“工廠+效率”賦能：讓產品更快觸達消費者

何輝

10萬+！

良品鋪子亮出了最新成績單：上市才3個月的“7日鮮”每日堅果，月銷量已超過10萬份，成為又一爆款產品。

堅果含有豐富的不飽和脂肪酸，對健康大有裨益。然而，長時間存放會導致不飽和脂肪酸氧化，不僅口味變差，甚至對人體有害。所以，如何吃到更新鮮的堅果，既是消費者的期盼，也對企業生產效率提出了要求。

在業內，一款堅果產品從生產到發貨的平均時間約為兩周。而“7日鮮”每日堅果將這一周期縮短到不超過7天，若超過7天良品鋪子將10倍賠付。

7天內現做現發貨，對消費者來說，意味著收獲“還帶著炒制香氣”的新鮮，更營養、更健康，口感更好。但對良品鋪子來說，“7日鮮”的背后，則是把生產和檢驗效率提升到極限的智慧。

這種智慧，歸功于良品鋪子基于數字化的“工廠+效率”模式：一方面，通過大數據洞察用戶需求，提升產品開發、生產流程效率；另一方面，通過用戶反饋數據，反過來對生產工藝進行升級改造，提升產品升級改造效率。

圍繞消費者需求的改進：“為了更新鮮，能不能再快2秒？”

良品鋪子的管理哲學，源于豐田汽車的精益管理理念。精益生產的本質，是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供創新型產品和及時的服務。

良品鋪子沒有自己的工廠，降費增效的重任本應由供應商承擔，但為了讓消費者享受到更新鮮的美食，良品鋪子通過IT技術手段、數字化工具及靈活的組織管理，對供應商的生產流程進行精益管理，極大提升了運轉效率。

受消費者熱捧的“7日鮮”每日堅果，就是這種高效模式的典型代表。良品鋪子的管理人員在該工廠嚴格考察后，發現工廠在降本增效方面存在諸多改進空間。

這款“7日鮮”每日堅果，每箱凈重750克，箱內共有30小袋綜合果仁，每小袋凈重25克。為了把每小袋重量都精準控制在25克，工廠在裝袋環節下了很多功夫，比如將誤差控制在0.1-0.2克之間，要求每小袋的凈重只能在25.1-25.2克之間，多了不行，少了也不行。

在這種極端嚴苛的要求下，員工裝袋耗時較多。

“把每小袋的凈重控制得這么嚴，這究竟是不是消費者的核心需求？”良品鋪子通過市場調研發現，消費者對每日堅果最核心的需求是營養、健康，而要最大限度地提供營養與健康，就得盡可能地保持新鮮。

為此，良品鋪子提出，能否稍稍放寬小袋凈重的誤差，比如放寬到24.9-25.3克這個區間，當然前提是必須整箱凈重不少于750克。

雖然只是把誤差范圍由0.1-0.2克擴大到-0.1-0.3克，但每小袋的裝袋操作時間就可縮短2秒鐘。不要小看了這2秒，假設一個工人一天要裝1800個小袋，那么僅這一環節就可節省生產時間1小時。

1小時可以發生很多事，多耽誤1小時，可能導致快遞公司第二天才能發貨，而節約了1小時，快遞公司可能當天就能發貨——對消費者來說，這相當于能提前1天收到貨。

品控前置實現工廠直發：讓消費者更早收到貨

基于對消費者的深刻洞察和大數據賦能，良品鋪子認為工廠每個生產環節都還有可“壓榨”的空間。

比如，“7日鮮”每日堅果的包裝分為“外箱”和“內袋”，“外箱”是紙箱，“內袋”是塑料袋。在工廠，外箱和內袋操作分屬兩個車間，這意味著，內袋裝好后，需要把半成品搬到另一車間進行外包裝。這一搬運過程，會消耗時間、人力和成本。

良品鋪子提出，兩個車間不應分開，而是應該成為一體，兩者間通過傳送帶連接。如此，內包裝封裝完成的小袋果仁，可以通過傳送帶到達外包裝員工手上，省去了搬的環節，既縮短了流程，又方便快捷。

又如，當工廠將成品裝箱打包后，通常會通過物流公司發到良品鋪子的倉庫，良品鋪子再將產品發往全國各地。如果能實現工廠直發，消費者收到的堅果不是更新鮮嗎？

以前沒有通過工廠直發，一個很重要的原因在于，良品鋪子作為品牌方，需要對產品質量負責。所以公司會在供應商已檢驗合格的基礎上，再對產品進行二次檢驗，包括理化檢驗和感官檢驗，全部合格了才能出庫。

為了能讓消費者手中的堅果散發出新鮮的果香，良品鋪子決定優化流程，將公司的品控環節前置，做到工廠直發。

工廠直發的前提，是要有更為嚴苛的品控管理模式。挑選工廠直發的合作伙伴時，良品鋪子采取了嚴格的挑選機制。所有生產“7日鮮”產品的工廠，都需要滿足一個嚴苛條件——在綜合果仁的這個單品上，2019年全年的到貨合格率要達到99.5%，即每1000件中不超過5件次品（次品要被挑揀出來，作退倉處理）。

對于工廠本身，良品鋪子也有一套規范且嚴謹的評價體系，以篩選出在各個維度上達到要求的工廠。此外，良品鋪子還與工廠達成一致，工廠授權將生產過程的監控全程開放給良品鋪子的品管人員，以數字化手段對每個環節實行“云監控”。

最后，良品鋪子品控人員會不定期去工廠隨機抽查，對每批產品都進行感官檢測、出廠檢測。一旦發現一定比例的不合格現象，會重新進行“工廠直發”資質審核。

就這樣，在每個環節都盡可能提升效率、減少浪費。最終，從堅果開始炒制，到包裝、出廠、發貨……所有環節相加，時間控制在7天以內，在業內創造了奇跡。

最新數據統計，今年7月，良品鋪子“7日鮮”每日堅果銷量已突破10萬份。尤其值得一提的是，這款產品上市3個月來，沒有發生一起質量投訴。

重點在細節管理：“讓產品離消費者近些，再近些”

“7日鮮”每日堅果項目的成功，給良品鋪子帶來了極大信心，公司決定對更多供應商都實施精益管理。

目前，為良品鋪子供應牛肉干和健身代餐零食雞胸肉的工廠，正進行精益管理改造升級。

在該工廠包裝車間，良品鋪子發現，包裝工人的手臂動作過大，造成了浪費。

手臂動作大了，會浪費什么？浪費時間。同樣是用手包裝牛肉，用手臂取料比用手腕取料耗時要多，因為相比手腕，手臂是“轉大彎”，動作幅度過大，就會浪費時間。

原來，該工廠的生產線上，包裝工離取料點的距離稍遠了些，所以需要揮動手臂取料。良品鋪子建議，可通過科學設置，讓生產線上的料離包裝工更近，這樣包裝工取料時只需擺動手腕即可。

同樣在包裝環節，良品鋪子又在封口機上找到了可以改進的空間。該工廠為良品鋪子供應的一款牛肉干，每小袋凈重35克，可能是為了突出裝袋的飽滿效果，牛肉裝得較滿，這就造成了一個問題：封口時容易漏封，或是因牛肉緊貼封口處導致封口不嚴。不論是哪種問題，都不能給消費者提供好的體驗。

“所有的流程設計，都是為了讓消費者更滿意，一切必須圍繞消費者的需求來改進和完善。”良品鋪子參與精益項目的產品經理童佩介紹，公司與工廠反復討論后認為，如果每小袋凈重仍保持35克的話，那么就應換稍大一點的包裝袋；如果仍使用現有包裝袋，那么就減少每小袋牛肉凈重。當然，究竟采取哪種方案，還需要根據消費者的體驗綜合研判。

此外，該工廠生產車間還存在“人等貨”的不合理現象。冷凍牛肉解凍過程中，可能是為了成本核算方便，工廠會對解凍后的牛肉稱重記錄；解凍后的牛肉需要水煮，水煮后工廠又會對牛肉稱重記錄。

良品鋪子認為，對每個環節稱重沒必要，也浪費人力和時間，可以將各環節串聯起來，只需對最后一個環節稱重即可。

還有，經解凍水煮后的牛肉是大塊大塊的，需要切割制作成小片的半成品，工廠通常將小片的半成品放進倉庫，然后下一流程的工人再從倉庫拿貨去加工。這里用到的倉庫就是一種浪費。如果去掉倉庫，直接進入下一環節，就能砍掉“人等貨”的時間，消費者收到的牛肉干會更新鮮。

在對供應商提出改進建議的同時，良品鋪子也對自己的銷售端提出了更高要求：應盡可能提供準確的訂單數據。有了準確的數據，工廠按訂單量生產即可，以免超量生產形成庫存而讓產品存儲時間過長。

很多情況下，市場行情難以預計，為避免賣斷貨，通常銷售端給工廠的訂單量會有一定盈余。比如，在一段時間內，預計銷量是1000件，可能下給工廠的訂單是1200件，那么多出來的200件很可能會形成庫存，而一旦進了倉庫就難以給消費者提供新鮮的食品——這就是說，工廠要盡可能實現零庫存，這也是良品鋪子努力的方向之一。

精準預測產銷量：拒絕斷貨、拒絕積壓

要實現零庫存，前提是要實現精準預測。而要實現精準預測，前提是要有大數據。

多年來，良品鋪子以數字化技術、食品科研技術、管理技術驅動創新等手段，在企業內部實現資源的高效匹配，提升作業環境和效率，優化庫存周轉天數，從本質上改善用戶體驗。

比如，通過對產銷體系中的業務報表進行大數據分析，提升業務分析效率，減少人工報表的誤差，將商品庫存周轉時間控制在12天以內，斷貨率控制在2%以下——這就為供應商提供了精準的數據指導，不至于形成浪費或積壓。

為了能讓自己的數字化成果與供應商產生協同效應，良品鋪子通過自身在產業鏈條中的主導地位，將數字化技術賦能到整個產業鏈供應鏈。

一方面，良品鋪子通過對信息化、數字化能力的建設，實現從消費端到生產端的協同，避免出現牛鞭效應（營銷過程中的需求變異放大現象），使得前端市場需求真正地反映到生產端和原料端，避免生產浪費。

另一方面，通過全鏈條的產銷協同機制，也便于將良品鋪子的高端零食戰略貫穿到全產業鏈條中，推動產業鏈的研發和質量升級，讓產品更健康更新鮮美味，讓服務更優，讓產品離消費者更近。

精益管理，核心就在于“精益”二字。精，是指杜絕一切形式的浪費；益，是指精益求精，產出更多更好的產品。

良品鋪子通過包括數字化在內的各種手段，實現供應鏈的協同發展，最終實現全產業鏈升級，如此既能增強供應鏈的競爭能力，又能促進供需的良性平衡發展，更重要的是，讓“以消費者需求為核心”的生產理念能傳導到供應鏈的每個角落，確保每個環節產出的都是“良品”。