航天型號全級次供應商管理模式探索與實踐

楊慶功、趙鵬飛、王輝、王闖、周穎 /中國運載火箭技術研究院

航天工程是復雜的系統工程，涉及學科領域廣泛、技術難度大、專業面廣、產品構成復雜，需要大量協作配套單位支撐。航天技術的發展、產品的質量與可靠性、進度與成本控制，乃至航天型號任務的成功，都與供應商緊密相關。

近年來，航天型號科研生產任務異常繁重，型號及其配套產品多樣化，供應商數量持續增加，供應商管理模式與航天事業高質量發展之間的矛盾愈加突出；航天型號任務中由供應商協作配套引發的質量問題比例長期居高不下，協作配套產品的質量已成為制約航天型號任務順利實施的主要瓶頸。

為強化航天型號供應商管理工作，中國航天科技集團有限公司從貫徹落實黨的十九大精神、習近平新時代中國特色社會主義思想和國家“航天強國建設”“軍民融合發展”戰略的高度，從圓滿完成航天型號任務的角度，提出了構建新時代航天型號供應商管理體系和開放型科研生產體系，強化以質量為核心的供應商管理，實現“全領域、全級次、全過程、全要素”覆蓋，為航天事業的健康可持續發展奠定堅實基礎。

一、航天型號全級次供應商管理模式構建

秉承系統性、完整性、重點性原則，強化以質量為中心的供應商管理，建立型號全級次供應商“三個清楚”梳理方法，打通設計、工藝、生產、驗收過程以及跨單位數據統計壁壘；通過選取“一個型號、一個單位、一個產品”為示范的“三個一”示范工程厘清全級次供應商管理工作方法和管理模式；提出型號全級次供應商風險分析方法，解決供應商風險識別不到位的難題；提出供應商分級分類管理、集中管理、將產品關鍵環節控制延伸至二次及以上供應商、引入后備供應商、設置負面清單供應商等管理方法，將過程中積累的好做法固化為規章制度，指導全級次供應商管理工作開展。

1.制定型號全級次供應商“三個清楚”梳理方法

以某型號燃氣液壓伺服機構為示范，按照“配套關系清楚、責任關系清楚、執行規范清楚”原則，以跨單位（部門）協同的工作模式，創新構建了“兩維度、多層級、三類別、全過程”的全級次供應商統計分析方法，打通了設計、工藝、生產、試驗、驗收過程以及跨單位（部門）統計壁壘，輔以編碼規則，實現了燃氣液壓伺服機構復雜單機產品“配套關系清楚、責任關系清楚、執行規范清楚”。經過多輪實踐與討論，形成了航天科技集團全面推廣的“三個清楚”統計方法實例，為全面推進型號全級次供應商梳理和分析提供了方法依據和有力支撐。

（1）配套關系清楚是前提

配套關系清楚是按照產品結構和零/部/組件隸屬關系從伺服系統、單機、元件、零/部/組件逐級向下分解，直至配套原材料、元器件和標準件，為高效、準確開展責任關系清楚、執行規范清楚奠定基石。以某型燃氣液壓伺服機構作為頂事件，以設計師系統為責任主體，以燃氣液壓伺服機構藍圖為基準，從產品結構維度縱向逐層向下梳理各級產品組成，按照分配（研制）基線完成了伺服單機（伺服作動器、伺服控制器、伺服燃氣源、伺服液壓源等）、伺服元件（渦輪泵、伺服閥、電子盒、過濾器、傳感器等）等產品配套分解，并賦予各層級產品編碼，以準確反映產品隸屬關系。

（2）責任關系清楚是載體

責任關系清楚是按照產品研制流程，完成產品研制全過程各環節責任主體梳理，包括產品設計、工藝、生產、試驗、驗收過程責任和物資配套責任，是在產品配套關系清楚的基礎上做到執行規范清楚的載體。首先，以產品配套清楚匯總表為輸入，以計劃調度為責任主體，逐個明確各層級產品的抓總責任單位（含外包外協）；其次，由抓總責任單位以產品實現過程為基線，將產品實現過程徹底打開并拆分為設計、工藝、生產、試驗和驗收具體過程，在此基礎上明確各過程的責任主體，并通過單位名稱與統一社會信用代碼確保責任主體唯一性，為執行規范清楚奠定基礎。

（3）執行規范清楚是目標

執行規范清楚是在產品配套關系、責任關系清楚的基礎上由責任單位明確具體過程實現時所依據技術文件、標準規范，以摸清過程實現的正確性、準確性和合規性，實現過程有據可依、按章辦事。為此，運用過程方法和思維，對設計、工藝、生產、試驗和驗收過程的輸入和輸出進行科學、系統分析，按照上一過程輸出技術文件，依據各級標準規范要求，轉化為下一過程輸入技術文件，如圖1所示。

圖1 執行規范清楚示意圖

設計過程執行規范包括任務書、技術條件、標準、通用及專用設計規范等；工藝過程執行規范包括設計文件、標準、工藝規范等；生產過程執行依據包括工藝文件、工藝規程、操作規范等；試驗過程執行規范包括試驗任務書、試驗大綱、試驗方案等；驗收過程執行依據包括設計任務書、通用及專用驗收規范等。

2.探索形成全級次供應商風險分析方法

（1）供應商風險分析的對象

通過對核心產品及技術梳理、供應商產品質量問題分析和優秀企業供應商管理經驗調研，確定了供應商管控風險分析的對象一般包括影響成敗、質量問題多發、新技術應用、三次及以上外協外包、獨家、新增、國外等7類供應商。

（2）應識別的風險源

應識別的供應商管控風險源包括技術風險、質量風險、供貨風險和經營風險等，開展供應商風險分析的線索包括：

技術成熟度的管理情況；設計方案、工藝方案的可實現性評價的管理情況。

產品技術要求和使用要求確認的管理情況；產品質量控制要求的傳遞和落實的管理情況；技術狀態控制的管理情況；產品過程質量控制的管理情況；質量問題歸零和舉一反三的管理情況。

近3年合同履約情況；近3年能力建設及批生產能力提升情況；主要客戶情況及對供貨的潛在影響。

國家政策的影響，包括安全環保政策、行業政策、用工政策等；市場環境的影響，包括市場需求、競爭環境、資源投入等；供應商的財務狀況。

（3）供應商風險分析對象與風險線索對應關系

影響成敗產品、三次及以上外協外包產品、質量問題多發產品、新技術應用產品供應商應重點分析產品技術風險、質量風險；影響成敗產品、三次及以上外協外包產品供應商應全面辨識技術風險；質量問題多發產品供應商應關注技術成熟度的管理情況；新技術應用產品供應商應關注設計方案、工藝方案的可實現性評價的管理情況。

對于獨家供應商、新增供應商，應全面開展產品技術風險、質量風險、供貨風險、供應商經營風險分析；對于國外供應商應重點分析產品供貨風險、供應商經營風險。供應商風險分析對象與風險線索對應關系如圖2所示。

圖2 供應商風險分析對象與風險分析線索的對應關系

（4）供應商風險應對

應根據風險分析與評價結果，有針對性地提出控制措施，并落實在型號產品研制、生產等環節中，確保風險應對措施合理、有效；必要時對已交付產品進行復查，確保無質量隱患。

3. 型號全級次供應商管理方法

（1）開展型號全級次供應商管理的時機

一是將全級次供應商管理納入型號研制計劃，按研制階段、批次（發次）開展型號全級次供應商管控工作策劃，明確各級供應商梳理與風險分析要求。二是在方案研制階段轉工程研制階段之前，形成技術狀態表、選擇供應商時開展全級次供應商梳理和供應商風險辨識。三是型號應以實物配套表為主要依據，按照“縱向為主、自上而下”的原則，組織梳理各級供應商，做到“縱向到底、橫向到邊”。

（2）型號確定供應商的階段

在總體方案設計評審前確定系統級、分系統級供應商，在方案轉工程研制階段前確定單機級、零部組件級供應商，完成供應商風險分析工作，制定供應商風險應對措施，控制供應商風險。

（3）全級次供應商數據報送

配套產品數據向分系統總承單位或上一級單位報送，配套物資數據向院物資集中采購單位報送。

（4）全級次供應商數據逐級審查

由總體單位負責審查分系統單位，分系統單位負責審查單機單位，設計單位負責審查生產單位，院物資集中采購單位負責審查型號物資。

（5）型號開展全級次供應商管理工作的3項輸出物

輸出物包括全級次供應商清單、全級次供應商“三個清楚”數據統計表，型號供應商管控分析報告；前2項要錄入航天科技集團供應商管理信息系統，報告作為型號轉階段、出廠節點審查內容。

4.單位全級次供應商管理方法

對型號產品、型號物資供應商按照“統一標準、統一組織、共同認定、資源共享”的一體化管理模式進行集中管理，優化壓縮供應商，明確供應商分級分類管理、集中管理、引入后備供應商、設置負面清單、將產品關鍵環節控制延伸至二次及以上供應商等供應商管理方法。

（1）實施供應商分級分類管理

編制形成《一院型號產品、外協過程分類》，包括《型號單機、通用部組件產品分類》《零件分類》《外協過程分類》，同時針對復雜單機產品形成《伺服機構產品組成》《特種車輛底盤、發射臺、發射井及裝填設備產品組成》，對供應商按照承制的不同產品、專業類型分別進行歸類，并按照類別進行供應商準入、績效評價和執行規范橫向一致性分析。

（2）強化供應商集中管理

對型號產品、型號物資合格供應商實行統一管理，建立院級合格供應商名錄，各單位從院合格供應商名錄中選擇。院型號產品合格供應商包括院及各單位有訂購需求的型號總體（總裝）、分系統、單機、零部組件產品（含軟件）的設計、生產、試驗、服務供應商；院型號物資合格供應商包括元器件、金屬材料、非金屬材料、復合材料、標準緊固件以及貨架類機電產品供應商。

（3）開展后備供應商清單管理

根據型號需求和專業發展需求方向，開展后備供應商外網尋源、調研和考察，并對軍工系統同類產品、物資的配套情況和行業協會的評價情況進行調研，提前將優秀供應商納入后備供應商清單；針對納入后備供應商清單的供應商，可開展標準審查、產品鑒定和試制驗證。

通過調研考察，對供應商開展新增準入前能力評價并進行量化評分，評分結果分為高等、中等或低等。高等說明該供應商基礎能力強，可以納入后備供應商清單；中等說明該供應商基礎能力一般，應慎選，合格供應商名錄內同類供應商超過3家的，原則上不納入后備供應商清單；低等說明該供應商基礎能力較差，不利于后期產品質量控制，不納入后備供應商清單。針對供應商資質不滿足要求的，不得納入后備供應商清單。

（4）實施不良供應商處置

對于以下合格供應商實施負面清單管理，在整改完成前不允許與其簽訂新的產品外包和物資采購合同。一是研制過程出現重大批次性質量問題的外包產品供應商；二是驗收時連續出現3次批次不合格或1年內使用過程出現2次批次性質量問題的物資供應商；三是進度嚴重滯后的供應商；四是連續2年績效評價結果為基本合格的供應商。

對于以下供應商實施合格供應商名錄剔除處理。一是被列入負面清單且未按要求完成整改的供應商；二是績效評價結果為不合格的供應商；三是在廉潔、誠信等方面出現嚴重問題的供應商；四是連續3年未簽訂供貨合同或未供貨且后續無使用需求的供應商。

對于質量問題多發、質量管控薄弱而未采取有效改進措施的分承包商，在廉潔、誠信等方面出現嚴重問題的分承包商，應當責成供應商變更分承包商。

（5）將產品關鍵環節控制延伸至二次及以上供應商

按照供應商承擔產品外包類別，在任務實施之前，應將需執行的產品質量保證要求、產品規范、過程控制標準（規范）傳遞到一次供應商，監督供應商傳遞到末端分承包商，并在研制中及時傳遞新的要求。當產品涉及以下內容時，應對供應商、分承包商傳遞情況進行檢查。一是外包產品涉及關重特性；二是外包產品涉及特殊過程；三是外包產品涉及不可檢測項目；四是外包產品涉及Ⅰ、Ⅱ類單點故障模式項目；五是外包產品對多余物敏感。

三、航天型號全級次供應商管理實施效果

一是建立了“三個清楚”梳理分析長效機制，評估了供應商風險，完善了風險分析的風險線索和管控措施，持續提升了供應商風險分析的有效性，航天型號供應商風險識別和管控能力顯著提升。

（1）型號全級次供應商梳理及風險分析

針對有發射、轉階段任務的25個型號開展“三個清楚”梳理和風險分析，梳理出數據857076條、執行規范131905項、供應商3197家。識別出影響任務成敗、問題多發和質量不穩定的風險產品243種，對應的供應商113家，逐一明確了風險應對措施，做到風險早識別、早預防和早干預，有效防范化解產品供應和質量風險，提升了保證成功的能力。

（2）單位全級次供應商管控風險分析

完成387項能夠覆蓋本單位重要性和復雜度高、配套量大的典型產品開展梳理和風險分析，形成數據81125條、執行規范22930項。按照橫向一致性要求，提出產品標準規范制修訂計劃124項，均完成制修訂工作，初步做到了典型產品的“三個清楚”和產品標準規范的橫向一致，為標準規范逐級傳遞縱向到底奠定了基礎。

（3）形成了研究院型號全級次供應商清單

通過型號全級次供應商統計、分析工作，基本摸清研究院全級次供應商情況，經統計，全級次供應商共3372家，其中一次供應商1362家，二次供應商2321家，三次供應商859家，做到了“三個清楚”，為型號供應鏈條優化提供了支撐。

二是以供應商風險為導向，實施了航天型號供應商的分級分類管理、集中管理、將產品關鍵環節控制延伸至二次及以上供應商，引入后備供應商，設置負面清單等供應商管理策略，增強了航天產品供應鏈抗擊風險能力。

（1）實施供應商分級分類管理

對合格供應商實行分級分類管理，從承擔產品重要程度、產品類別、在行業中的地位、與單位合作程度、與單位年交易金額5個維度進行分類，整合供應商資源，向優質供應商集中，增加規模效益；與優秀供應商建立穩定的供應鏈聯盟，對核心供應商和大額合同供應商實施戰略合作和統談分簽，提前明確質量要求、采購需求、供應節奏，有效支撐大批量科研生產任務的順利實施。

（2）實施型號產品供應商集中管理

在單機產品、物資供應商院集中管理基礎上，將院屬單位部組件、零件和工序級供應商實施集中管理，開展散小弱治理，將院屬單位596家優質供應商上升為院型號產品合格供應商，剔除了152家散小弱供應商，將121家供應商納入限用清單，優化了供應商隊伍，共享了優秀供應商資源。

（3）引入后備供應商清單和負面清單管理模式

提出后備供應商清單管理模式，強化后備供應商外網尋源、調研和考察，開展準入前量化評價，提前將優秀供應商納入視野，增強供應鏈抗擊風險能力。

對違反法律法規和航天科技集團、院規章制度采取商業賄賂、虛假欺騙等不正當手段的，重新認定供應商拒不配合認定工作的，責令限期整改拒不整改的，擅自把合同全部任務轉包的，發生質量問題拒不配合歸零的，出現重大違法違規行為，受到政府、軍方重大處罰的供應商，實施負面清單管理，3年內不允許與其簽訂新的合同，強化了對不良供應商的處置，凈化了型號供應商隊伍。

（4）將產品關鍵環節控制延伸至二次及以上供應商

對于關重特性、特殊過程、不可檢測項目、Ⅰ、Ⅱ類單點故障模式項目、多余物敏感產品涉及二次及以上供應商時，將設計方案、工藝總方案列為必評項目，將生產過程控制情況列為驗收檢查重點，提升了型號產品質量可靠性。

（5）形成全級次供應商管理標準，為供應商管理經驗推廣提供了工具和方法

通過總結、提煉全級次供應商梳理和風險分析方法、分級分類管理供應商的經驗做法，形成了供應商頂層管理要求《型號產品全級次供應商管理要求》《型號外包產品合格供應商管理要求》《型號物資供應商管理要求國產物資供應商》，全級次供應商管理工作更加規范化、標準化和流程化，為各單位、各型號開展全級次供應商管理提供了工具和方法。

航天型號全級次供應商管理凝練了國內外企業的優秀實踐，并融入先進管理，提出了全級次供應商梳理和風險分析方法，明確了供應商分級分類管理、集中管理、后備清單管理、負面清單管理，將產品關鍵環節控制延伸至二次及以上供應商，既符合我國國情，又易于普及推廣。全級次供應商管理標準的實施對型號產品質量可靠性提升以及航天產業高質量、高效率、高效益發展有積極作用。