劉瑞龍
(中山市環保產業有限公司,廣東 中山 528400)
目前國內對廢水綜合排放要求日益提高,在常規的一級A標準上,各地根據自身水資源現狀,水資源保護需求等多方面因素制定了更為嚴格的地方標準,而常規的污水處理工藝往往較難達到相應的要求,特別是制藥園區污水,大部分都很難達到排放標準。因此,需要找到更好的污水深度處理工藝。
中性催化氧化是在廢水中加入過氧化氫,在催化劑的作用下產生·OH,破壞污染物分子的結構[1-2]。催化氧化所使用的催化劑分為均相催化劑及非均相催化劑,非均相催化劑因其易于分離和回收,應用更為廣泛[3-6]。通常非均相催化劑是使用載體負載活性組分制備而成,常用的活性組分包括貴金屬、過渡金屬和稀土元素,載體則常使用活性炭、沸石等多孔材料[7]。其中,以鐵氧化物作為活性組分的催化劑多被稱為類Fenton催化劑,該催化劑通過催化劑負載在降低催化組分流失的同時,拓寬了Fenton反應的pH適用范圍,提高了對污染物的去除率[8],極大地降低操作、運行成本[9]。
本研究以木糠、秸稈為載體,鐵氧化物作為活性組分,在不同條件下煅燒制備類Fenton催化劑,并將產物在同等條件下進行催化試驗測試其各自的催化效果。
木糠(桿狀);秸稈(桿狀);試驗所用試劑均為分析純;用水為蒸餾水;試驗所用廢水為四川某制藥園區污水處理尾水進行處理。
分別以木糠及秸稈作為載體,利用鐵氧化物作為活性組分進行活化處理。根據處理方式將催化劑分為4種(分別為A、B、C、D),具體制備方式如表1所示。

表1 4種催化劑制備流程Table 1 Preparation process of 4 kinds of catalysts
試驗工藝流程如圖1所示。其中反應器為圓柱狀。

圖1 工藝流程Fig.1 Process flow
本試驗通過催化劑催化雙氧水產生具有強氧化性的·OH,并以此氧化污水,及被催化劑所吸附的污染物。具體方法為:在中性條件下,將廢水和雙氧水按10000∶1的比例分別從進水罐和雙氧水罐中按給定的流量連續抽出,并通過管道混合器混合后泵入反應器內。給定的流量保證混合液在反應器內停留時間為30 min,30 min后混合液被推出,進入出水罐則反應結束。
A、B、C、D四組催化劑樣品同步進行試驗,在12 h連續試驗過程中不定時取出水罐內水樣測COD進行比對。
COD采用重鉻酸鉀法測定。

圖2 4組催化劑成品圖Fig.2 Finished picture of 4 groups of catalysts
通過所述制備方式,制得4組催化劑,外觀如圖2所示??梢?組催化劑中,先行碳化再活化的兩組成型較好,基本保持原材料的桿狀。直接活化后煅燒制成的兩組結構松散,這是由于活化過程為原材料浸泡鐵鹽溶液,此過程中原材料吸水膨脹并伴隨著部分材料的松散、破碎。
在制備過程中,使用相同濃度、體積的活化劑溶液對4組原料進行侵泡,其中A、B兩組催化劑僅能吸附大部分活化組分,剩余少量活化組分及溶劑均能分離出,而C、D兩組催化劑將所有活化組分及溶劑全部吸收,引起自身體積膨脹3~5倍,并有大量材料松散破碎。最終煅燒后得4組催化劑成品如圖2所示。可見A、B兩組催化劑成型較好,基本保持原材料的桿狀,但碳化體積減量至原材料體積的1/3,成品體積與碳化后體積對比無較大變化;C、D兩組催化劑結構松散、破碎,成品體積減量為活化后體積的1/4。
根據上述試驗方法,四組催化劑對廢水催化氧化結果如表2所示。

表2 4組催化劑對廢水COD處理效果比較Table 2 Comparison of the effects of 4 groups of catalysts on wastewater COD treatment
從表2結果來看,試驗中4組催化劑中性催化氧化處理制藥廢水尾水比較,說明了各組催化劑均有一定的催化活性。其中以木糠作為載體的催化劑催化活性相對較高,連續進行的催化氧化試驗中,3次取樣平均去除率分別達到58.8%和62.69%。同時,不經碳化直接對載體進行活化后煅燒制得的催化劑催化活性較高,平均去除率均比同類型載體碳化后制備高。導致這一結果的原因是C、D兩組直接使用原材料秸稈、木糠進行活化,吸附的活性的組分較A、B兩組多,同時活化過程中膨脹、松散,比表面積增大,最終反應效率及效果均有提升。
(1)以不同制備流程制備獲得的催化劑外觀形狀差別較大,先行碳化后活化、煅燒的催化劑整體外觀形狀保持較好;原材料直接活化、煅燒所得的催化劑較為松散、易碎,實際應用需二次造粒。
(2)以不同載體、不同制備方式制備的催化劑對制藥廢水尾水均有效果。其中,以木糠為載體,直接負載鐵氧化物進行制備的催化劑催化效果較好。
(3)本研究制備的催化劑連續使用12 h,對尾水COD的去除率仍在50%以上。
(4)本研究制備的催化劑能在制藥廢水尾水深度處理上有較好效果。