吸塵器外殼注射模設計

溫煌英，李勇飛

（1.廣東科技學院，廣東 東莞 523000；2.桂林電器科學研究院有限公司，廣西 桂林 541004）

1 塑件外觀要求與結構分析

圖1所示為某吸塵器外殼，屬于裝配件，外觀和尺寸精度要求高，設計與制造模具時要保證成型塑件的外觀與尺寸。塑件材料為ABS+PC，ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，是一種強度高、韌性好、易于加工成型的熱塑性高分子材料；PC為聚碳酸酯塑料，具有高強度、使用溫度范圍廣、高透明性及自由染色性、耐疲勞性高等特點；ABS+PC結合了2種塑料的優(yōu)異特性，廣泛用在家電用品、汽車內部零件、通信器材及照明設備上。ABS+PC的成型溫度為230～300℃，收縮率為0.5%。

圖1 塑件結構

塑件結構特點及技術要求如下：①最大外形尺寸為180 mm×120 mm×65 mm；②外觀面要求高，不允許存在熔接痕、收縮凹陷和斑點等缺陷；③塑件屬于裝配件，尺寸精度較高；④塑件倒扣多，增加了模具設計與制造難度，需要在滑塊內設置斜推塊實現(xiàn)脫模。

2 模具結構分析

根據塑件結構與產量要求，結合模具加工難易程度，模具采用1模1腔布局。塑件內表面有加強筋和螺釘柱，由動模成型，模具打開后塑件留在動模；外表面由定模成型，定模無鑲件等拼裝零件，可以保證塑件表面成型質量。

2.1 成型零件設計

型芯和型腔板采用組合式結構，各組成部件單獨加工，節(jié)省制造時間。型芯使用模具鋼718，模具鋼718具有優(yōu)越的力學性能和可加工性，加工工藝簡單，還能延長模具零件的使用壽命。成型零件分型面應避免尖角與銳邊，保證封料可靠。為方便加工和維修，動模設計了多個鑲件，鑲件采用臺階定位緊固。

2.2 澆注系統(tǒng)設計

澆口是澆注系統(tǒng)的核心，其形式和位置直接決定了塑件的成型質量。該模具為1模1腔結構，采用點澆口兩點進料以縮短填充時間，保證填充完整及填充過程的較小溫差。點澆口的優(yōu)點是不影響塑件的成型外觀，澆注系統(tǒng)凝料隨模具打開可自動脫離塑件，缺點是不易加工，點澆口如圖2所示。

圖2 澆 口

2.3 抽芯機構設計

塑件存在多個不同方向的倒扣，動模、定模均需設計抽芯機構，定模采用“T形塊壓塊+T形塊+鑲件”抽芯，動模采用“斜導柱+滑塊”抽芯，滑塊滑動方向的倒扣采用滑塊內設置“斜推塊”抽芯，斜導柱與開模方向的夾角為18°，直徑為φ16 mm，斜導柱與壓塊固定在定模板上，開模時由斜導柱帶動滑塊實現(xiàn)抽芯，同時帶動斜推塊脫離倒扣，合模時由壓塊作用滑塊實現(xiàn)復位，同時推動斜推塊復位。該模具側向抽芯機構多，結構合理，抽芯動作安全，穩(wěn)定可靠，抽芯機構如圖3所示。

圖3 側抽芯結構

2.4 溫度控制系統(tǒng)設計

為提高冷卻效率，模具采用了直通式水路的溫度控制系統(tǒng)，其中水路直徑為φ6 mm，各冷卻水路間隔距離控制在36 mm左右。其中定模側設計了3組循環(huán)水路，動模側設計了1組循環(huán)水路。由于滑塊成型塑件的大部分面積，滑塊內也應設計冷卻水路，模具的冷卻回路縱橫交錯，冷卻總面積達到了塑件總面積的60%左右。模具各處溫度均衡，冷卻快速且充分，提高了模具的生產效率。

3 模具工作過程

模具總體尺寸為450 mm×450 mm×516 mm，結構如圖4所示，模具經注射、保壓、冷卻、成型后開模。開模時，注塑機滑塊帶動動模，模具先從分型面PL1處打開，此時定模板與脫料板分離，澆口凝料與塑件自動分離，T形塊壓塊14帶動T形塊13脫離塑件倒扣，分型面PL1的開模距離為10 mm，由限位釘控制；隨后動模再從分型面PL2處打開，定模座板與脫料板分離，澆注系統(tǒng)凝料與噴嘴、拉料桿脫開，澆注系統(tǒng)凝料脫落；最后模具從分型面PL3處打開，動、定模分離，由斜導柱3帶動滑塊5實現(xiàn)抽芯，同時帶動斜推塊16脫離倒扣，完成開模行程30 mm后，注塑機頂桿推動推桿固定板9和推板10，最后由推桿將塑件推出，完成一次注射成型。合模時，注塑機滑塊帶動動模合模，壓塊推動滑塊斜推塊復位，T形塊壓塊推動T形塊復位，復位桿推動推桿固定板和推板復位，所有零件復位后開始下一次注射成型。

圖4 模具結構

4 結束語

在定模設置T形塊+壓塊+鑲件抽芯機構，解決了塑件外表面倒扣的脫模問題；在動模設置斜導柱+滑塊、滑塊內設置斜推塊抽芯機構，解決了塑件內部多方向倒扣的脫模問題。通過控制開模順序，使各抽芯機構動作合理、工作穩(wěn)定，成型的塑件質量好。