防錯技術在總裝工藝中的應用

黃葉明 李剛正

摘 要：防錯技術旨在防止和最小化制造過程中出現的錯誤或缺陷，各種設計、工藝、機構裝置和標準化的工作方法，解決大量由人為因素（記憶、行為習慣等）導致的重復操作的質量問題。鑒于此，本文對防錯技術在總裝工藝中的應用進行分析，以供參考。

關鍵詞：共線;防錯技術;總裝車間

0 引言

故障保護技術的高效應用對于高質量、高效且經濟的汽車制造商至關重要。汽車零部件的產品設計和重復制造通過僅在正確評估各種故障模型的風險和準確調查客戶要求的基礎上，確定關鍵過程、步驟和故障預防措施的故障精度，提高了生產質量和車輛質量。

1 防錯的定義

防錯是一種通過消除潛在故障模式（零件故障、人為錯誤、工藝故障、設備故障等）來減少生產過程中偏差的方法。通常，作為控制重復任務或行為的預防技術，被廣泛用于汽車行業，以提高產品質量和客戶滿意度。

2 防錯目的

組件相互矛盾，是裝配零件時常見的問題，而開發周期往往被忽略[3]。由于它在設計過程中不透明，因此在測試新型號時會將其單獨加載，并且在批量生產之前不會披露錯誤規避情況，從而導致您的組織浪費大量資源。有些問題無法解決，有些問題可以避免。避免錯誤的最佳方法是產品設計，這是一個不適當的安裝。為此，我們在產品開發初期就預先致力于根據銷售前或銷售后出現的問題完善過程FMEA指南，以避免或減少下一個產品之前的質量問題。錯誤規避的最終目標是產品的“零錯誤”競爭！

3 總裝常用防錯技術

按照防錯的有效性，防錯技術可以分為不制造缺陷、不傳遞缺陷、不接受缺陷三個等級[2]。不制造缺陷就是通過產品研發設計或工藝技術來確保零件在生產、裝配過程中不出現錯漏裝;不傳遞缺陷是在實際生產中的某個環節及時發現了缺陷并予以解決;不接受缺陷是指生產時發現了缺陷并不予接收使用[2]。總裝防錯，簡單來說就是裝配防錯，根據總裝防錯的特性，大體可分為：裝配前防錯、裝配過程中防錯、裝配完成后檢測防錯等三大模塊。下面結合目前生產現場常用的案例進行防錯分析。

（1）相反的產品設計。設計者應確保產品具有自動防錯能力，從根本上防止出錯的可能性，并且不會100%失效。在汽車零部件設計過程中，對前后對稱零件、差異零件布局、裝配方向、標準零件力矩差異等容易出現誤加載、泄漏等質量問題的地方采取一定的防錯方法。

（2）裝配防錯。裝配誤差保護主要應用于生產線的零部件配套中，主要有零部件集成方法、顏色區分方法、約束方法等。案例分析：某條生產線上的油泵支架螺栓有兩種：Q1841025*2、Q1841030*1，存在標準螺栓使用不當的風險。防錯方法：通過集成方法統一集成Q1841025*3中的螺栓。適用范圍：外觀相似且無左右對稱的零部件、標準件等。

（3）物流排序防錯。邏輯防誤閉鎖主要有SPS排序法、物料包裝法、物料選擇法等。案例分析：某型號的內飾有太多的分段零件類型，生產時不易區分，而且型號上線時沒有規律性，如果將零件放在線側，既占用了大量的組裝空間，又容易出現錯誤。防錯方法：采用分選機分選配送物料。

4 防錯技術提升

（1）硬實力。1）增加計數設備：如果要在車輛管路連接時使用夾鉗鉗安裝卡箍，通過清點取夾鉗鉗的次數，確保完成管路連接操作，如果不取夾鉗鉗，則自動停線，防止出現缺陷。2）應力消除設備的增加：對于車間關鍵零件的關鍵操作，如半軸安裝位置，增加半軸應力消除力檢測，即半軸連接正常后，使用應力消除設備，保證應力消除數據滿足產品要求，如未進行測試或測試不合格，則管道停止。

（2）缺陷模擬過程的改進。防錯工作不僅停留在設備、工裝、工藝等硬件的定期校準和檢查上，為防止人員出錯，還進行強化培訓，通過定期缺陷件模擬錯誤狀態，不斷加強對員工的缺陷狀態警告和檢查，有效降低人員出錯的可能性。

5 總裝常用防錯技術的發展趨勢

近幾年來，由于實施了防故障技術，并考慮到了智能制造、數字車間和工廠性能的要求，組件設計、工具和避免車間故障的方法的重點發生了變化。

6 結束語

由于產品差異、多樣性等因素，在共線生產中，由于零部件差異、型號版本配置不同等多種因素，導致外形相似，但零件號不同，在物流裝配或配送過程中難以區分，對生產線或物流配送造成很大的困擾等。由此可見，在生產線上推廣和實施防誤操作技術尤為重要。防錯技術起源于日本的POKA-Yoke（error-proofing），最早由日本著名質量管理學者森口博士（Shingo）提出，他基于長期現場質量改進工作的豐富經驗防錯總裝的目的是防止現有或可能的誤裝問題進入市場，從而為客戶提供零缺陷產品和周到的服務，降低自行車制造成本，實現企業投資效益較低的原則。

參考文獻：

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