大慶石化：從根到梢動起來

文／蘇雨冬

大慶石化提質增效從生產優化、成本管控、全員挖潛等多方面發力。

9月9日，大慶石化煉油廠重油催化二車間班長于學斌接班后立即查看班組經濟核算系統中各班的噸油利潤、總利潤、裝置能耗等主要評比指標，通過對比督促班里員工操作過程更精細化。“從前以為只要指標不超標就行，現在大家都比著干，看誰的指標更優、成本更低。”于學斌說。

提質增效無止境。在企業爬坡過坎的進程中，“濕毛巾已經擰干”的認知已“不合時宜”。大慶石化全員發力、全員攻堅、全員創效，合力過好“緊日子”，扭住了效益的“牛鼻子”，拓展了創效空間。

優化生產上臺階

競爭在市場，競爭力在現場。大慶石化堅定地將打贏效益實現保衛戰的目光聚焦在“優化”上，全面落實“大優化出大效益”的理念，積極開展全流程優化工作，堅持資源向效益好的裝置傾斜，以裝置最優化生產推動企業效益邁上新臺階。

公司按照“宜油則油、宜化則化”的原則，加強液化氣和輕烴效益的對比，航煤、柴油、加氫裂化原料與石腦油效益對比，靈活調整生產負荷，進一步優化化工輕油結構，使煉化一體化優勢充分發揮。僅5月，公司通過改進汽油及煤油組分生產化工輕油1.36萬噸，節約化工原料成本505萬元。

針對影響裝置安穩生產和高效運行的瓶頸，煉油廠成立了“生產優化攻關組”，從燃料消耗最大的加熱爐入手，強化熱效率的跟蹤管理，對全廠25臺加熱爐的氧含量數據進行監控，每月進行一次熱效率標定計算，保證加熱爐始終處于最佳運行狀態。

化工三廠細化ABS裝置造粒線運行管理，通過控制粉料含水指標、筒體及模頭溫度等措施穩定生產運行，減少了開停車次數及副產品的產生，有效提高了ABS產品質量，產品優級品率同比增加了2.7個百分點。

產品賣出去，才是硬道理。大慶石化踏準市場節拍，持續優化產品結構，積極組織生產氯化聚乙烯QL565P、DQDN3711、DMDB4506等高效益產品，重點抓好POF熱收縮膜芯層專用料和極低密度聚乙烯熱收縮薄膜樹脂等新產品的開發。8月，塑料廠成功開發生產出了新產品涂覆樹脂19G，經加工試驗達到用戶要求。

成本管控辦法多

省下即是賺到。大慶石化樹牢“一切成本皆可降”的意識，推動全面預算管理向生產經營全過程延伸，設置費用控制上限，細化分解指標，堅決堵住效益的“出血點”，收緊“錢袋子”。

三劑是化工生產的必需品，也是重要的消耗材料。化工一廠在三劑管理上下功夫，優化采購、及時調整藥劑注入量、延長干燥劑的使用壽命……多措并舉，截至8月末，累計挖潛1447萬元，資金節約率15.5%，降本成果顯著。該廠技術人員深入現場對10余套在運裝置逐個剖析，細查能耗“出血點”，分析耗能原因，通過“一套一策”方案開展節汽、節水、節電、節氮、節風專項優化。針對E1裝置稀釋蒸汽發生器因聚合物較多、裝置能耗偏高問題，裂解車間用高壓水清洗換熱器，增加了稀釋蒸汽發生量，減少了中壓蒸汽外引量和急冷水外排量，降低了裝置的整體能耗。

省，是有“講究”的。煉油廠在全廠開展對標管理，以班組經濟核算為載體，實現班組經濟核算全覆蓋，將裝置達標的完成情況與業績考核直接掛鉤，使節能降耗的指標和責任落實到每名員工身上，調動了員工挖潛增效的積極性。員工們自己動手更換重油催化裝置余熱鍋爐省煤器管束，僅縮短的6天工期加上施工安裝費就為企業增效293萬元。

化肥廠深挖裝置潛力，將蒸汽管網進行統一優化改造，降低中壓蒸汽消耗，合理“共享”合成氨裝置低壓蒸汽用于裝置防凍。此外，該廠對合成氨裝置一段爐實施日對標管理，使一段爐綜合熱效率提升，合成氨生產成本同比降低80元/噸。尿素復工后，員工們精心操作，尿素蒸汽消耗比以往開工期間減少中壓蒸汽消耗90噸/天。

銷售儲運中心本著“節約、合理、必須”的原則，制定相應的費用使用支出標準、規范費用審批流程、實施費用過程監督，有效降低了修理費用、物料消耗、鐵路延遲使用費、日常辦公消耗費用等項目支出，全年同比減少支出200多萬元。

全員挖潛不含糊

“別隨便丟掉任何一塊廢表，如果修好了就能換回一塊‘元寶’。”腈綸廠電儀車間班長姜占峰對每一塊拆下來的壞表不離不棄。

提質增效措施的落腳點在基層，提質增效的辦法蘊藏在廣大員工心中。大慶石化不斷激發廣大干部員工的“主人翁”意識，號召大家向每一次認真操作、每一趟精心巡檢、每一項具體工作挖潛。員工們抱著“省一分錢比掙一分錢容易”的想法，從節約一度電、一滴水、一張紙做起，形成真抓實干降成本、全力以赴創效益的良好氛圍，努力實現“顆粒”歸倉。

高壓、超高壓壓縮機是塑料廠高壓裝置的核心大機組設備。由于4臺設備的修復費用不菲，該廠維修車間的員工開展技術攻關、打破技術壁壘，承擔起修復工作。截至5月，他們通過自行研磨修復壓縮機填料和組合閥，節省人工費用約198萬元。

化工一廠芳烴聯合車間員工將5臺損壞的氣動泵所有未損壞零件拼湊成3臺可用氣動泵，縮短了設備待修時間，節省了備件采購費用近千元。

熱電廠維修車間員工不放棄皮帶機上光榮“退休”的廢舊皮帶，選擇能用的部分純手工做成皮帶牙子，用在皮帶機尾部倒料槽、落煤筒、葉輪等10多個設備上，更換了180米皮帶，共節省3.6萬元。

基層創新創效的“金點子”是提質增效的活力點。塑料廠全密度二裝置員工通過調整催化劑配比，節省費用8.3萬元；包裝制品車間優化原料配方降低編織袋重量，挖潛增效19萬元；低壓車間通過不停車連續切換牌號的方式，低壓裝置C線每次多產合格產品130多噸；水氣廠員工自制過濾網，挑選、清洗了1257袋30.5噸的廢舊活性炭輸送到再生爐回收再利用，節約處置費用7萬余元。

在提質增效專項行動中，每個人都是主角。化肥廠合成氨裝置原料氣壓縮機入口過濾器主要負責對工藝原料氣中的炭黑、雜質顆粒等進行過濾，提高原料氣的潔凈度，保障合成一段爐火嘴燃燒充分，為后續生產提供保證；裝置運行一段時間需要局部停車對過濾器進行清理，車間員工曾凡強創新提出在過濾器前部L管線處增加可拆卸的兩組小型過濾網，實現了在線定期清理更換。上述措施不僅保證了裝置長周期生產，而且降低了檢修成本和能耗。

●不放過數據的細微變化、細心操作不浪費……提質增效路上，每一位大慶石化員工都不做旁觀者。 供圖/大慶石化