提高化工企業安全技術水平的有效方法

單彩萍

［奇華頓管理咨詢（上海）有限公司，上海 201203］

近些年，隨著設備技術改進及新安全技術實施，我國化工企業安全生產事故數據逐年下降。但是化工企業安全生產仍然是企業發展的重中之重，因此必須對各種風險問題進行詳細分析，從根本上找出解決問題的方法，每個化工企業都應將安全生產工作放到首位，解決化工企業生產過程中出現的各類安全問題，保證企業安全可持續發展。

1 化工企業安全事故類型

1.1 機械設備安全風險

機械設備種類繁多復雜是化工企業在實際生產作業過程中的特點，因此在眾多設備同時運作下，發生人員被設備擠壓、砸傷或將人員某一部位帶入設備造成損傷等各類安全事故經常發生。其中一部分安全事故是因為機械設備齒輪轉動與傳送帶傳送過程中勾掛住人員的手腳、頭發或者衣物使設備碾壓人員身體部位，導致安全事故。而鉤掛和卷帶主要是因為機械設備皮帶傳送裝置、鏈條傳動設備或其他部位在運作過程中，零件表面結構很容易將人體毛發、衣物或部位在力的作用下帶入運轉機器中，從而引發設備安全事故。另一部分是砸傷事故，主要是機械設備零部件在高速運轉過程中，在離心力的作用下，設備內部零件脫離設備主體，飛向人員操作空間，導致一線生產操作人員生命嚴重受到影響，并且砸傷事故的致死、致殘概率很高。

1.2 壓力容器安全風險

壓力容器安全風險是化工企業生產過程中一個重大的安全風險點，生產中所使用的壓力容器主要是儲存氣體的專用氣瓶以及鍋爐，化工企業內在生產工序復雜，生產過程中涉及多種瓶裝氣體使用，例如氧氣、氨氣、二氧化碳、二氧化硫等氣體，這些氣體物理性質及化學性質均不相同，并且在鍋爐這種高溫高壓的操作體系中，極容易因人員的不當操作導致中毒、氣體泄漏、爆炸及火災等安全事故，嚴重危及生命和財產安全。

1.3 電氣安全風險

公司及企業的生產離不開設備正常運轉，隨著時代進步，設備工藝精細化，設備運轉離不開電力系統，所以，企業的電氣安全事故是安全生產的一大風險點，電氣安全事故通常分為電擊事故和觸電事故。電擊事故主要是電流對人體器官造成影響，嚴重時損害神經系統，甚至造成死亡；觸電事故依據觸電接觸部位及產生原因主要分為：單相觸電、兩相觸電和跨步電壓觸電，單相觸電和兩相觸電即人體處于導體時，身體的某些部位或某兩個部位與帶電導體直接接觸發生觸電事故。跨步電壓是指帶電設備發生短路，與地面直接接觸后使地面帶電，當人體與地面接觸，在走形過程中形成電勢差，產生跨步電壓，從而引發電壓觸電事故。當然，日常生產過程中也會發生電流灼傷等安全事故。

2 化工企業安全生產存在的問題

2.1 管理基礎薄弱，維護更新滯后

化工企業投用設備一直處于高度運轉狀態，需要不定期進行巡查維修保養，從而增加設備的使用年限并保證設備安全生產，因此如果設備維護保養不到位，很容易造成設備功能老化或喪失，從而產生安全生產事故。在實際生產過程中，一些企業為減少維修成本，獲取較大利潤，不進行或者減少設備的日常維修保養。除此以外，企業在安全管理方面缺乏經驗和責任心，未建立健全安全管理機制及隱患排查梳理機制，使得一些老舊設備無法及時進行更新和維護，機械內部老化嚴重，導致安全事故時常發生，給企業帶來無法估計的損失[1]。

2.2 安全意識較弱，資金投入不足

一些化工企業對安全生產不重視，安全意識薄弱，對員工安全培訓不到位，導致一線生產崗位員工沒有安全常識，對生產流程不熟悉，實際操作過程中不按照操作流程執行，盲目操作導致安全事故發生。例如化工生產過程中針對乙炔氣體的生產技術，其要注意的要點值分別為：臨界壓力值6.19MPa，燃點溫度為305℃，爆炸最高值為82%，爆炸最低值為2.5%，在生產流程中對各個環節的試劑用量及要求都有嚴格規定，在實際操作過程中，由于操作人員安全意識淡薄，在使用乙炔氣瓶或者儲存乙炔氣體時經常不按操作流程執行，導致引發火災，嚴重時發生爆炸事故。除此以外，化工企業生產的設備對工藝性、安全性要求較高，因此在設備購置、人員培訓、維護保養方面需要投入大量資金，才能確保安全生產避免事故發生，但是較多企業將資金用于生產規模的擴大，在設備方面投入資金少之又少，隨著時間的推移及設備長時間的運轉，為安全生產埋下較大隱患，如圖1所示。

圖1 乙炔安全生產技術示意圖

2.3 檢查機制不規范，監督部門不作為

化工企業的安全生產需要有規范的檢查機制，由監督部門定期巡查，對生產工藝流程、人員操作規范、設備維修養護力度及運行狀態進行檢查，排查隱患提出整改要求，進一步促進企業安全管理，規范管理機制，但是很多監督管理人員為應付上級檢查，完成指標，只是填寫紙質臺賬，不去現場確認，監督檢查變為面子工程，增大了安全風險，安全事故發生的概率增大[2]。除此之外，一些化工企業安全管理機構的職能形同虛設，起不到任何實際作用，在生產過程中出現的問題不管不顧，即使出了問題也不聞不問，容易引發安全事故。

2.4 安全生產檢查不到位

從化工企業的監督機制方面來看，當前國內很多化工企業生產檢查不嚴謹。在安全生產問題中不能秉持剛正不阿、鐵面無私的原則。在此情況下，一旦出現安全事故無法及時給出解決方案。同時，企業的監督部門也因為資金的問題沒有辦法對員工進行專業的培訓。

2.5 人員素質較低

化工企業中的生產技術人員和安全管理人員的素質普遍較低，這也是導致化工企業安全事故發生的重要原因。一些生產線的安全技術人員因為專業知識和技能知識缺乏，在具體操作中憑經驗操作，一旦出了安全事故技術人員容易緊張，不能冷靜面對，最終導致悲劇發生。除此之外，安全管理人員由于沒有經過正規的培訓，不能制定出科學合理的管理制度，無法避免事故的發生，甚至發生事故時無法冷靜處理。

3 提高化工企業安全技術水平的有效措施

3.1 樹立安全意識，健全管理機制

在企業安全事故類型分析中發現，引發事故的根本原因還是人員安全意識缺乏。因此，化工企業應根據實際生產需要及安全管理現狀建立健全安全管理機制，制定專項的安全隱患排查制度，明確安全管理責任，定期組織人員進行公司級、部門級、班組級三級安全教育，幫助員工樹立安全生產意識，讓每位員工形成“要我安全”向“我要安全”的意識轉化，并且在安全教育中融入生產操作規范，以實際發生事故為案例，讓一線員工在明確安全的前提下規范操作流程，從而降低安全事故發生概率。例如化工企業中氣瓶的使用要求：“不能碰擠、敲擊，當瓶閥凍結時不可以使用明火烘烤”。“搬運氣瓶不能使用電磁起重機，夏天時瓶內氣體不能用完，里面必須剩有余壓”。如果操作人員在培訓中了解到氣瓶的使用要求及規定，那么化工企業將降低在氣瓶使用運輸過程中的安全事故次數。

3.2 增加安全培訓投入，優化安全管理模式

當前，很多化工企業在安全生產方面不能做到居安思危，提前干預將安全事故降低。總是發生事故后才進行反思，提出改進措施，開始重視安全，這種管理模式將對企業造成不可預估的損失。因此，化工企業在日常工作中應做到居安思危，提前預防，將一切安全事故杜絕在萌芽之中。在日常管理中，即事故可能發生前期，安全監督部門應制定完善的安全監督制度，進行安全隱患排查，哪些環節存在安全隱患就在哪個環節細化安全管理工作。同時，加大生產設備的日常維護保養及設備巡檢，對操作人員不定期進行安全培訓及專業培訓教育，并在生產過程中做好勞動防護措施。進一步確保化工生產過程不出現任何不安全因素，保障化工企業安全生產。

3.3 搭建技術人才體系，完善安全監督體系

目前，化工企業發生安全責任事故后，內部并不引起重視，對于事故處理及整改分析學習不到位，導致在生產過程中安全事故頻繁出現，而且情況越來越嚴重。對此，化工企業必須健全安全管理監督體系。

除此以外，企業要想安全平穩長期發展，離不開專業的安全技術人員及管理人員，尤其是近些年來科技水平飛速發展，化工企業生產設備工藝要求越來越精細，自動化、智能化的生產模式必將是一個新的發展方向，在這種背景下，更要求化工企業通過外部招聘或者內部培養等手段建立一支安全意識高、專業技能強、責任心重的專業技術人才和管理人才隊伍。

為了降低安全事故發生率，化工企業應加強安全管理監督力度，充分要求安全管理監督部門發揮作用，生產過程中一旦發現人員操作不規范或者錯誤操作，必須立即停止工作，根據單位制度對相關人員進行批評教育、嚴肅處理，從而創造化工企業安全生產的新格局[3]。

3.4 解決高壓強設備安全泄壓的方法

化工企業生產部門分為非防爆區和防爆區，并且非防爆區和防爆區不使用門斗式隔離，然后根據《建筑設計防火規范（2018年版）》（GB 50016—2014）的要求，需要對極限耐火要求的防爆墻進行隔離，然后在非防爆區設置獨立的安全出口。

設計和建設廠房時，也要對非防爆區的門窗根據實際需求深入思考進行設計，特別是當非防爆區和防爆區兩個窗戶之間的距離不符合實際要求時。設計廠房時，必須對以上提到的問題特別注意，非防爆區設置的門窗安裝在防爆區外，若無法避免必須安裝在防爆區內，那么窗戶的設置一定要堅固，各項指標要符合要求。

3.5 解決尾氣排放的方法

化工企業一般采用兩種方法解決尾氣排放問題。第一，通過各類生產設備的尾氣管和車間廢氣管排放，必要時設置管道阻火器，若管道內發生火災，可以將管道關閉，控制火勢的發展；第二，把生產設備引出的尾氣管和生產車間廢棄總管道進行特殊處理，長度控制在5cm左右，除此之外，將廢棄管道另外一側的口設計成喇叭狀，當引風機可以正常使用時，把設備運行中產生的廢棄氣體吸收到廢棄總管內，這樣可以防止廢氣被釋放到空氣中。

3.7 加強要素管控，保障過程受控

通常情況下，安全管理包含很多要素，例如應急預案、化學品、危險作業、設備操作等。化工企業可在第三方技術人員的指導下，針對安全管理要素內容梳理管理和生產過程，提高安全要素管理水平，確保將安全管理融入生產全過程，實現安全生產。大多數情況下，安全事故發生的主要原因是安全管理不到位。而人員管理方面需要提高全員的安全能力，例如外來人員、勞務派遣人員、企業員工等。企業工作人員是否能夠快速發現安全隱患依賴于化工企業員工及附屬人員的安全意識和安全能力的提升，實現快速發現、及時整改。

設備管理主要包括工藝設備、備用設備、消防設施、特種設備和生產設備等。化工企業必須按照國家制定的行業規范落實，辦理使用手續，并安排專人定期進行檢查和維護保養。在物資管理方面主要是對化學試劑、包裝物、原材料、產品和中間產品進行管理。根據化工三大規程實現多節點管理，例如生產現場、控制中心和操作崗位等。在提高設備自動化的同時，利用定量評價等定性和工藝危險性的方法，與生產工藝實際情況相結合，設置多重連鎖保護裝置，將設備和工藝的危險性降到最低。

生產管理主要涉及罐區、廠區、相鄰單位、生產車間等場所的標準化管理，例如勞動保護用品的佩戴和使用。監測管理主要面向監測設備、計量工具和報警裝置的管理和過程監控的結果，嚴防超標、超溫、超壓、超速和超限等。在生產運營過程中，需要定期對DCS控制系統（Distributed Control System，集散控制系統）進行維護保養和校正，一方面預防DCS系統采集終端故障、位移導致數據采集失準、失效；另一方面避免監控結果失真，避免出現安全事故。

4 結束語

化工企業要想安全平穩可持續發展，就必須堅守安全紅色底線。在當前社會經濟飛速發展、企業競爭激烈的市場環境下，化工企業要想在行業中占據一席之地，必須要有安全生產理念，將安全生產工作落實到位，從細節抓起，從安全生產的源頭將問題解決掉，明確企業的安全管理目標，嚴抓安全管理基礎，健全企業安全管理機制，只有這樣才能保證化工行業健康且長久發展。