喬 潔,劉湘安,劉永杰,王云坤,袁立青Qiao Jie,Liu Xiang’an,Liu Yongjie,Wang Yunkun,Yuan Liqing
基于Cruise的專用車動力匹配方案設計
喬 潔1,劉湘安1,劉永杰1,王云坤1,袁立青2
Qiao Jie1,Liu Xiang’an1,Liu Yongjie1,Wang Yunkun1,Yuan Liqing2
(1.長安大學 汽車學院,陜西 西安 710064;2.湖北省軍區(qū)數(shù)據(jù)信息室,湖北 武漢 430070)
為了提高重型礦用自卸車動力性,利用AVL Cruise軟件進行仿真模擬,選擇較優(yōu)的動力匹配方案。首先,計算并確定整車基本設計參數(shù)和動力系統(tǒng)參數(shù);然后,通過Cruise軟件構建非公路礦用自卸車整車模型,對最大爬坡度、最大牽引力、穩(wěn)態(tài)行駛時的最高車速以及不同爬坡度下的最高車速進行仿真和對比,確定較優(yōu)的動力匹配方案。結果表明,動力匹配方案滿足自卸車的動力性設計要求,且具有一定的燃油經(jīng)濟性優(yōu)勢。
礦用自卸車;AVL Cruise;動力性
礦用自卸車在我國發(fā)展迅速,市場需求量逐年增加[1]。礦用自卸車在礦區(qū)行駛,工作環(huán)境惡劣,其作業(yè)過程具有路況差、路面坡度大、超載嚴重、運輸距離短、速度慢、油耗高等特點,這就要求動力系統(tǒng)具有較高性能,其中發(fā)動機與傳動系統(tǒng)的動力匹配至關重要,合理的匹配可以顯著提高整車動力性[2]。
車輛的動力性能主要取決于整車發(fā)動機和傳動系統(tǒng)的匹配。通常采用車輛動力性、燃油經(jīng)濟性以及二者的綜合評價來評估動力系統(tǒng)的匹配程度[3]。由于自卸車的運行工況惡劣,其動力性最為關鍵,所以本文只討論其動力性能。
采用最高車速、加速時間、最大爬坡度來評價自卸車的動力性,一般不考慮其加速性能。
最高車速可由發(fā)動機的最高轉速初步確定,即
式中:a max為最高車速;max為發(fā)動機最高轉速;r為滾動半徑;0為主減速比;g high為變速器最高擋傳動比。
采用汽車加速時間來評價車輛的加速能力,即

式中:為加速時間;1為汽車加速的初速度;2為汽車加速的末速度;為汽車質(zhì)量;為旋轉質(zhì)量換算系數(shù);t為汽車驅(qū)動力;f為汽車滾動阻力;w為空氣阻力。
汽車爬坡能力采用坡度的坡高與其水平距離之比(%)來表示,即


式中:為汽車所受重力;為坡度角;汽車的最大爬坡能力為c max,即采用1擋行駛時的爬坡能力。
整車基本參數(shù)見表1。根據(jù)GB/T 35195—2017要求,自卸車滿載時最大車速不低于35 km/h,最大爬坡度不低于30%,性能要求見表2。

表1 整車參數(shù)

表2 整車性能要求
2.2.1 發(fā)動機參數(shù)設計
當汽車的最高車速越高、平均車速越高,則汽車動力性越強,計算見式(5)。

式中:e max為發(fā)動機最大功率;為重力加速度;a max取值為40 km/h。將表1中數(shù)據(jù)代入式(5)計算得
為滿足車輛行駛道路突然變壞或超載的可能,為自卸車動力性增加12%左右功率冗余,則最大功率應不低于405 kW,所選用的發(fā)動機最大功率為406 kW,滿足功率條件。
通過式(6)初步預估發(fā)動機最大轉矩,即

式中:e max為發(fā)動機的最大轉矩;為轉矩適應系數(shù),取值為1.25;max為發(fā)動機的最高轉速,對選用的發(fā)動機進行試驗,測得其值為1 900 r/min。
將各數(shù)值代入式(6)計算得到發(fā)動機最大轉矩預估值。

用最小二乘法擬合所選用發(fā)動機的試驗數(shù)據(jù),得到其外特性曲線,如圖1、圖2所示。發(fā)動機實際最大轉矩為2 545 Nm,與式(6)計算得到的最大轉矩值相近,且滿足功率條件,因此所選用的發(fā)動機滿足設計要求。

圖2 發(fā)動機功率-轉速外特性曲線
發(fā)動機的基本參數(shù)見表3。

表3 所選用發(fā)動機參數(shù)
2.2.2 傳動系傳動比參數(shù)設計
1)主減速器傳動比
所選用的變速器最高擋傳動比g high為0.61,則主減速比范圍見式(7)。

式中:取值為0.377~0.472。將各數(shù)值代入式(7)計算得
經(jīng)計算,0取值為16.09~20.14。
2)變速器1擋傳動比
確定1擋傳動比需要考慮兩個因素,即最大爬坡度和附著率。
為實現(xiàn)最大爬坡度為30%的設計目標,1擋傳動比計算見式(8)~(10)。



式中:max為道路阻力系數(shù);max為道路的最大坡度角;g1a為滿足最大爬坡度30%所對應的1擋傳動比。
將各數(shù)值代入式(10)計算結果為5.23~6.54,即g1a大于6.54,并當0取值為16.09~20.14時,汽車滿足最大爬坡度要求。
同時須滿足地面附著條件,使車輪不打滑,則1擋傳動比計算見式(11)。

式中:g1b為滿足地面附著條件的1擋傳動比;2為四個后驅(qū)動輪總負荷,由于自卸車的后輪總負荷遠大于前輪,設置后輪總負荷為汽車滿載質(zhì)量70%,即70%′a=70%′155 000 kg=108 500 kg。
將各數(shù)值代入式(11)計算結果為6.58~8.24,即g1b取值小于6.58,并當0取值為16.09~20.14時,汽車滿足地面附著條件。
綜上,變速器1擋傳動比須同時滿足最大爬坡度要求和地面附著條件。當0取值為16.09,1擋傳動比取值為6.54~8.24;當0取值為20.14,1擋傳動比取值為5.23~6.58;則1擋傳動比取值6.54~6.58時,0取值為16.09~20.14,此時汽車滿足最大爬坡度要求和地面附著條件。為便于下一步比較主減速器傳動比,設置1擋傳動比為6.54~6.58。
3)變速器擋數(shù)與各擋傳動比
所選用的變速器為8擋變速器,其1擋傳動比為6.55,符合設計要求,其他各擋傳動比見表4。
2.2.3 參數(shù)設計結果
綜合上述各計算結果以及選用的發(fā)動機和變速器參數(shù),確定了傳動系的參數(shù)取值,結果見表4。

表4 傳動系參數(shù)
采用Cruise軟件構建礦用自卸車整車模型,對整車動力性進行分析與評估。
將整車模塊、發(fā)動機模塊、變速箱模塊、車輪模塊等放入建模窗口,并建立各模塊間的機械連接、電氣連接以及信號連接,同時輸入對應參數(shù)值和設置計算模式[4]。整車模型如圖3所示。

圖3 礦用自卸車整車模型
根據(jù)前文設計參數(shù),選用1種發(fā)動機模型、1種變速器模型、6種主減速器模型(A、B、C、D、E、F),共6種匹配方案,分別進行仿真試驗。
仿真工況選用爬坡性能分析計算、穩(wěn)態(tài)行駛性能分析計算和最大牽引力計算共3種,分別對礦用自卸車的最大爬坡度、最大牽引力、穩(wěn)態(tài)行駛時最大車速進行仿真,考慮自卸車工作道路坡度變化大,針對0%、6%、8%、10%、12%、14%共6種不同坡度的最大車速進行計算,仿真結果見表5。

表5 不同動力匹配的仿真結果
表5中E、F方案的主減速比不滿足要求,0%坡度時,B、C、D方案的最大牽引力和最大爬坡度均大于A方案,即B、C、D方案的動力性均強于A方案,由于動力型與燃油經(jīng)濟性相互制約,則A方案的燃油經(jīng)濟性好于B、C、D方案;在坡度為8%和12%時,A方案的最高車速較B、C、D方案高,在這兩個坡度下其動力性較強;在10%的坡度下,A方案最高車速與B、C、D方案相差不大。由于8%、10%和12%為礦區(qū)常見坡度,因此A方案在礦區(qū)工作環(huán)境下動力性較強。
綜上所述,通過仿真計算得到的較優(yōu)動力匹配方案為A方案,其最大爬坡度為31.77%,最高車速為42.05 km/h,滿足自卸車動力性設計要求,并具有燃油經(jīng)濟性優(yōu)勢。
通過Cruise軟件仿真計算礦用自卸車的各動力匹配方案,提高了整車動力匹配效率。
本文動力系統(tǒng)參數(shù)匹配過程對自卸車研發(fā)設計具有一定參考意義,但未對燃油經(jīng)濟性進行定量分析,這也是今后的研究內(nèi)容。
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[2]趙金剛,劉金玉. 基于整車動力性和燃油經(jīng)濟性的礦用自卸車動力傳動系統(tǒng)研究[J].礦山機械,2015,43(7):42-46.
[3]張攀. 非公路礦用自卸車動力傳動系統(tǒng)參數(shù)匹配研究[D].西安:長安大學,2013.
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陜西省自然科學基礎研究計劃(2023-JC-QN-0664)。
2022-09-28
1002-4581(2023)01-0005-04
U462.3+1
A
10.14175/j.issn.1002-4581.2023.01.002