動車組轉向架檢修過程質量管控體系的探究

張 洋

（華北理工大學管理學院，河北 唐山 063210）

近年來，我國高速動車組發展迅速，眾多數量的列車運行在我國“八縱八橫”高速鐵路網，給列車運維檢修提出了巨大的考驗。

轉向架是動車組的走行部位，主要功能有牽引、驅動、承重、轉向、制動等。轉向架質量的優劣直接影響列車的運行安全，其性能的好壞直接影響乘客的舒適度，所以必須精益求精。

為保證產品的高品質，質量管控必不可少，因此一套完善的質量管控體系非常重要。本文對動車組轉向架檢修過程質量管控體系現狀進行了闡述和分析，并運用PDCA循環和質量管理工具對動車組轉向架檢修過程管控體系進行優化，從而保證動車組轉向架檢修后質量的可靠性和列車運行過程中的安全性[1]。

1 動車組轉向架檢修過程質量管控體系現狀

現階段動車組轉向架檢修過程主要涉及配件入廠檢、分解狀態檢和組裝過程檢。轉向架組裝過程檢修主要包括部件檢修及組裝工序、配管工序、構架組裝工序、落輪工序、靜壓工序和整體交出工序。質量管控分布在每道工序之中，其主要是對作業過程進行控制，待檢修和組裝完工后，對產品實物質量進行檢查，并對質量卡片進行審核后加蓋質檢員公章表示產品檢查合格，可向下道工序流轉[2]。

經調研和分析，動車組轉向架檢修過程質量管控體系現階段存在以下問題。

1）質量管控手段過于單一。通過人工進行盯控和完工檢查的方式比較局限，在面對數量多、任務緊的生產時容易出現人員緊缺、效率低的情況，從而造成產品質量問題。

2）質量問題處理思路因循守舊。質量問題的處理方式較傳統，即質檢員發現問題后，人為判斷問題大小并使用自己的管理方式對操作者進行績效考核以及落實整改措施，問題原因得不到徹查。應利用質量分析工具，如因果分析圖法（魚骨圖）、關聯圖法等找到問題的“癥結”所在，然后“對癥下藥”，從而提升質量管控效果[3]。

2 運用P D C A循環優化質量管控體系

PDCA循環是指將質量管理分為4個階段，即Plan（計劃）、Do（執行）、Check（檢查）和Act（處理）。PDCA循環是美國質量管理專家沃特·阿曼德·休哈特最先提出，由戴明采納、宣傳，獲得普及，所以又稱戴明環。在質量管理中，要求把各項工作按照“作出計劃—計劃實施—檢查實施效果”流程進行，將成功的納入標準，不成功的留待下一循環去解決。這一工作方法是質量管理的基本方法，也是企業管理各項工作的一般規律[4]。

1）P（Plan）計劃，包括方針和目標的確定，以及活動規劃的制定。為提升質量管理水平，就要強化質量計劃的針對性和對重點環節的把控能力。質量目標：第一次就把事情做對，實現產品質量零缺陷。職責分工：生產調度，負責生產計劃的編制和生產過程中問題的組織協調處理；研發設計，負責提供標準化圖紙和技術支持；工藝技術，負責提供標準化作業指導書和現場問題的解決；生產班組，負責現場作業和維護；質檢員，負責不合格品的管理和生產過程的控制；質量工程師，負責不合格品問題的技術判定和解決方案的制定。質量管理流程見第102頁圖1。

圖1 質量管理流程圖

圖1中，開始部分是010生產調度根據生產任務制定生產計劃，隨后將計劃下發至生產班組和質檢員，020質檢員根據生產計劃中的工序內容和產品類型進行準備工作，工作可細分為030確認研發部門設計的圖紙版本是否正確以及核查工藝技術規程是否為最新，040確認生產現場質量六要素（人員、設備、物料、方法、環境、測量）是否完備，050確認是否達到開工條件。若其中有條件不滿足，060生產調度協調相應部門組織處理至滿足開工條件。若達到開工條件，則進入070生產制造環節，若在制造過程中出現問題，如有缺失件、配件存在質量缺陷等，則進行090質檢判定，若質檢不能判定則需要100質量工程師判定并給出解決方案，在080不存在質量問題和090質檢能判定并解決的情況下可直接進入110最終檢查階段，該階段由質檢員對最終產品進行實物檢查和質量記錄核驗，若不合格則由120生產調度進行組織處理直至合格，若合格則最終交出。

2）D（Do）執行。在轉向架檢修各工序的生產制造中引入工序能力和工序能力指數的概念。工序能力指工序在一定時間處于質量可控狀態，即工序穩定狀態下的產品交付能力。工序能力指數可反映和衡量工序能力滿足質量要求的程度。工序能力調查流程見圖2。

圖2 工序能力調查流程圖

首先，根據質量計劃中的質量要求確定控制對象所要達到的標準；然后，按照質量六要素標準檢驗工序的標準化程度；再次，按照標準化設計文件圖紙和標準化工藝規程進行作業；最后，根據上述標準是否執行到位判斷工序是否處于穩定狀態。

若工序已處于穩定狀態，則可確定掌握工序的能力。若工序能力充足，在維持標準的基礎上確認效果可行后獲得報告書。若工序未處于穩定狀態或工序能力不足，則需進行問題原因分析，提出改善措施后返回工序標準化。若能力一般，則在分析整改后確認效果并起草報告書。

在產品的生產制造中出現的缺陷是影響工序能力指標的重要因素。按照缺陷影響質量的程度，可將缺陷分為致命缺陷、嚴重缺陷和一般缺陷，即：致命缺陷，產品重要質量特性不符合規定，產品基本功能產生致命損壞或存在嚴重威脅行車安全的缺陷；嚴重缺陷，產品重要質量特性不符合規定，嚴重降低產品的使用性能或對行車安全有重要影響的缺陷；一般缺陷，產品一般質量特性不符合規定，對鐵路車輛產品的實用性能有輕微影響的缺陷。

由于產品的特殊性，將一標準列動車組轉向架確定為影響因素統計范圍，統計其存在的缺陷數作為評價該工序能力的參考數據，并根據表1得出工序能力指數。

表1 工序能力指數表

這時工序能力指數為

從而得出工序能力的狀態，見表2。

表2 工序能力狀態表

3）C（Check）檢查階段。制造過程的產品檢驗主要是按照產品的質量規范、標準化檢查卡片和質量技術通知等對產品的制造過程進行控制，并對最終產品實物進行檢查和對質量文件進行審核。

對于動車組轉向架，施加扭矩的過程較關鍵且頻率較高，質檢員需在操作現場盯控每個螺栓的扭矩施加過程，在操作過程中進行檢驗。

關于產品的最終檢查，可以指定制造過程檢驗頻次。檢驗頻次分為L1，L2，L3，G，M，H 6個等級，需對檢驗頻次實施動態管理。檢驗頻次說明見表3。

表3 檢驗頻次說明表

動態管理過程分為正常檢驗狀態、放寬檢驗狀態和加嚴檢驗狀態。初始狀態和一般狀態為正常狀態，當一批即一列車16個轉向架在檢查過程中出現不合格時，可根據不合格情況及其他因素向其他兩個狀態轉化。相應的，當處于其他兩個狀態時也可向正常狀態轉化，質檢員根據工序所處檢驗狀態對檢驗頻次進行適當調整，見圖3。

圖3 工序檢驗狀態轉換圖

另外，對于生產制造過程中產生的不合格問題，應本著發現問題、分析問題、解決問題的思路進行管理。本節主要介紹利用因果分析方法分析造成問題的原因，步驟如下：一是確定分析對象，把不合格的問題特性填入主干箭頭指向的方框。二是記錄分析意見，把針對不合格特性問題的各種原因用長短不等的箭線排列在主干線的兩側，將涉及到的六大質量要素中的某一要素用較長的箭線指向主干線；屬于某大原因內次一級的中原因，用略短的箭線指向該大原因的箭線；屬于小原因的箭線指向與它關聯的中原因的箭線。三是檢查有無遺漏，對所分析的種種原因進行檢查，查漏補缺。四是記錄必要事項，記錄繪圖者、參加分析意見的人員、時間等必要事項。

4）A（Act）處理階段。將上一階段檢查出的成果進行固化，編制成標準統一的檢查指導書，并對發現的不合格問題進行處置，找到問題原因后進行整改，并建立不合格問題臺賬，方便以后遇到同類問題時進行查找。運用智能設備和計算機實現無紙化辦公，使用新型智能化扭矩扳手，將過程中螺栓扭矩的施加數據傳輸到計算機，避免人為監控造成漏檢的情況；將部件用二維碼進行標識，操作人員直接掃碼將部件信息記錄并存儲到計算機，使數據錄入更加精準高效；將作業記名卡片進行在線錄入、審核、存檔，即通過計算機軟件的運用，把之前通過紙質卡片流轉的作業過程質量追溯卡片通過網絡進行在線記錄，質檢員進行網上審核，將電子版存檔，實現作業全過程無紙化辦公，并對制造過程的關鍵過程進行錄像，方便日后出現質量問題時對源頭進行追溯。

3 結束語

適當地進行制度調整和模式轉變有利于企業的健康發展。大力推動企業的數字化建設已是目前的大勢所趨，企業領導應重視數字化生產線建設，引進先進技術并推廣投入使用。本文將PDCA循環理念運用到國企實際生產制造過程的質量管控中，并提出了用工序能力指數判斷工序所處狀態的方案，通過工序所處狀態實施相應的檢驗頻次，合理高效地完成檢驗任務，極大地提高了質量管控的工作效率、準確率，優化了問題的分析和處理流程，并增強了產品的質量與可靠性，適合向同領域推廣。