某型號系統(tǒng)產品大批量生產計劃精細化管理實踐

朱燕萍、陳世超、劉卓然、宋曉林、張楚薇 /北京航天發(fā)射技術研究所

某型號航天系統(tǒng)產品處于邊研制、邊鑒定、邊批產、邊建設的狀態(tài)，簡稱“四邊”狀態(tài)，“四邊”同步開展、任務頭緒多線并舉、計劃進度異常緊張，且生產任務涉及配套單位多，產品復雜，加上國產化要求高，根據(jù)以往經(jīng)驗，電氣單機生產周期至少10 個月，分系統(tǒng)聯(lián)調至少需要2 個月，同時須兼顧“四邊”狀態(tài)、根據(jù)總體要求更改優(yōu)化帶來的進度風險。在如此嚴峻、苛刻的要求下，用戶一再提速加碼，將生產、聯(lián)調周期壓縮至9 個月。針對產品批量大、任務急、形勢嚴的情況，按照傳統(tǒng)的逐級管理模式很難完成任務，必須從管理上想辦法，統(tǒng)籌策劃、精細管理，采用系統(tǒng)思維，使用穿透式管理方法，從一級、二級配套單位直到元器件、原材料級供應商，均納入管理計劃，精準協(xié)調，提高工作效率，保障產品按時交付。

一、工作與實踐

為了保障某型號大批量生產按時交付，必須打破常規(guī)，識別重點產品、風險產品，推進管理的廣度和深度，建立統(tǒng)一的信息溝通和計劃跟蹤機制，以穿透式的管理方式使配套單位統(tǒng)一聯(lián)動起來，直至元器件、原材料廠家，以細化生產計劃拉動生產組織，加強生產組織的針對性，做到產品資源共享，消除逐級協(xié)調、信息傳遞導致的時間浪費，提高計劃執(zhí)行力，精準定位制約進度的因素。闡述最佳實踐項目工作策劃、實施內容、手段方法，尤其是要詳細闡述管理實踐的創(chuàng)新性和亮點。

1.系統(tǒng)策劃

以型號批產工作策劃為基礎，以用戶需求為導向，按照產品配套表對有相關生產經(jīng)驗的單位下發(fā)少量生產任務，大批量投產前組織開展一級、二級配套單位的詳細批產策劃工作，統(tǒng)籌資源、提高產能，展示最大生產能力。

（1）組建領導小組和專職團隊，強化組織保證

在研究所平臺組建批產工作領導小組和專職隊伍，領導親自掛帥，明確職責分工，上下統(tǒng)一思想，明確以批產為首要任務的目標，在項目管理的基礎上進一步發(fā)揮組織力量，加強關鍵環(huán)節(jié)、關鍵要素，以及關鍵資源的統(tǒng)籌管理，確保批產任務有序開展。

（2）配套單位產能綜合分析，科學預測產能

依據(jù)配套單位的批產策劃及自身的管理體制、質量體系、生產能力等，細化工藝流程，根據(jù)每個工藝流程的工時、流轉、工位、優(yōu)先級、返工率等，綜合分析，進行科學的產能預測，編制了《批產產能分析表》，識別各單位產能薄弱環(huán)節(jié)及風險點。經(jīng)分析、小批驗證后，某些產品無法在現(xiàn)有生產單位按時完成生產的，實施生產擴點工作。

（3）召開供應商大會，傳遞型號要求

加強全級次供應商管理，組織召開一級、二級配套單位工作大會，明確用戶需求，強調產品交付進度，提出供應商評價要求，融入型號產品，深入分析供應商質量、進度管控薄弱環(huán)節(jié)和風險點，帶動供應商，保質量、促進度。

（4）構建網(wǎng)狀人員協(xié)調模式，快速處理信息

充分發(fā)揮各單位指揮調度系統(tǒng)、感知系統(tǒng)，按照總體單位-總裝廠-單機廠的結構模式組建網(wǎng)狀人員協(xié)調組（至少包括型號副總師、指揮、副指揮、計劃調度，型號總體、主管設計直接對口總裝或單機廠單位主管廠領導、項目副總、指揮、計劃調度、生產處主管、工藝技術人員名單和手機號），責任落實到人，使各廠中對應崗位找對應專人，同時又能直接聯(lián)系相關廠主管領導，確保前后方的信息及時快速傳遞，便于意見決策和問題的快速處理。

2.辨識風險，加強重點、短線產品管控

按照最終產品配套表，梳理出產品的一級、二級配套單位（見圖1），作為計劃主要管理的對象，利用甘特圖呈現(xiàn)生產配套及里程碑節(jié)點，分析確定重點、短線產品。如嚴重影響進度的短線產品、單點供應商產品、根據(jù)實際進度預判逾期的產品等，有效掌握產品生產狀態(tài)，提前風險預警。

圖1 一級、二級配套單位統(tǒng)計示例

3.持續(xù)開展設計和工藝優(yōu)化，縮短周期

開展設計和工藝流程優(yōu)化，包括超大鍛件產品的分散設計、優(yōu)化焊接工序、優(yōu)化熱處理工序、優(yōu)化筒段焊縫檢測、分步提前蒙皮總裝等，提高產品工藝性，降低制造難度和成本，壓縮生產周期。以型號中某系統(tǒng)產品為例，通過優(yōu)化焊接工藝參數(shù)、調整鍛壓工序、優(yōu)化熱處理工藝、配套熱處理和焊接工裝等一系列措施，將其結構件生產周期從110天優(yōu)化為58 天，總裝周期從90 天優(yōu)化為48 天。

系統(tǒng)梳理和分析系統(tǒng)級產品的總裝試驗，針對產品生產過程中質量容易控制和可直接檢測的產品進行抽檢，如水壓試驗、加載試驗等，確保在質量可控前提下，最大程度簡化總裝試驗流程，縮短生產周期，保障批產交付進度。

4.采用多定點投產模式，減少不可控風險

（1）多定點投產

產品基本采用多定點廠家投產模式，一方面通過多點協(xié)作，優(yōu)勢互補，針對時間緊、任務急的高壓態(tài)勢，可有效分散資源保障、質量和進度帶來的不可控風險。另一方面通過引入競爭，有效調動配套單位的積極性。

（2）與國內優(yōu)質供應商合作

優(yōu)先選擇與國內重型機械龍頭企業(yè)合作，如二重（德陽）重型裝備有限公司、中信重工機械股份有限公司、北方重工（沈陽）特種裝備有限公司等國內名列前茅的優(yōu)質重型機械龍頭企業(yè)，確保產品進度和質量。

（3）制定供應商評價細則

為提高配套單位產品批產進度和質量控制水平，以正向激勵為主、負激勵為輔，制定了《型號批產配套廠家評價細則》，根據(jù)廠家實際生產交付進度，進行動態(tài)評測，按評測結果動態(tài)分配后續(xù)產品投產數(shù)量，提高廠家保質保量交付的積極性。

5.穿透式管理，有效推動批產進度

（1）組織元器件、原材料供應商大會

根據(jù)產品類別，組織全部產品供應商大會（含一級、二級），梳理影響生產的短線、風險元器件、原材料，標注風險等級、需求緊急程度等相關信息，由項目組匯總，統(tǒng)籌安排，統(tǒng)一協(xié)調，專題組織相關供應商大會，邀請用戶領導及上級機關參與協(xié)調工作，整合相關資源，有效推動元器件、原材料進度。針對風險等級高的元器件、原材料，組織用戶及領導到廠協(xié)調，現(xiàn)場排產，發(fā)動一切資源將風險降到最低，保障生產進度。

（2）深入元器件、原材料廠家協(xié)調進度

通過監(jiān)控周報進度，追蹤落實供應商大會后仍存在風險的元器件、原材料，按照其所屬地區(qū)、單位等特點，梳理匯總，逐項協(xié)調。

6.采用生產監(jiān)造新模式，提升管控能力

創(chuàng)新組建了生產監(jiān)造工作模式，從系統(tǒng)內單位抽調專業(yè)人員，共組建8 個生產監(jiān)造組，合計60余人，明確了監(jiān)造組成員、負責的單位、產品以及職能職責等。設計人員針對關鍵系統(tǒng)和單機三類關鍵特性編寫了《生產監(jiān)造細則》，細化和量化《產品生產過程質量檢驗驗收細則》，監(jiān)造組依據(jù)2 種《細則》能夠清楚產品特點和生產過程的關鍵控制點和重要的檢驗環(huán)節(jié)，指導監(jiān)造產品生產過程進度和質量控制。

7.計劃嚴肅性管理，促進批產進度管控

針對型號產品數(shù)量大、進度急、配套單位多的實際情況，為提高計劃執(zhí)行力和信息溝通效率，按照產品交付、流轉路徑，各單機廠、總裝廠細化批產、交付計劃并反饋研究所，由研究所和各單位商定認可后固化計劃，統(tǒng)一溝通要求，與配套單位建立統(tǒng)一的溝通機制。按照周報制度監(jiān)控（重點產品或工序開展日報），比原計劃推遲3 天以上進行專項匯報，形成周報、日報、專報制度，確保指揮系統(tǒng)、感知系統(tǒng)快速高效解決處理問題。

對于每月沒有按計劃完成考核計劃的單位，按月下發(fā)“關于X 月份未按計劃交付產品告知書”和“處罰責任認定書”作為后續(xù)處罰的依據(jù)。

8.加強與用戶的溝通協(xié)作，高效傳遞信息

為了確保產品交付時順利轉運，用戶接收后安裝調試問題得到快速解決，加強溝通協(xié)作，籌建批生產和安裝調試保障試驗隊。抽調骨干力量前往現(xiàn)場，組織成立現(xiàn)場工作組，強化用戶的技術保障和需求反饋。針對產品發(fā)運、產品交接、安裝調試、問題處理等關鍵環(huán)節(jié)進一步加強技術保障力度和協(xié)調力度。前后方聯(lián)動，準確獲得信息，如優(yōu)化提升、補充備品備件等，做到信息有效、快速傳遞，及時做出實物反饋，保障批產進度。

二、實踐效果

在批產過程中，采用精細管理方式，將產品生產周期由12 個月壓縮到9 個月，效率提高了25%，滿足用戶需求，按時完成了2021 年批產任務，得到了用戶及上級單位的充分肯定和高度認可。

一是科學謀劃縝密決策，提升策劃能力。采用系統(tǒng)思維，以試生產實踐評估產品配套單位生產能力，充分考慮多種管理元素，科學謀劃，縝密決策，提升了整體策劃能力。

二是深入識別管控風險，提高管理效率。細化計劃，采取穿透式管理方式，有效解決因物資、質量和進度帶來的不可控風險，有效調動配套單位的積極性，提高管理效率。

三是優(yōu)化設計，持續(xù)改進，從源頭保障進度。優(yōu)化設計和工藝流程，提高產品工藝性，降低制造難度和成本，縮短生產周期，從源頭保障批產交付進度。

四是創(chuàng)新生產監(jiān)造模式，有效促進生產全面受控。創(chuàng)新生產監(jiān)造工作模式，把控生產過程的關鍵控制點和重要的檢驗環(huán)節(jié)，有效確保了產品生產過程計劃、質量受控。

五是建立統(tǒng)一信息溝通機制，提高計劃的嚴肅性。建立統(tǒng)一的信息溝通機制，確保指揮系統(tǒng)、感知系統(tǒng)快速高效解決處理問題，提高了計劃的嚴肅性。

六是與用戶溝通協(xié)作，提高信息管理效率。籌建批生產和安裝調試保障試驗隊，組織成立現(xiàn)場工作組，強化用戶的技術保障和需求反饋，提高信息管理效率，保障批產進度及質量。

三、后續(xù)思路

某型號系統(tǒng)產品在面臨批產數(shù)量大、任務頭緒多、計劃進度異常緊的工作形勢任務下，采用穿透式精細化管理，效果顯著，順利完成了2021 年批產任務。現(xiàn)已經(jīng)將該工作常態(tài)化，融入后續(xù)批產管理中，有效提高了工作效率。

其他型號可參考借鑒，系統(tǒng)策劃，進一步提高計劃執(zhí)行力，建立跟蹤機制，聯(lián)動產品配套單位，有效針生產短板，資源共享，加強信息傳遞快速性、有效性，提高工作效率，精準保障產品按時交付。