全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線的原因分析及解決措施

周君蘭，初坤龍，黃玉輝，孫淑英，夏清曉

[浦林成山（山東）輪胎有限公司，山東 榮成 264300]

胎體鋼絲簾線是輪胎的核心骨架材料，其在輪胎內按照設定密度均勻排布并與輪輞形成封閉腔體，承受輪胎的內壓應力，使輪胎具有一定的承載能力。胎體簾布稀線會導致輪胎承載能力下降，給輪胎行駛帶來不可預估的安全隱患[1-2]。胎體簾布稀線是全鋼子午線輪胎常見的質量缺陷，生產過程中造成胎體簾布稀線的原因也是多方面的。

本工作對不同X光檢測胎體簾布稀線輪胎進行定位、剖析、分析，為更快確定胎體簾布稀線次廢品產生原因并進行精準改進提供參考。

1 胎體簾布稀線產生的主要原因

1.1 壓延工藝問題

（1）壓延過程中，壓延相關張力、壓力設置對壓延簾布質量非常重要，壓力輥壓力設置偏低、壓延輥間壓力偏小均會導致壓延簾布滲膠質量差甚至脫層，后續使用時易造成胎體簾線整周排列不均勻（見圖1）。

圖1 胎體簾布整周稀線

（2）壓延各輥平行度、跳動度不達標，軸交叉預彎曲配合不合理會造成壓延簾布厚度均勻性異常，壓延輥壓力不均勻導致局部覆膠壓力偏小，或覆膠厚度不合理處易脫層產生稀線[3-4]。

（3）壓延單絲張力異常波動，壓延時跳線甚至與旁邊簾線并線，導致后續使用時產生胎體單根簾線劈縫或交叉（見圖2）。

圖2 胎體單根簾線交叉

（4）壓延異常停機，壓延輥間余膠量不合理或膠溫降低，重新開機時膠料不能有效向兩側流動，局部壓力急劇增大導致簾線排列受到破壞。

1.2 裁斷接頭附近簾布稀線

直角裁斷接頭處傳送帶遞料不合格、接頭器壓力設置不合理、修邊留膠量不合適或壓延簾布邊部滲膠異常等因素都會造成接頭處簾線疏密不均（見圖3）[5-6]。

圖3 簾布裁斷接頭稀線

1.3 成型部件接頭不合格

成型時內襯層、胎肩墊膠、胎側等膠部件接頭過大或接頭不實，膠料異常流動造成胎體簾布稀線[7-8]。膠部件接頭過大，定型時膠料傾向于徑向流動或流動不規律，硫化時過剩膠料局部擠壓胎體簾線，造成胎體簾布稀線（見圖4）；若接頭不實，成型時接頭部位局部拉開，帶動胎體簾線周向移動，且此部位受到膠料束縛減小，從而導致胎體簾布稀線（見圖5和6）。

圖4 內襯層接頭過大造成的胎體簾布稀線

圖5 內襯層接頭拉開造成的胎體簾布稀線

圖6 胎肩墊膠接頭拉開造成的胎體簾布稀線

1.4 成型胎體接頭簾布稀線

成型胎體長度過小或過大、接頭兩側膠料過多或過少、割胎體邊部膠量不足或漏鋼絲、接頭機間隙壓力設置不合理、操作不規范等均會造成成型胎體接頭兩側簾線密度異常（見圖7）。

圖7 胎體接頭處簾布稀線

1.5 成型胎體拉伸簾布稀線

成型導開處導開速度、傳送帶速度與墊布卷取速度不匹配或者手動操作錯誤會導致胎體拉伸，拉伸處簾線密度明顯小于正常處。胎體拉伸導致的簾線疏密不均見圖8。

圖8 胎體拉伸簾布稀線

1.6 雜物、熟膠豆造成簾布稀線

膠料混煉過程中由于轉子轉速過高、初始加料溫度過高、排膠溫度過高等因素導致膠料焦燒。焦燒后的膠料混入下道工序以熟膠豆的方式存在，若未被發現，在輪胎成型時，膠豆周圍胎體膨脹不均勻，硫化時擠壓胎體簾布，造成簾線疏密不均，嚴重的產生簾布稀線輪胎次品（見圖9和10）。

圖9 氣密層中熟膠豆造成的胎體簾布稀線

圖10 部件間硬質塑料雜質造成的胎體簾布稀線

1.7 胎坯存放、轉運過程中損傷

胎坯在存放時變形或者轉運時碰撞傷及胎體，會破壞胎體簾線排列[9]，胎坯存放或轉運中損傷造成的胎體簾布局部稀線見圖11。

圖11 外力損傷造成胎體簾線排列異常

2 胎體簾布稀線的預防措施

（1）規范壓延工藝參數，嚴格控制壓延各輥壓力及各區域張力，定期對壓延機進行精度校驗，保證壓延簾布張力統一、厚度均勻。

（2）壓延膠料門尼粘度合理，并根據操作實際情況確定合適的壓延輥進出水溫度標準范圍。

（3）合理設置裁斷接頭處遞布位置及接頭壓力，冷修邊保留合適膠量，保證接頭處膠料合理分布，接頭處簾線間隙符合要求。

（4）嚴格控制成型膠部件接頭質量，保證部件裁切面角度和質量合格，避免出現接頭過大、虛接的情況，及時處理接頭異常情況，保證膠部件接頭質量。

（5）成型接頭器間隙按照胎體簾布厚度進行標準化處理，規范接頭壓力和接頭操作方式。

（6）成型胎體導開時保證各速度匹配，防止拉伸，發現異常及時報修并將拉伸處剔除。

（7）現場做好6S管理，避免膠料帶入雜質，確保各工序金屬探測儀正常運行。

（8）胎坯存放時避免變形，轉運、裝卸時避免碰撞。

3 結語

胎體簾布稀線是由多方面因素造成的，各生產工序規范工藝參數，嚴格執行工藝要求，才能從源頭上減少簾布稀線廢次品的產生。將不同因素造成的胎體簾布稀線次品進行分類可更高效地查找原因并及時改善。