器具,人員防護到位。

（9）撤舊帶過程中，裝載機司機與作業人員的配合要默契。

（10）硫化接頭時，要確保接頭處清潔，橫平豎直。

（11）打磨作業人員必須佩帶護目鏡，打磨工具必須完好并裝有保護罩，無漏電現象，作業人員嚴禁在打磨區域正面經過、停留。

（12）緊固硫化機上下熱板時，螺栓要上到位，防止傾斜導致兩邊受力不均彈出傷人。

（13）搬運硫化機時，嚴格按照標準裝運，裝運過程中，要精力集中，認真工作，注意安全，做到自保、互保、聯保。

（14）檢修過程中，遇到特殊情況立即與廠部聯系并盡快解決。

9.3 作業后

（1）確認人數,清點工具，清理作業現場。

（2）申請調度室送電試車,由崗位司機現場操作。

（3）做好試運行記錄，對設備進行72小時運行監護。

10 施工過程中危險源辨識及防控措施

10.1 危險源識別

（1）停機后未進行停電、驗電、上鎖，誤起動設備造成人身傷害。

（2）吊裝工具不完好或起吊噸位不符，在吊裝過程中斷裂造成人身傷害，吊點選擇不當設備滑落造成人身傷害。

（3）工具選擇或操作不當造成人身傷害。

（4）連接新舊帶面卡具緊固不牢固，換帶過程中，跑帶造成人身傷害或設備損壞。

（5）作業人員配合不當造成設備損壞。

（6）硫化接頭過程中，刀具使用不當造成人身傷害。

（7）檢修現場未清理干凈，工具或雜物遺留在設備內，造成設備損壞或。

（8）試車時，人員未撤離或站位不合理造成人身傷害。

10.2 危險源控制措施

（1）起吊作業前，要復核被吊物件重量，選擇合適的繩索、繩扣、卡環等吊具，確保吊具的安全系數，使用前檢查確保繩索、吊具完好，作業時，不得站在倒鏈和被吊物下方。

（2）要設置專職的維修電工，每天對用電線路進行巡檢，發現電纜老化或破損時候，應及時更換掉出現問題的電纜，并測試電纜的絕緣性，嚴格執行電氣檢修的停送電制度，進行電氣維修作業時，必須設置專人進行看護，嚴禁單獨作業。

（3）電工必須持證上崗，用電線路設置完成后，由廠電氣技術人員組織安檢、維修電工及其他部門的人員對用電線路進行檢查驗收，并測試線路絕緣電阻和接地電阻，驗收合格后，填寫臨時用電線路驗收記錄表，經相關負責人審批后方可投入使用，并由維修電工進行巡檢，發現問題及時處理。

（4）移動焊機、手持用電設備及絞車等施工設備使用后要及時切斷電源，加強安全教育，提高操作人員的安全意識，每臺設備設置專人負責，專機專用，施工完畢后必須再三確認設備斷電后方可離開，以免其他人員誤操作造成觸電事故和機械傷害事故。

（5）編制專項安全技術措施，并對施工人員進行培訓和安全技術交底，對展放膠帶使用的機具進行核算，確保其性能滿足膠帶展放的要求，控制膠帶展放速度，避免因膠帶展放速度過快導致制動時產生的沖擊力造成的事故隱患，通訊系統采用手持對講機，確保溝通順暢。

（6）起吊重物時，人員嚴禁站在倒鏈、被吊物下方，不得站在逃生死角的地方，及時觀察起吊設備的安全情況。

（7）切實加強作業人員的培訓教育，提高自我保護意識。

11 防滑安全措施

11.1 皮帶棧橋防滑

（1）棧橋內安裝照明，可看清路線。

（2）工作人員穿防滑勞保鞋。

（3）地面保持干燥，無淤積煤泥煤塊。

（4）工具放置規定地點，擺放整齊，以防摔倒絆倒。

（5）對有安全隱患的臺階及損壞路面，及時整改并設置警戒線。

11.2 吊車防滑

（1）起重設備周圍路面保持干燥，無閑雜廢棄物品。

（2）除信號指揮工與操作工外，吊車附近禁止靠近，以免發生事故。