資訊

捷榮模具專訪：夠快、夠強，把握5G市場新風向

隨著5G 智能手機、蘋果新一代ipad 平板電腦、智能家電等領域的發展，超薄壁金屬件、精密件的制造需求釋放出可觀的潛力。更快的產品更新迭代、更快的生產設備交付速度，成為贏得3C 行業競爭地位的必備條件。

面對智能手機零部件供應市場的激烈競爭，2019年11 月，東莞捷榮模具制造有限公司謝崗分公司（簡稱“捷榮模具”） 一次引進了7 套力勁IMPRESS-ⅢDCC320 冷室壓鑄機（即IMPRESS-S 智能高速機），并配置給湯機、取件機、噴霧機械手、輸送帶及切邊機等，組成自動化壓鑄生產單元，大大提高了智能手機、平板電腦鋁壓鑄結構件的自產供給率，保障了供應鏈安全和產品質量。

捷榮模具總監張萬雄表示：“一直以來，捷榮的鋁壓鑄手機中框主要依靠外協。三年前，捷榮設立自己的壓鑄廠，引進多套國際品牌壓鑄機，盡管如此，自產的比重非常小，使用外協也帶來了品質和交期的管控問題。由于交期的不確性，而客戶又需要快速的響應。捷榮決心擴大鋁壓鑄廠產能，提高鋁壓鑄結構件的自產比例。”

“捷榮技術是深交所上市企業，國際電子及通訊設備品牌的智能終端設備零部件提供商，客戶包括三星、華為、谷歌、OPPO 等全球知名智能手機制造商。根據客戶要求，我們引進的生產、檢測設備以國際品牌為主。在壓鑄機方面，我們先前采購的均為歐洲品牌的設備。力勁是國際著名壓鑄機制造商，國產壓鑄機一線品牌，因此被納入我們的供應鏈體系。”

“力勁壓鑄機有40 年的技術沉淀，設備的穩定性、可靠性毋庸置疑，”張萬雄表示，“此次引進的壓鑄設備，我們的考量因素除了設備品質，還必須速度快，以及對壓鑄件壁薄、硬度高的成型能力，我們生產的手機中框平均厚度只有0.45mm，局部達0.3mm，力勁DCC320T高速薄壁專用機，符合我們的使用要求。”

“投用半年多來，力勁壓鑄機一直穩定運行，每月生產26 天，每天兩班24 小時，單臺機每天可生產10000片手機中框，年產能可達250 萬片。設備速度快、效率高、成品率高，單模次最快可達12.8 秒，成品率超過95%。穩定性不亞于現有歐洲品牌壓鑄機，速度和效率更勝一籌。同時性價比更高，設備回報周期更短。這些都契合了我們對客戶的快速響應、按時交期的承諾。”

“作為智能手機廠商的配套商，我們主要生產手機中框，客戶對開發周期要求非常苛刻。一款手機中框產品，從產品設計、模具設計與制造、樣機設計與確認、量產只有兩個月的時間。所以，產業鏈上下游配套企業，都需要相當快的響應速度。”

“過往，我對力勁‘7×24’快速響應和快捷及時的服務，早有耳聞。自從與力勁公司接觸以來，力勁工程師為我們提供細致周到的設備選型和技術支援服務。雖然半年多來，設備一直穩定運行，但是力勁服務人員仍定期為我們提供巡檢服務。他們設在東莞各鎮區的營銷服務中心，為我們提供隨叫隨到的服務，讓我們日常生產更加安心。”張萬雄表示。

（來源：力勁集團）

2020年中國精密鑄造行業態勢分析

2020 年6 月30 日下午15：30，中國鑄造協會通過“鑄e 行”直播平臺在線上權威發布了“2020 年中國精密鑄造行業現狀及發展趨勢”分析報告，中國鑄造協會精鑄分會秘書長張耘、中國航發北京航空材料研究院南海以及泰州鑫宇精工股份有限公司荊劍，結合2019 年中國精密鑄造和全球精密鑄造行業形勢，圍繞“新冠疫情和中美貿易沖突對行業的影響”，深度解析行業現狀、市場動態、競爭格局以及未來中國高附加值精密鑄造、汽車零部件精密鑄造的走向趨勢，為后疫情時代企業搶占發展先機提供了不同的方向與思路。

張耘在直播中指出，過去的10 年，全球高附加值產品保持著高速增長，尤其是汽車、通用零部件的旺盛增長態勢（分別為38%、107%），主要得益于中國市場的“神助攻”。2020 年新冠疫情在世界各地的不斷發展和擴散，作為支撐增長源頭的航空產業遭遇重創，據國際航空運輸協會統計，2020 年將比2019 減少4190 億美元收入，預計全年損失超840 億美元，疫情或可導致發達國家精密鑄造行業的萎縮大于2008 年。

目前，中美貿易摩擦的困擾與汽車產業的增速放緩短期會對精密鑄造高附加值產品的發展帶來不利影響；但未來20 年，中國將是全球最大航空器需求市場，中國市場也依舊是未來精密鑄造發展的主動力。張耘從國家政策布局、商用飛機戰略落地、科研投入、人才建設等方面強調了中國精密鑄造高附加值板塊發展蘊含的巨大商機，明晰了中國發展精密鑄造高附加值產品的優勢，也指出了目前“行業發展的突出問題”以及具體應對措施。

直播中，張耘還就如何解決精密鑄造通用零部件發展瓶頸和促進數字化轉型進行了精彩分享。

談到2020 年精密鑄造高附加值產品的市場潛力和技術走向時，南海在直播中介紹：雖然近幾年全球鈦合金鑄件的市場規模保持在大約100 億人民幣，但新冠肺炎疫情將導致國際宇航鈦合金鑄件需求減少50%以上。反觀國內市場，對精密鑄造高附加值產品的需求不僅沒有下降，反而逆勢上揚，特別是在軍品領域，這充分說明精密鑄造形成的市場空間與傳統鑄造有很大不同，要深度挖掘高附加值產品的市場空間，必須促進新技術與鑄造技術的融合發展。

隨后，南海從精密鑄造高附加值產品的內涵、特性以及應用領域切入，從非金屬3D 打印技術應用、金屬3D 打印技術應用、高能束3D 打印修復、合金/非金屬材料組合成型技術、無損檢測NDT 和尺寸測量數字化新技術應用等角度詳細講解了多種技術的集成和交叉，并結合此次疫情給精密鑄造高附加值產品的發展提出了許多中肯建議。

中國目前已經是最大的汽車消費市場（30%）和生產國，連續11 年產銷為全球第一，國產汽車包括新勢力造車一直是全球最具活力和發展速度最高的。該板塊2019 年產值為34.6 億美元,較2015 年增長44.2%。最后環節，荊劍就“2020 年我國汽車精鑄件的現狀及未來發展趨勢”進行了深入細致的講解。

（來源：中國鑄造協會）

2020年汽車與風電鑄件行業態勢分析

作為鑄造行業發展的引領者，中國鑄造協會始終以做好行業管理與服務為己任，制定、指導行業發展規劃，全面開展行業統計和經濟運行分析。

2020 年6 月19 日上午10：30，中國鑄造協會通過“鑄e 行”直播平臺在線上權威發布了“2020 年汽車鑄件行業發展態勢及前景”與“2020 年風電鑄件行業發展態勢及前景”報告，特邀中國鑄造協會汽車鑄件分會與風電鑄件分會的資深專家--汽車鑄件分會秘書長馬順龍、風電鑄件分會秘書長萬曙雄做了詳細分析與匯報。

馬順龍在直播中指出，疫情對2020 年汽車銷量增速產生重要影響，目前已呈現谷底快速回升態勢。

我國汽車銷量2018 年、2019 年連續兩年負增長，2019 年負增長達到-8.2%。2020 年初發生的疫情，對汽車銷量增速產生了嚴重的負影響，2 月份汽車銷量同比負增長達到了-79%的低谷。從3 月份開始，隨著疫情在國內得到有效的控制和整車生產基地全面復工，以及各地政府接連出臺促進汽車消費政策，汽車市場加快恢復。直播中，馬順龍還著重介紹了3～5 月份汽車行業及各類別產銷和態勢數據發布和分析。并對2020 年全年數據進行了預測。隨著國內全面復工復產，各項政策進一步落地見效，我國汽車消費市場仍將保持平穩回升的態勢。

在風電鑄件領域，萬曙雄分析到：“中國風電行業持續發展，肯定是離不開政策上補貼支持，另外這幾年同時也受新電價下調窗口前的搶裝潮影響。但從全球范圍看，風電行業都處于持續發展中，2019 年，全球新增風電裝機達60.4GW，比2018 年增長了19%，為歷史第二高。中國達到26.2GW，也是歷史二高，GWEC 2020 年初預測，2020 年全球新裝機量將達到76GW（受疫情影響未知）。從上看到，風電行業是全球性增長。”

而今年情況特殊，2020 年風電企業裝機量將嚴重受到疫情影響。現在的新冠疫情嚴重擾亂了全球的生產、生活節奏。我國風電產業亦不能幸免，設備生產、項目建設無法按計劃交付和完工。

直播中，萬曙雄還對風電部件出口、機組出貨量、供應鏈、陸地和海上個別風電項目建設進行了細致介紹。

（來源：中國鑄造協會）

大型清潔高效發電設備智能制造數字化車間建設項目全面完成并通過驗收

2020 年3 月底，東方電氣集團東方電機有限公司（以下簡稱“東方電機”）牽頭承擔的智能制造綜合標準化與新模式應用項目——“大型清潔高效發電設備智能制造數字化車間建設”全面完成并通過專家組驗收，成為行業智能制造數字化車間建設的示范工程。

該項目建設歷時近四年，總投入超過2.2 億元，建設范圍涵蓋東方電機的線圈分廠、沖剪分廠、發電機分廠等多個生產區域。項目執行團隊通過技術開發標準化、工藝流程優化、裝備智能化升級、物流自動化和信息集成等關鍵行動，實現了“1 個平臺+3 個數字化車間+N 個智能制造單元”的建設布局，形成了一套完整的面向大型清潔高效發電設備數字化車間的解決方案。其中，“1 個平臺”，搭建了1 個數字化協同制造平臺，使得生產計劃、工藝技術、物料配送、設備監控與維護、質量管控、物流跟蹤等系統之間的數據可以高效交互，解決了跨平臺的異構數據集成問題，實現了工藝制造數據和生產管控數據的集中工藝流程、智能裝備定制等手段，建成了國內首個定子線圈模塊化柔性生產車間，實現了大小定子線圈產品混線生產、水（電）火（電）互補的目的，生產班組從原來的13個減少到目前的7 個；二是通過產品標準化開發、上下料機器人替代、視覺檢測等手段，建成了轉子線圈數字化車間，打造了國內首條轉子線圈銑孔自動流水線，解決接頭標準多、上下料耗時長、定位裝夾困難等問題，實現轉子線圈的自動化和潔凈化生產；三是通過水溶性一遍漆工藝、引入機器人上下料和視覺檢測等技術手段，建成了國內首個定子沖片數字化車間，在提升生產效率的同時，操作工從原來的11 個減少至目前的2～3 個，減少人工不利因素的影響，提升了沖片的質量。“N 個智能制造單元”是指針對個性化產品或特定工序，打造了數字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元。同時，針對發電機高品質要求，還建成了國內首個多通道定子線圈一體化數字檢測平臺，實現對定子線圈質量的智能判定，有效防止誤操作，使得線圈質量得到顯著提升。

截至目前，該項目申請發明專利21 項、實用新型專利14 項、軟件著作權3 項。項目建設前后對比，生產效率提高了48%，運營成本降低了31.9%，產品研制周期縮短了30.7%，產品不良品率降低了20%，能源利用率提高了57.3%，每年可為企業帶來近億元的直接經濟效益。另外，該項目的建設，還帶動了高檔數控機床及工業機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等近60 種國產智能裝備的集成應用。該項目的建成驗收，對同行業企業數字化車間建設具有很好的示范作用。