碳中和下水泥行業低碳發展技術路徑及預測研究

羅 雷，郭旸旸*，李寅明，張增壽，朱廷鈺*

1. 中國科學院過程工程研究所，濕法冶金與清潔生產技術國家工程實驗室，北京 100190

2. 北京建筑材料科學研究總院有限公司，固廢資源化利用與節能建材國家重點實驗室，北京 100041

CO2是主要的溫室氣體，大氣中CO2的體積分數從1750 年的278×10—6升至2020 年的412×10—6，增長了近50%，預計21 世紀末大氣中CO2體積分數最高將近700×10—6，溫室效應成為當今人類社會面臨的重大全球性挑戰[1-3]. 2015 年達成的《巴黎協定》將目標定位于努力使溫度升幅限制在1.5 ℃以內[4]，為實現這一目標，國際能源署(IEA)提出，全球與能源相關的CO2排放量需要在2060 年降至2014 年的25%[5].2020 年習近平總書記在第75 屆聯合國大會一般性辯論會上向國際社會做出中國CO2排放力爭于2030 年前達到峰值，努力爭取2060 年前實現碳中和的莊嚴承諾[6]，明確了我國積極應對氣候變化的戰略定位及方向.

現階段我國CO2排放量仍較高，電力、鋼鐵、水泥等行業是主要的排放來源[7]，2020 年我國水泥行業CO2排放量達13.75×108t，約占全國總排放量的13.5%，水泥行業的低碳發展對我國實現碳中和目標至關重要. 根據2018 年IEA、水泥可持續發展倡議行動組織(CSI)和世界可持續發展工商理事會(WBCSD)三家機構發布的《水泥工業低碳轉型技術路線圖》[8]，預測2050 年我國水泥產量為7.5×108t，相比2017 年減少68.8%，噸水泥CO2排放量為0.267 t，相比2017年減少46.7%，估算我國水泥行業2050 年CO2排放總量為2.0×108t，與2020 年的CO2排放量相比，要實現11.75×108t 的CO2減排量，CO2減排比例近85%.水泥行業是高能耗、高CO2排放的行業，噸水泥熟料的綜合能耗約為113.5 kg (以標準煤計)，排放約0.8 t CO2[9]，其中55%來自原料的分解，32%來自燃料的燃燒，13%來自電能的消耗[10]. 一半以上的CO2排放來源于原料石灰石中碳酸鈣等的分解，這部分CO2排放難以通過燃料結構調整或能效提升而避免，因此水泥行業也是典型的難減排行業.

國外已開展針對水泥行業低碳發展的研究，國內相對滯后，且相關研究主要集中在電力及煤化工行業，低碳技術主要針對碳捕集材料[11]、碳捕集技術[12]、能效提升技術[13]和原燃料替代技術等[14-15]，針對水泥行業特有的低碳技術開展較少，同時在碳中和愿景下水泥行業低碳發展更需要結合我國國情及行業發展，基于行業及技術發展現狀，對符合我國水泥行業實際發展的低碳路徑進行分析及預測，以期為我國水泥行業的碳中實現路徑提供技術參考.

1 水泥行業低碳技術路徑分析及預測

根據水泥生產工藝特點及國外水泥行業發展歷程，水泥行業CO2減排主要通過產業結構調整及低碳技術實現，其中產業結構減排主要通過錯峰停窯、淘汰落后壓減過剩產能等方式，低碳技術減排主要通過改進生產工藝、提高余熱利用、使用替代原燃料、發展低碳產品、發展CCUS (CO2捕集、利用與封存)技術等方式[16].

1.1 水泥產能壓縮預測

根據2019 年美國地質調查局的數據，我國人均水泥年產量為1.65 t，約是德國的4 倍，美國的6 倍，世界人均水平的3 倍，這與我國城鎮化發展密切相關，未來隨著需求量的下降，根據IEA 預測2050 年我國水泥年產量將減至7.5×108t，通過產量壓縮可減少約8.6×108t 的CO2排放(見圖1).

圖 1 IEA 對水泥產量預測結果[8]Fig.1 Forecast data of cement output by IEA[8]

根據我國歷年水泥產量和熟料占比(見圖2)發現：近年來，我國水泥年產量基本穩定在24×108t 左右，2020 年為23.94×108t[17]；但水泥熟料占比卻呈增加趨勢，2018—2020 年我國水泥熟料占比均不低于65%，相比2012 年增加了10.7%～12.1%. 熟料生產作為CO2排放的主要環節，熟料占比的降低有利于CO2的減排，但近年來并沒有出現CO2排放量降低的趨勢，所以在符合水泥機械和耐久性等質量標準前提下，通過添加其他組分來降低熟料占比是未來CO2減排的研究方向，但總體上水泥熟料產能壓縮形勢依然嚴峻.

圖 2 2012—2020 年我國水泥產量及熟料占比Fig.2 Cement output and clinker cement ratio in China from 2012 to 2020

1.2 水泥行業低碳技術路徑

根據《水泥工業低碳轉型技術路線圖》，在壓縮產量的基礎上進行低碳技術創新及應用是全球水泥行業低碳發展的必然趨勢. 通過技術預測，2050 年中國噸熟料CO2排放強度將由2020 年的0.472 t 降至0.267 t，因此需要通過低碳技術實現43.4%的CO2減排量才能實現碳中和目標. 但目前各低碳技術存在技術就緒度(對特定技術的成熟性進行比較的系統性的度量方法，技術就緒度最高為9 時表示已達到商業應用水平)不高、減排成本高等限制，實現碳中和的難度較大.

水泥行業低碳技術主要包括能效提升、CCUS、替代原燃料、低碳水泥和流程變革等(見圖3). 根據模型計算預測[18]，2050 年全球水泥行業CO2排放總量將由2020 年的36.06×108t 降至20.82×108t，實現15.24×108t 的減排量，其中能效提升對CO2減排的貢獻率為6.7%，替代原燃料對CO2減排的貢獻率為54.0%，CCUS 對CO2減排的貢獻率為39.3%，因此原燃料替代、CCUS 及流程變革等技術是水泥行業低碳技術突破的關鍵.

圖 3 水泥行業低碳技術路徑Fig.3 Low-carbon technical paths for cement industry

1.2.1 能效提升技術

水泥行業的總能耗約占全球工業能耗的7%[19]，生產1 t 水泥的平均能耗高達4 GJ[20]，生產過程的能耗主要來自熱能和電能的消耗，其中熱能的消耗主要來自生料預熱和熟料煅燒環節，而電能的消耗主要來自水泥粉磨、熟料生產和物料輸送等環節[21-22]. 據預測，2040 年我國水泥工業將達到最佳技術水平，通過能效提升技術可使噸熟料的綜合能耗降至85 kg (以標準煤計)[23]，實 現CO2減排約1.19×108t/a (基 于2020 年熟料產量數據).

水泥生產的能效提升主要為燒成系統節能技術，如通過對預熱器系統進行改造來提高換熱效果，將原有的5 級預熱轉變為6 級預熱，預熱器出口溫度可從320 ℃降至260 ℃以下；對回轉窯進行筒體余熱再回收系統[24]，改造為兩檔短窯技術，可減少約20 kJ/kg 熟料的熱量損失，可實現CO2減排286.7×104t/a(基于2020 年熟料產量數據)；對現有篦冷機系統進行改造，采用新型第四代篦冷機可實現每千克熟料減少61.9～92.8 kJ 的熱量損失，實現CO2減排887.2×104～1 330.1×104t/a (基于2020 年熟料產量數據).

1.2.2 原燃料替代技術

1.2.2.1 替代燃料技術

選用高熱值、低碳排的材料是替代燃料可行之策，目前水泥工業已知的應用于燃料替代的材料超過100 種，如輪胎、廢油及溶劑、固體回收燃料、城市生活垃圾等[25]. 根據CSI 和WBCSD 發布的數據，全球水泥行業替代燃料率從1990 年的2%增至2014 年的14.8%，但各地區替代燃料率存在較大差異，歐盟整體替代燃料率高達39%，尤其是荷蘭、奧地利和挪威等國家，替代率均在60%以上. 出現這種差異的原因，一方面是替代燃料供應的問題，如荷蘭、德國等國家有對可回收資源的填埋禁令，廢棄物燃料的可獲得性是決定替代率的前提；另一方面是技術問題，如德國初期采用可燃廢棄物預處理系統，處理量小、不經濟，難以大面積推廣，于是出現了專業回收可燃廢棄物制備垃圾衍生燃料(RDF)技術，推動了替代燃料的快速發展[26-27].

《中國水泥生產企業溫室氣體排放核算方法與報告指南(試行)》中對幾種替代的燃料給出了熱值的參考量，常規替代燃料如廢油、廢輪胎等廢棄物，可實現15%～25%的CO2減排量. 2019 年，我國水泥行業耗煤量達2.95×108t，而當前我國每年廢舊輪胎的產生量為2 000×104t，廢礦物油的產生量為760×104t，市政污泥的產生量為840×104t，合計僅為0.36×108t，依靠可燃廢棄物替代燃煤的比例有限. 因此，替代可燃廢棄物分類及來源是制約我國水泥行業替代燃料技術應用的關鍵.

1.2.2.2 替代原料技術

利用氧化鈣含量較高的物質來替代現有碳酸鹽原料，可有效降低CO2排放量. 《國家應對氣候變化規劃(2014—2020 年)》中也針對性地指出“水泥行業要鼓勵采用電石渣、造紙污泥、脫硫石膏、粉煤灰、冶金渣尾礦等工業廢渣和火山灰等非碳酸鹽原料替代傳統石灰石原料”[28]. 據統計，我國每年產生約40×108t 的鋼渣、硅鈣渣、電石渣、堿渣等固體廢棄物[29]，因此進行水泥原料替代是我國水泥行業CO2減排的重要抓手. 水泥生料中電石渣的配料比為60%時可實現40%的CO2減排量[30]，2019 年我國電石渣產生量約為2 600×104t[31]，全部替代可實現CO2年減排量938.8×104t，減排效果顯著；我國每年鋼渣產生量約1.49×108t，水泥生料中鋼渣的配料比為4%時可實現噸熟料CO2排放量降低4.4 kg. 可見，我國替代原料的來源及CO2減排潛力均高于替代燃料. 但部分可用替代原料由于成分復雜，會對水泥產品的性能產生影響，并且相關替代原料的預處理、運輸等環節會額外增加水泥的生產成本. 因此，現階段我國水泥行業替代原料的CO2減排應重點關注替代原料的可用性匹配以及低成本處理技術的提升和應用.

1.2.3 CCUS 技術

CCUS 技術可以顯著減少水泥行業CO2排放，是水泥行業實現碳中和的關鍵. CCUS 技術種類較多，目前常見技術的發展水平及應用現狀如表1 所示，其中，最成熟的為化學吸收技術，鈣循環技術等也處于較快的研發示范階段，整體呈多種技術路徑并存的研發態勢.

表 1 全球水泥行業CCUS 主要技術及應用現狀[32]Table 1 CCUS technologies and application status for global cement industry[32]

1.2.3.1 捕集技術

對于碳捕集技術來說，捕集技術的經濟性是衡量技術優劣的重要指標，圖4 為CO2捕集技術的經濟性比較，其中，采用膜分離法捕集CO2的熟料成本最高，噸熟料成本達927.6 元，其余3 種技術的噸熟料成本介于810.4～830.8 元之間. 從技術成本構成來看，4 種技術的投資成本均占比較高，在26.8%～40.9%之間，固定運行成本次之. 從能耗成本構成來看，一乙醇胺(MEA)吸收法和冷卻氨法所需的蒸汽消耗量分別占總成本的18.0%和11.0%，膜分離法的電耗和鈣循環法的煤耗均達20.0%. 因此，要實現低熟料成本的目的，除了降低建設成本和固定運行成本外，技術能耗的降低也是需要重點考慮的方面[33].

圖 4 不同CO2 捕集技術的經濟性比較Fig.4 Economic comparison of different CO2 capture technologies

水泥行業CO2捕集技術中化學吸收、鈣循環及固體吸附等技術就緒度較高，下面主要對這幾種技術原理及應用現狀進行介紹.

a)化學吸收技術：化學吸收技術的原理是利用堿性的醇胺溶液對酸性的CO2氣體進行吸收，吸收后在高溫條件下進行解析，分離出高濃度的CO2，并進行CO2捕集的過程[34]. 挪威、加拿大、印度和中國等國家均開展了相關技術工程放大研究[35]，如中國在2018 年建成世界首條水泥煙氣CO2捕集示范線(見圖5)，吸收劑以羥乙基乙二胺(AEEA)為主要成分，實現了工業級CO2年捕集量5×104t，食品級CO2年捕集量3×104t[36-37]，CO2捕集成本約為300 元/t (以CO2計)，低成本、低能耗是該技術未來的主要研發趨勢[38-39]. 此外，海德堡水泥預期2024 年將在挪威Brevik 水泥廠建設全球水泥行業第一條全尺寸碳捕集和封存項目，預計每年可以捕集40×104t 的CO2，并永久封存.

圖 5 化學吸收法工藝流程及白馬山水泥煙氣CO2 捕集純化示范Fig.5 Process flow of chemical absorption method and demonstration of CO2 capture and purification demonstration in Baimashan

b)鈣循環技術：鈣循環技術主要是利用氧化鈣的碳化反應(CaO+CO2=CaCO3)和碳酸鈣的分解反應(CaCO3=CaO+CO2)進行循環吸脫附，實現CO2的富集提純[40]. 鈣循環技術最先于1999 年由Shimizu等[41]開始研究，目前已持續20 余年. 由于鈣循環失活吸收劑可以作為水泥生料使用，同時可以與分解爐進行技術集成，因此鈣循環技術被認為是最適合水泥行業生產工藝的碳捕集技術[12]. 德國Stuttgart 大學等研究機構進行了大量的研究及放大驗證[42-45]，2017 年中國臺灣和平水泥廠新建了CO2捕集規模為1 t/h 的示范工程，可實現85%的CO2捕集效率，未來預計綜合捕集成本約為25 美元/t (以CO2計)(見圖6).

c)固體吸附技術：固體吸附技術主要是利用吸附劑對吸附質的選擇性吸附特性，達到分離提純的目的，其中變壓吸附(PSA)進一步利用了吸附劑對吸附質在不同分壓下的選擇性吸附，提高吸附容量. 北京金隅琉水環?？萍加邢薰拘陆藝鴥仁讞l水泥窯尾煙氣CO2變壓吸附工程(見圖7)，該工藝流程為以CO2體積分數為8%的回轉窯煙氣為原料氣，原料氣經冷卻汽水分離后進入PSA-1 段(吸附溫度為40 ℃、吸附壓力為0.2 MPa)進行粗提濃，得到體積分數為20%的CO2中間氣；然后，中間氣進入PSA-2 段(吸附溫度為40 ℃、吸附壓力為0.2 MPa)進行提濃；最后，氣體降壓至15 kPa 得到體積分數約為40%的CO2產品氣(最高可達59%). 富集后的高濃度CO2氣體用于飛灰的水處理，CO2氣體用于飛灰的水處理可節約碳酸鈉和鹽酸的用量，日節約資金在3 000 元以上[46].

圖 6 鈣循環技術工藝流程及中國臺灣和平水泥廠鈣循環示范Fig.6 Process flow and demonstration of calcium looping in Taiwan Heping Cement Plant

圖 7 變壓吸附工藝流程及北京金隅琉水環保科技有限公司變壓吸附示范Fig.7 Process flow and demonstration of pressure swing adsorption in Beijing Jinyu Liulihe Environmental ProtectionTechnology Co., Ltd.

1.2.3.2 CO2利用技術

除大規模封存外，工業生產過程捕集的大量CO2如何利用是CCUS 技術面臨的另一難題，目前已有的CO2利用途徑主要包括物理利用、化學利用和生物利用等，物理利用中的混凝土礦物固碳是一種極具發展前景的CO2碳利用技術. CO2可以將水泥水化產物中的Ca 或固體廢棄物中的游離氧化物轉化成穩定性高的無機碳酸鹽，從而在提高混凝土材料品質的同時實現封存CO2的目的. 目前，我國已完成萬噸級CO2養護混凝土技術示范，每千克混凝土礦物在高壓下可實現0.05 kg 的固碳量，對水泥行業CO2利用和封存具有較大的潛力.

利用CO2制備化學品也是CO2的重要利用途徑，按照不同化學轉化品技術就緒度的不同，目前除了聚碳酸酯、水楊酸和尿素達到商用規模外，大部分還處于基礎研發和發展階段，從技術未來發展的預測來看，3～5 年可達到商業規模的主要為碳酸二甲酯和甲烷，6～10 年可達到示范規模為乙醇、碳酸鈉和合成氣等，而CO2制醋酸、丙烯酸和氨基甲酸鹽等約需20 年以上才能到達示范規模[47-48].

1.2.4 低碳水泥

據預測，我國石灰石資源僅可供使用約30 年[49]，水泥行業無疑是需求大戶，常規的硅酸鹽水泥主要由硅酸二鈣(C2S)、硅酸三鈣(C3S)、鋁酸三鈣(C3A)和鋁酸四鈣(C4AF)組成，其中C3S 礦物含量高(60%左右)，燒成所需溫度在1 400～1 500 ℃之間，因此整個熟料燒成系統的總能耗較高，降低C3S 的占比可明顯實現CO2減排. 目前，低碳水泥主要分為兩類，一類是在不改變現有硅酸鹽水泥的原材料構成體系上添加部分其他材料來減少CO2排放的水泥[50-53]，另一類是替代傳統硅酸鹽水泥的新型高效水泥[54-56]. 兩種水泥通過減少原料分解和燃料使用的兩種途徑來達到CO2減排目的.

現階段開展相關研究的國家主要集中在美國、德國、法國、中國和日本等國家. 典型的低碳水泥主要有高貝利特水泥、低溫合成活性貝利特水泥、Porsol 水泥、Aether 水泥、BCT 水泥和日本生態水泥等，其中高貝利特水泥主要是在常規硅酸鹽水泥原料的基礎上添加重晶石、黃鐵礦、銅尾礦等外加穩定劑來穩定高活性的C2S 礦物，燒成溫度可降低約100 ℃，可實現約10%的CO2減排量. 我國低溫制備的活性貝利特水泥將C2S 含量提高了50%～55%[57]. 由德國海德堡公司發明的BCT 水泥，將硫硅鈣石和硫鋁酸鈣作為熟料礦物來源，實現約30%的CO2減排量，可節約10%～15%的能耗. 引入低能耗和低鈣等原材料是低碳水泥發展的必要前提，但目前低碳水泥在發展上還存在工藝要求高、應用范圍窄等問題，每年低碳水泥產量不足我國水泥總產量的5%[57]，未來應在提高相應工藝技術水平的基礎上，進一步開發具有通用性的水泥產品，提升低碳產量生產及使用占比.

1.2.5 流程變革技術

水泥自1824 年誕生以來，生產工藝經歷了多次變革，從立窯、回轉窯、懸浮預熱器再到預分解窯，均以提高能效為核心，整體工藝耗煤量降低了54%，在未來工藝能效提升空間有限的情況下，水泥生產流程的變革將主要以燃燒/煅燒方式的變革為主，實現“過程減碳”.

以富氧燃燒技術為例(見圖8)，爐窯內氣氛由“O2/N2”變革為“O2/CO2”，通過煙氣再循環燃燒系統，將煙氣中CO2體積分數提至90%. 目前，水泥行業尚未有全氧燃燒技術投運的案例，分解爐全氧燃燒法已完成了CO2捕集規模2～3 t/h 的小試試驗，分解爐出口干基CO2體積分數為66%～75%；同時對3 500 t/d水泥生產線改造的投資運行成本進行了測算，CO2捕集成本為62 歐元/t[58].

圖 8 水泥富氧燃燒工藝流程Fig.8 Process flow of oxy-fuel combustion

以外旋式燃燒技術為例(見圖9)，煙氣與生料之間由“直接換熱”變革為“間接換熱”，通過將碳酸鹽分解和燃料燃燒過程分離，從而得到富CO2煙氣. 該技術已在氧化鎂行業完成CO2捕集規模為5 t/h 的工業應用，分解爐出口CO2干基體積分數100%. 目前，海德堡水泥公司已開展LEILAC (low emissions intensity lime & cement)項目，該項目預計2025 年在德國漢諾威(Hanover)完成CO2捕獲規模為10×104t/a 的示范工程.

圖 9 外旋式燃燒技術示意Fig.9 Schematic diagram of externalrotation combustion technology

由于我國大部分電力來自燃煤發電，所以水泥生產過程中電力的消耗成為最大的CO2間接排放來源，早期由于可再生能源發電價格較煤炭等化石能源高，造成可再生能源利用發展受阻. 目前，一方面在化石能源發電成本幾乎不變的情況下，可再生能源的發電成本降幅巨大，其中太陽能和風能發電成本在10 年內分別降低了89%和70%，在我國碳達峰和碳中和的目標驅動下，其發展前景勢必更大；另一方面，水泥企業一般分布在煤炭、石灰石等原燃料產地附近，可充分利用礦山、原燃料堆場等空間開發太陽能和風能發電. 所發電能除用于水泥生產系統外，富余電能還能結合水泥生產的流程變革來進行水泥熟料煅燒，從而進一步減少煤炭消耗，可見加大可再生清潔能源的利用是實現CO2減排的又一可靠途徑.

除了CO2減排技術路徑外，碳交易也是另一個需要密切關注的方面，2021 年7 月16 日，全國碳市場上線交易正式啟動，首批納入全國碳市場覆蓋范圍內的電力企業CO2排放量超過40×108t. 預計水泥行業作為高耗能行業預計將在“十四五”期間被納入碳交易市場[59]. 現階段CO2的交易價格約為8 美元/t，而碳捕集等低碳技術的噸CO2減排成本為200～300元，導致水泥企業傾向于交易而不是采用低碳技術，對低碳技術的發展形成沖擊. 但據專家預測，隨著碳達峰和碳中和目標的推進，中國經濟全尺度的CO2減排成本也會有所增加，碳價還有上升空間. 預計“十四五”期間，中國碳市場的碳價可能在8～10 美元/t之間；“十五五”期間，碳價可能進一步升至15 美元/t[60]，所以未來隨著碳價的逐步上升，低碳技術仍是實現碳中和的必然途徑.

2 水泥行業CO2 減排預測

由于生產線固定資產迭代的規律，我國大部分水泥生產線的服役年限未超過15 年，距離40 年壽命期限仍有較長時間，因此產量的削減需要結合行業消費需求以及固定資產等因素進行分析，也是未來我國水泥行業實現碳中和的重要組成部分，但要對行業CO2排放進行預測具有較大的不確定性，尤其目前低碳技術路徑尚未得到大規模的產業化驗證，故將產量削減規律、低碳技術的發展現狀和未來的應用發展趨勢相結合來進行CO2的減排預測. 基于上述行業發展及技術研發現狀分析，以2020 年水泥行業排放基準測算，初步預計到2060 年，通過產能削減可以實現CO2減排量約6.2×108t，通過能效提升及節能技術可實現CO2減排量約1.2×108t，替代原燃料可實現CO2減排量約1.7×108t，低碳水泥及流程再造技術可實現CO2減排量約1.3×108t，剩余 約2.2×108t 的CO2減排量仍需依靠CCUS 技術實現. 結合固定資產壽命及技術發展階段，通過情景分析以每5 年為時間節點對我國水泥行業CO2減排進行預測，結果如圖10 所示.

圖 10 我國水泥行業CO2 減排預測Fig.10 Prediction of CO2 emission reduction in cement industry in China

3 結論

a) 產能削減是水泥行業實現碳中和的有效途徑，但我國水泥行業體量大、集約化程度低，水泥熟料生產線平均服役年限不超過15 年，距離40 年的壽命期限仍有較長時間，產能減量政策的推薦和實施需要依靠合理的規劃和政策推進.

b) 通過能效提升及節能技術可使噸熟料的綜合能耗降至85 kg (以標準煤計)，實現CO2減排約1.19×108t/a.

c) 替代燃料的供應不足和預處理技術的欠缺是提升我國水泥行業燃料替代率的主要障礙，我國替代原料的來源及CO2減排潛力均高于替代燃料，但替代原料的可用性、匹配性及低成本處理技術仍有待提高.

d) 低碳水泥對水泥行業CO2減排意義重大，但需要注意高品質水泥的推廣與水泥熟料占比提升之間的平衡關系. 目前低碳水泥在發展上還存在工藝要求高、應用范圍窄等問題，每年產量不足水泥總產量的5%，未來仍需要通過產品技術創新來提高其生產及使用占比.

e) CCUS 及流程變革技術是水泥行業實現碳中和的必要路徑，在技術路徑的選擇上呈多樣化特征，我國水泥行業CO2減排技術處于起步階段，在規模化放大過程中仍存在諸多挑戰，但與電力等行業不同，混凝土固碳、鈣循環等技術在水泥行業具有典型的行業優勢，可與生產工藝緊密結合，是未來水泥行業CCUS 技術的重要發力點.

f) 短期內我國水泥行業降碳主要思路為控制源頭排放，包括流程智能化、余熱利用、原燃料替代和產業結構調整等路徑，實現碳達峰及減碳；中期隨著生產線服役年限臨近及低碳水泥制備技術的發展，以支撐行業碳的大幅度削減；后期通過CCUS、富氧燃燒、可再生能源利用等技術來實現水泥行業碳中和的目標.