基于完成率指標的物流運輸優化實踐

趙文杰

(中國石油化工股份有限公司鎮海煉化分公司，浙江 寧波 315207)

滌綸低彈絲油劑作為滌綸高速紡的添加劑，可有效保護纖維、減少摩擦，進而解決纖維存在的毛絲、靜電等問題，具有廣闊的市場前景。滌綸低彈絲油劑的組分和柴油相近，而價格更具優勢，多產滌綸低彈絲油劑意味著少產柴油，有效降低柴汽比。中國石油化工股份有限公司鎮海煉化分公司(以下簡稱鎮海煉化)深挖內潛、精打細算，統籌全局提高市場判斷能力，圍繞提升產品出廠計劃完成率這個關鍵指標進行攻關，找差距、補短板、定措施，持續優化儲運系統和物流運輸組織模式，以市場為導向做大高附加值產品的出廠量，精準對焦創效增效這個核心目標。

1 數據調查與目標設定

為體現活動數據的真實性和可比性，以2019年3月為節點，對上一周期的相關數據進行統計(如表1所示)。表1數據顯示：鎮海煉化滌綸低彈絲油劑出廠總量呈現階段波動和總體上升趨勢，其中鐵路出廠量占出廠總量較大比重(統計周期內平均占比達67.8%)。而在單獨進行的滌綸低彈絲油劑鐵路出廠計劃完成率數據統計顯示，月度計劃完成率指標在首批出廠初期較為平穩，后期波動較大并呈現下行趨勢(計劃完成率最大值100%，最小值90%，平均值97.40%)。

表1 滌綸低彈絲油劑歷史發運量統計 t

鑒于以上數據進行目標依據分析：根據現場調查的數據，2018年10月、11月、12月和2019年2月這4個月的實際完成率均在97.40%(活動當前平均值)以下，若將這幾個月的計劃單月完成率通過分析欠缺因素、提升短板后全部達到活動當前平均值水平，理論上所選取全部月份計劃完成累計計算平均值肯定會得到提升,據此設定目標為98.66%。

2 過程分析及實踐

物流是物品從供應地向接收地的實體流動，根據實際需要對商品、服務消費以及相關信息從產地到消費地的高效、低成本流動和儲存進行規劃、實施與控制的過程。優化的目的在于根據物資實體流動的規律，應用管理的基本原理和方法，對物流活動進行計劃、組織、指揮、協調、控制和監督，使各項物流活動實現最佳的協調與配合，以降低物流成本，提高物流效率和經濟效益[1]。

根據鎮海煉化滌綸低彈絲油劑物流出廠實際現狀，圍繞創效增效這個核心目標，將鐵路出廠計劃涉及的產運銷鏈條因素分解為產品產銷進度安排、貨物出廠進度平衡貨源庫存跟蹤管控、車輛運行組織調配、洗裝車作業管理、客戶業務跟蹤等子模塊，按照人、機、料、法、環5個影響目標輸出結果的各項因素進行全面性調查、分析和數據匯總、統計，并進行針對性末端因素識別、評價。最終確定貨源/庫存供給(原料因素)，產品性狀(原料因素)，車輛調配方案控制(工藝因素)，加劑、沉降、攪拌等產品生產工藝(工藝因素)為4個主要因素。

2.1 貨源/庫存供給因素優化調整

鎮海煉化供氫裝置和Ⅰ、Ⅱ加裂裝置為生產滌綸低彈絲油劑的主要裝置，產成品僅有G812這一個儲罐。發生異常情況導致庫存為零或庫存不足時，無有效替代貨源，單一儲罐存在抗風險能力不足的弱點。同時，造成的生產結構、庫存狀況異常變化還會成為出廠進度平衡的制約因素。

緊盯滌綸低彈絲油劑產量以及質量情況，圍繞庫存量(k)與出廠計劃量(c)實現動態平衡(一般原則：k≥c)目標，加強產品或庫存與計劃量報批崗位之間的信息互通，根據庫存量動態測算出廠計劃報批量，進行產品出廠計劃與貨源供給數量關系平衡調整，對庫存控制留有一定余地，發生異常狀況及時傳遞信息和調整發油計劃，避免出現因庫存無貨導致計劃落空無法裝車情況，進一步提高計劃報批的準確性、可執行性。同時考慮各種物流運輸方式出廠的相關性，其中公路運輸與鐵路運輸的相互制約性較強。針對公路出廠由客戶承租車輛自行提貨導致的出廠計劃取消、變更等的不確定性屬客觀因素，加強承運商運輸車輛、人員的協調管理，根據運輸物流方式的適用性統籌配置出廠計劃，建立各種物流運輸方式出廠計劃執行的動態平衡[2]。

2.2 產品性狀因素優化調整

滌綸低彈絲油劑產品質量合格標準為：外觀,透明油狀液體；pH(5%水分散液),6.0～8.0；密度(20 ℃),0.80～0.95 g/cm3；乳化性(1%水溶液),呈均勻乳白色液體；閃點(開口),≥130 ℃；水質量分數,≤1.0%。若產品性狀、質量標準不合格，嚴禁安排裝車和出廠，出廠計劃就會被打亂甚至落空。

新產品的用途是增加化纖的彈性，并且要溶于水。在投產初期，上游裝置產品組分呈現較大含水量，導致頻繁發生進罐產品組分外觀分析不合格的問題，攻關難度很大。通過新增聚結器、過濾器和完善換熱流程等多項舉措，提升產品質量和產品組分合格率。從源頭跟蹤出裝置組分的含水量，密切關注上游環節技術改造進度，確保過程環節大罐水含量合格。加強組分罐G808、G809沉降脫水，按每年0次的指標頻次嚴格控制，確保倒入G812后不會與復合DTY油劑乳化劑發生反應。G812封罐后2 h，加強外觀檢查，確保所有批次分析一次合格率均達到100%，加快出廠節奏。

2.3 車輛調配方案控制因素優化調整

車輛調配涵蓋到發、解體、編組、卸車、洗車、裝車、計量過磅等作業過程，這一過程需借助一定的輸送管線及裝卸、計量設施等，綜合運用相關技術設備和人力資源，組織相關部門或不同作業環節進行有目的地協調和配合，按照既定的生產規則、作業方案、約束條件，從而實現運輸對象的運送轉移及其相關技術、經濟和安全管理過程，此過程為出廠計劃完成率的關鍵影響因素[3]。車源方面，空車不足為車輛調配方案作業過程控制復雜性的直接表現形式或最終結果，其往往不是某單一環節出現了問題，一般需要溯源延伸至鏈條前端的所有環節，以及各作業關聯環節之間的協同過程。空車不足或有車不及時裝車和出廠，也將直接導致計劃取消。

限定以攻關課題所需的現場數據調查與原因分析程序為時間節點，對滌綸低彈絲油劑運轉車輛的進出廠歷史數據進行統計分析，空車車源進廠時間主要集中在每日的7∶00～10∶00和18∶00～21∶00兩個時間段，頻次分布呈現非均勻性；重車出廠時間主要集中在每日的11∶00～17∶00以及18∶00～21∶00兩個時間段，且在11∶00～17∶00階段出發車次頻次分布相對均勻。

運轉滌綸低彈絲油劑的車輛全部由客戶方采用租賃方式自行提供，以簽訂的車輛運行質保承諾書時間跨度為一個周期，按8輛一批配置并固定循環使用，車輛檢修有關技術條件按國家鐵路標準執行。2018年7月第一批投用的罐車段修修程分別于2019年6月、7月、8月到期，2019年7月第二批投用的罐車段修修程分別于2020年1月、6月到期，檢修超期車輛面臨停用、停裝，直接導致空車車源不足。同時，客戶所提供的質保承諾書截止日期與車輛到期應送檢修日期之間存在空檔期，存在質量風險，即處在質量風險空檔期的車輛一般也會限制使用。

鑒于固定循環車輛為客戶方提供，使用等級較高，且車輛調配存在周期檢修技術替換和質量交叉風險。因此建立和完善車輛周轉運輸技術臺賬，滾動識別潛在質量風險，根據車輛技術條件進行運行信息跟蹤和預警，對檢修到期停用車輛提前進行技術替換。同時針對車輛到期送檢與質保承諾書時間范圍存在空檔期，向質量部門提前反饋信息，對兩者技術條件協同考慮，避免空檔期質量風險。車輛技術替換期間，確認過渡車輛的技術參數與裝卸設施、安全性能匹配，嚴格控制車輛的周轉使用。

首批滌綸低彈絲油劑出廠以來，一直按車輛普洗后裝車的工藝流程執行操作。后期根據客戶方提供的車輛質保承諾書，與質量、計劃部門協調，2019年4月26日開始，取消到達空車普洗操作流程。同時嚴格要求車輛按標準使用，根據客戶要求專車專用、固定循環，明確車輛首次裝車質量標準(首次裝車需普洗，罐內嚴禁沾水和混入其他介質)，壓縮單批次洗車/轉線作業時間。

為加快推進油臺裝車設施涉及滌綸低彈絲油劑升級改造，將廠8道437線末端集中布置的4只(8-26、8-28、8-30、8-31)裝車鶴位設施停用(或轉為備用)，出泵閥后利舊662線至廠11道，按5只(11-5、11-6、11-7、11-8、11-9，其中11-5為可變鶴位)鶴位集中分布設置，且功能相對獨立。在此基礎上，積極跟進流量計定量裝車和計量設施投用，實現對空/重車地磅計量方式的替代和裝車/計量同步[3]，力求壓縮單批次轉線/過磅時間。同時加強信息溝通協調和反饋，按日最大周轉兩批次(4車/批)進行出廠計劃平衡控制，監護車輛運行周轉情況，溝通客戶單位及時卸車，提高車輛運行效率和卸空率，力求控制計劃報批率和完成率達到100%。

2.4 生產工藝因素優化調整

G812付低加劑環節受(加劑)槽車就位時間制約，通過加強與計劃處、物資裝備部門的聯系，協調復合DTY油劑乳化劑進廠環節，合理控制周轉作業時間。針對既定工藝流程下存在的添加劑沉積儲罐底部導致油品外觀渾濁等不合格現象，且發生頻率無固定規則可循的現狀，加劑后期嚴格按1∶99(添加劑與加裂白油比值)完成進油、調和，并執行“沉降(2 h)→攪拌(4 h)→沉降(2.5 h)→分析”工藝流程作業標準，確保攪拌充分、混合均勻。條件滿足則進一步壓縮“付低-加劑-沉降-攪拌”中間環節等待時間占有效庫存時間的比例。

加快推進滌綸低彈絲油劑加劑升級改造項目，原位更新改造內浮頂罐G808，作為滌綸低彈絲油劑調合罐，新增攪拌、脫水設施，配套完善滌綸低彈絲油劑出廠及倒灌流程，利舊660線進行配管進行調整優化。原有重芳烴輸送泵B366改為滌綸低彈絲油劑出廠泵B367的備用泵，增加B367進出口與B366之間的跨接流程，B366原進出口閥門處增加盲板，來自G808和G812的滌綸低彈絲油劑產品經(B366、B367)輸送至(661#)小商品、(662#)油臺、(663#)成碼、(661A#)罐區。同時優化工藝流程用于5號工業白油加劑，增設兩臺(純08、純09)DTY油劑乳化劑臥式儲罐，以及相應的機泵、管線、伴熱等配套設備設施，改變了僅能通過汽車槽車直接卸劑進罐的原有加劑流程。在這種模式和流程下，采購到貨的添加劑提前卸至預制臥罐形成庫存(采購周期可根據庫存量靈活控制)，加劑的時效性受加劑槽罐車到貨時間、批次、數量等的制約因素會大大降低，當G808/G812付低后可實現在線加劑，取消倒油環節，有利于加快產品出廠。

滌綸低彈絲油劑目前產品儲罐只有G812，該罐儲存量為400～2 700 t，實際每罐次可參與外付量約2 300 t。從付低后卸劑、倒油、封罐、攪拌、分析到合格后出廠需2 d時間，其中裝車工藝流程泵(B367)的工作參數為：揚程62 m，流量160 m3/h，功率45 kW。考慮油臺滌綸低彈絲油劑鶴位改造后為4+1的配置，而當前技術條件一批對位4輛，2輛一組開泵同時裝車，平均每組裝車時間為1～1.5 h，流量、流速具有很大提升空間。后期進行設計方案安全和可行性評價，按單批次同時裝車數(≥5輛/批次)實際條件下的最佳性能應用指標，進一步優化提升機泵設備參數性能配置。

2.5 優化調整的效果

堅持精細化管理理念，統籌資源拓展物流運輸價值鏈優化空間，建設和不斷完善物流運輸、裝卸和罐儲設施及生產組織體系。鎮海煉化通過提升出廠計劃完成率這個關鍵指標，做大自銷高附加值產品出廠量和市場份額，創效增效成果顯著。

數據統計結果顯示，滌綸低彈絲油劑鐵路出廠計劃完成率由活動前的平均值(97.4%)提升至活動后的平均值(99.91%)，超過了活動起初設定的目標值(98.66%)，活動目標成功實現，且至2021年6月節點計劃完成率依舊維持高位(如表2，統計時間截至2020年1月)。

表2 滌綸低彈絲油劑出廠計劃完成率統計

3 結語

面對產品不斷調整、升級出廠需要，以及當前依然存在的選用車輛檢修期跨度大，技術替換周期短，變更頻繁；GHA70型新車技術指標與既有設施安全性能不匹配；公路發貨由客戶自承自提的不確定性，產品資源出廠平衡計劃易被打亂等客觀問題，鎮海煉化應該在繼續開展針對性課題攻關，加強車輛檢修管控，延長周期、減少變更；優化車型選用，或對既有裝車設施技術升級改造；控制庫存，跟蹤公路自提進度，運銷一體，加強出廠計劃平衡管控等方向繼續優化調整，力求計劃完成率得到進一步鞏固和提升。