化工本征安全技術(shù)發(fā)展路徑的思考與探索

喬旭，張竹修

（1 南京工業(yè)大學(xué)材料化學(xué)工程國家重點實驗室，江蘇 南京 211816；2 江蘇先進(jìn)生物與化學(xué)制造協(xié)同創(chuàng)新中心，江蘇 南京 210009）

近年來，我國化工行業(yè)在安全生產(chǎn)領(lǐng)域存在突出問題，一些重大、特大事故影響惡劣，行業(yè)形象受損嚴(yán)重。為此，國家對行業(yè)的整治力度不斷提升，部分地區(qū)甚至關(guān)停了三分之二的化工企業(yè)。嚴(yán)格的安全管控雖然取得了一些成效，但是化工系統(tǒng)性安全風(fēng)險依然很大。以行政手段為主的外部管理和“滅火式”的事后管控，不僅導(dǎo)致風(fēng)險被擱置和轉(zhuǎn)移、難以治本，也容易形成新的社會矛盾。2020年中央兩辦《關(guān)于全面加強危險化學(xué)品安全生產(chǎn)工作的意見》指出“加強化工危險工藝本質(zhì)安全等技術(shù)及裝備研發(fā)”；黨的二十大報告對推進(jìn)危險化學(xué)品等重點領(lǐng)域的安全生產(chǎn)風(fēng)險專項整治提出了明確要求。因此，開展化工本質(zhì)安全關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新，將被動式的事故應(yīng)急管理轉(zhuǎn)變?yōu)楣に囇b備的本征安全和基于控制系統(tǒng)的主動安全，是實現(xiàn)化工高質(zhì)量發(fā)展、重塑化工形象、重振化工雄風(fēng)的必然抉擇。

1 化工本征安全“四原則”

煤礦、電池等領(lǐng)域都存在面向電氣設(shè)備的“本質(zhì)安全（intrinsic safety）”概念。1916年Thoronton針對英國煤礦因電鈴信號電路產(chǎn)生放電火花引起的瓦斯爆炸提出了本質(zhì)安全電路設(shè)計方法，要求設(shè)備內(nèi)部電路和引出線不論是在正常工作還是故障狀態(tài)下產(chǎn)生的電火花和熱效應(yīng)均不能點燃可燃性氣體混合物。電池的本質(zhì)安全技術(shù)從電池?zé)崾Э卦沓霭l(fā)，提高電芯材料熱穩(wěn)定性，減少電芯結(jié)構(gòu)內(nèi)的熱量積累，降低電池?zé)崾Э仫L(fēng)險。結(jié)合上述本質(zhì)安全在煤礦、電池的應(yīng)用以及參考針對電氣設(shè)備的GB 3836.4—2021《爆炸性環(huán)境第4 部分：由本質(zhì)安全型“i”保護(hù)的設(shè)備》，可將本質(zhì)安全技術(shù)認(rèn)為是使電子設(shè)備在爆炸性氣體環(huán)境及不正常操作條件下可以安全運作的保護(hù)技術(shù)，避免設(shè)備釋放足以引燃易燃物的能量。

著名化工安全專家Trevor Kletz 于1978 年首次面向化工領(lǐng)域提出“intrinsic safety”的理念[1]，為了避免與電氣設(shè)備本質(zhì)安全產(chǎn)生概念混淆，Kletz教授采用“inherent safety”代替[2]。雖然本質(zhì)安全的理念在化工行業(yè)已被廣泛接受，但本文作者認(rèn)為，化工行業(yè)的中文專有名詞“本質(zhì)安全”與Keltz 教授提出“inherent safety”有所區(qū)別。一方面，《“十四五”危險化學(xué)品安全生產(chǎn)規(guī)劃方案》通過加強園區(qū)規(guī)劃引導(dǎo)、開展企業(yè)分類整治、保障安全距離、淘汰落后工藝、加快技術(shù)改造等手段，構(gòu)建準(zhǔn)入嚴(yán)格、布局規(guī)范、技術(shù)先進(jìn)的本質(zhì)安全發(fā)展格局。該方案擬從園區(qū)安全提質(zhì)、大型油氣儲存基地安全防控、企業(yè)安全改造、從業(yè)人員培訓(xùn)、“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+危化安全生產(chǎn)”五個方面。由此可見，我國的化工本質(zhì)安全體系實際上與過程風(fēng)險管理系統(tǒng)的五種管理類型相吻合，它們分別是：本征，采用無害物料/工藝盡可能消除危害；空間，增加間距減少危害；被動，通過工藝或設(shè)備降低危害發(fā)生的頻率；主動，采用安全控制、報警、聯(lián)鎖等監(jiān)控和處理工藝異常；程序，采用制度、培訓(xùn)、操作程序、管理檢查、應(yīng)急預(yù)案等預(yù)防事故或最大程 度 減 少 事 故 影 響[3]。另 一 方 面，Keltz 對“inherent safety”的解釋是“通過工藝完全消除危害或者充分降低危害程度/可能性”。美國化學(xué)工程師協(xié)會化工過程安全中心亦認(rèn)為“inherent safety”應(yīng)用于工藝的全生命周期，側(cè)重于從源頭消除物料泄漏或能量釋放的相關(guān)風(fēng)險，而非被動、主動、程序等其他過程風(fēng)險管理策略[4]。因此，本文作者認(rèn)為“本質(zhì)安全”包含的內(nèi)容更多、覆蓋范圍更廣，其根本目的是讓“人遠(yuǎn)離風(fēng)險”；而本征安全主要聚焦工藝技術(shù)與裝備，其目的是讓“風(fēng)險遠(yuǎn)離人”，使用“本征安全”代替“本質(zhì)安全”描述“inherent safety”更加精準(zhǔn)。

Keltz 教授最初總結(jié)出4 項核心原則（intensification，substitution，attenuation，limitation of effects）和12 項 附 屬 原 則（simplification，segregation，avoiding knock-on effects，making incorrect assembly impossible，making status clear，error tolerance，ease of control，understandable software for computer control，instructions and procedures，life cycle friendliness，passive safety，inherent robustness）。歷經(jīng)學(xué)術(shù)界與工業(yè)界近五十年的探索、發(fā)展與實踐，結(jié)合了美國化工過程安全中心、英國化學(xué)工程師協(xié)會和國際過程安全小組的相關(guān)論述，最終形成了化工本征安全“四原則”：最小化（minimization）、替代（substitution）、緩和（moderation）與簡化（simplification），獲得了全球化工界的廣泛認(rèn)同[5]。四原則的具體含義如下：最小化，通過減少裝置中的物料用量和能量密度，降低事故的發(fā)生概率和嚴(yán)重程度；替代，用危險性小的工藝或物料代替危險性高的工藝或物料；緩和，在危險性相對較低的條件下進(jìn)行生產(chǎn)、儲存和運輸；簡化，通過減少不必要的復(fù)雜操作、流程或設(shè)備來降低危險性。

2 本征安全原則應(yīng)用問題分析

雖然化工本征安全原則提出近半個世紀(jì)，但其應(yīng)用實踐效果并不理想，僅僅是局部范疇內(nèi)的“最優(yōu)方案”，使用最多的如針對具體工藝的“無毒代替有毒”“采用無人化操作”等，并不能真正實現(xiàn)整套生產(chǎn)裝置的“本征安全”。應(yīng)急管理部統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明：2021 年我國化工事故高達(dá)122 起，死亡150人。經(jīng)統(tǒng)計，近十年引起化工事故的原因中設(shè)備缺陷占31.1%，操作失誤占17.2%，工藝問題占10.6%[6]。

化工本征安全“四原則”的權(quán)重并不均等，對安全生產(chǎn)所起的作用也不盡相同。有文獻(xiàn)分析近20 年內(nèi)本征安全原則在化工過程中的應(yīng)用，簡化原則的使用頻率遠(yuǎn)低于其他三種原則。緩和原則主要起到降低事故發(fā)生后嚴(yán)重程度的作用，并沒有從根本上改變工藝流程或者危險物料的使用，故無法從根本上減少事故的發(fā)生，是最小化和替代原則無法應(yīng)用時才使用的第三原則。最小化原則和替代原則是針對裝備和工藝的核心原則，對化工裝備的本征安全運行具有決定性作用[7]。若能在過程設(shè)計與開發(fā)過程中有效落實和深化本征安全最小化原則和替代原則，理論上可以從根源上消除化工原料、反應(yīng)/分離過程、生產(chǎn)工藝系統(tǒng)帶來的風(fēng)險，從而真正實現(xiàn)化工過程的本征安全。

2.1 傳統(tǒng)化工裝置未遵循本征安全原則

在百余年的發(fā)展過程中，化學(xué)工程始終聚焦單元操作、過程放大及相關(guān)“三傳一反”規(guī)律，誕生了部分解析、數(shù)學(xué)模型、量綱分析等各類過程放大方法，旨在以投資最省、效率最高的方式將實驗室試驗的結(jié)果用于工業(yè)規(guī)模設(shè)計。因此，傳統(tǒng)工業(yè)裝置具有體積大、物料多、能量密度高等特征，導(dǎo)致發(fā)生燃燒、爆炸等事故時產(chǎn)生的威力也非常大。以占化工分離過程70%以上的精餾為例，工業(yè)精餾塔設(shè)備尺寸龐大、數(shù)量眾多，物料在塔器內(nèi)的停留時間長、存儲量大。尤其是對于相對揮發(fā)度接近的難分離體系以及共沸物體系，理論板數(shù)往往超過百塊，這就需要建造接近百米高度的精餾塔，與之相伴的安全風(fēng)險也隨之劇增，歷史上精餾塔的燃燒爆炸事故屢見不鮮。大型反應(yīng)裝置由于物料體系更加復(fù)雜多變，一旦發(fā)生事故造成的生命危險和財產(chǎn)損失更是難以估量。因此，這種傳統(tǒng)的過程放大思路與本征安全原則背道而馳。

2.2 低危險性替代工藝仍需發(fā)展

原國家安全監(jiān)管總局在兩批《重點監(jiān)管危險化工工藝名錄》中羅列了近20 種危險工藝，這些危險工藝包括了氯化、光氣化、加氫、裂解、聚合、硝化、氧化、烷基化等化工生產(chǎn)中的常見反應(yīng)工藝。通過對國家發(fā)展和改革委員會頒布的《產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整指導(dǎo)目錄（2019 年本）》、中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會頒布的《石化綠色工藝名錄（2019 年版）》以及知名企業(yè)科技攻關(guān)項目進(jìn)行廣泛調(diào)研后發(fā)現(xiàn)，原料替代、連續(xù)化反應(yīng)、微通道反應(yīng)、高效移熱等各類技術(shù)以及它們的組合，在給定場景下都能衍生出危險工藝的替代工藝。替代原則在實際應(yīng)用時的難點在于，找到安全物料或者工藝替代原有高危物料和工藝并不容易，原料、產(chǎn)品、反應(yīng)條件的變化也會一定程度上降低原替代工藝的可行性。此外，生產(chǎn)工藝替代會涉及經(jīng)濟成本與綠色環(huán)保方面的重新評估，這也是制約企業(yè)應(yīng)用替代工藝的重要影響因素。

2.3 過程強化與最小化原則存在差距

從定義上看，化工學(xué)科的過程強化原則與最小化原則相符，但實際上二者不能完全等同。絕大部分過程強化是圍繞反應(yīng)和分離進(jìn)行的，反應(yīng)強化是通過傳遞與反應(yīng)速率的有效匹配，提高單位設(shè)備體積的生產(chǎn)能力、縮減設(shè)備體積，進(jìn)而減少裝置中的物料用量；開發(fā)高效填料、新型塔板和內(nèi)構(gòu)件，在理論上都可以提高分離效率、縮小裝置體積。但是目前工業(yè)應(yīng)用的各類塔器、釜罐的高度與直徑并沒有得到顯著減小。原因在于上述過程強化技術(shù)是針對化工過程與裝備的整體強化，裝備內(nèi)的物料量和能量密度雖有一定程度下降，但與“最小化”原則的要求還有很大差距，化工裝置仍然呈現(xiàn)出“高塔林立、釜罐成群”的固有業(yè)態(tài)，因偶然因素或必然因素導(dǎo)致的安全風(fēng)險難以根本消除。

微化工技術(shù)具有裝置內(nèi)部比表面積大、在線物料量少、溫度分布均勻的特點，即使失控情況發(fā)生也不會發(fā)生大范圍的危害，完全符合最小化原則，是國際公認(rèn)的本征安全技術(shù)。我國微化工技術(shù)已蓬勃發(fā)展二十余載，具有豐富的研究成果和產(chǎn)業(yè)化案例，例如江蘇省應(yīng)急管理廳已全面要求新改擴建的硝化裝置原則上采用微通道連續(xù)硝化生產(chǎn)工藝。但微化工技術(shù)具有很大的局限性：一方面，微化工在氣-固、氣-液、液-固、氣-液-固等多相態(tài)體系的運用存在瓶頸；另一方面，由于內(nèi)部通道過于狹小，微化工技術(shù)不適用于精餾、萃取、吸收等逆流分離過程[8]。

2.4 安全生產(chǎn)與綠色環(huán)保要求相互矛盾

在現(xiàn)有化工生產(chǎn)監(jiān)管體系中，若以本征安全為需求導(dǎo)向，要求設(shè)立安全防護(hù)距離，以“開放”來降低物料在特定空間內(nèi)的“絕對量”，從而降低事故發(fā)生的概率和嚴(yán)重程度；若以綠色環(huán)保為需求導(dǎo)向，要求加強集約化、提高入園率，以“封閉”來降低化學(xué)品進(jìn)入特定大氣、水、土壤等介質(zhì)中的“相對量”。本文作者認(rèn)為“開放”與“封閉”以及“絕對量”與“相對量”之間的矛盾，不僅造成了應(yīng)急管理和環(huán)境保護(hù)監(jiān)管標(biāo)準(zhǔn)不一、使企業(yè)無所適從，而且極大程度地破壞了企業(yè)對本質(zhì)安全技術(shù)進(jìn)行原始創(chuàng)新的內(nèi)驅(qū)動力，進(jìn)而加劇了化工行業(yè)面臨的“政府操心、行業(yè)煩心、企業(yè)揪心、社會鬧心”的困境。事實上，安全和環(huán)保密不可分，很多安全生產(chǎn)事故就是因為產(chǎn)生的廢棄物無法及時處理導(dǎo)致的。然而，目前我國化工安全與清潔生產(chǎn)協(xié)同治理的相關(guān)制度還不完善，也缺乏兼具本征安全、綠色環(huán)保功能的化工前沿技術(shù)。

3 本征安全技術(shù)發(fā)展方向與實踐

為了從根本上解決上述本征安全原則落實過程中存在的問題，本文圍繞本征安全最小化和替代原則提出了兼具可行性和先進(jìn)性的解決路徑。

3.1 聚焦泛厘米級單元尺度

針對現(xiàn)有化工過程與裝備整體強化與“最小化”原則的要求存在差距及微化工系統(tǒng)的應(yīng)用局限性，可以聚焦微米至米之間的尺度（以厘米級居多，可稱為“泛厘米級”），重點開發(fā)泛厘米級的高效反應(yīng)、分離和換熱單元。與傳統(tǒng)大型裝置相比，泛厘米級單元裝置內(nèi)物料量可減少1～2個數(shù)量級，能量密度也隨之大幅降低，有效削弱事故發(fā)生的概率和潛在威脅。由于不存在放大效應(yīng)，泛厘米級單元裝置的容積效率本身就比大型裝置要高。此外，常見的內(nèi)構(gòu)件強化和外場強化的方法均可用于泛厘米級單元的過程強化，進(jìn)一步提高單元容積效率。同時由于“泛厘米級”尺度與化工小試的尺度接近，因此適用于氣-液、液-液、液-固、氣-固、氣-液-固等各種多相體系。對于精細(xì)化學(xué)品生產(chǎn)，少量泛厘米級化工單元即可滿足生產(chǎn)要求；將若干個處于相同狀態(tài)的單元裝置進(jìn)行系統(tǒng)集成即可實現(xiàn)大規(guī)模化工生產(chǎn)，單元之間相互獨立、互不干擾，只需保證單元裝置的安全運行即可使整個集成系統(tǒng)處于相對安全的狀態(tài)。

3.2 構(gòu)建多樣化單元智能集成模式

根據(jù)不同的化工生產(chǎn)場景，將反應(yīng)、分離、換熱單元靈活搭配，即可形成訂制化的單元集成系統(tǒng)。常見的方式可分為區(qū)塊式集成和集束式集成兩類。區(qū)塊式集成系統(tǒng)包含反應(yīng)區(qū)、分離區(qū)與換熱塊等[9]。反應(yīng)/分離區(qū)都有若干個平行的最小化反應(yīng)/分離單元分別組成反應(yīng)/分離陣列，反應(yīng)區(qū)與分離區(qū)之間直接通過共享進(jìn)出口相互連接，避免大量使用管道。物料在反應(yīng)區(qū)內(nèi)結(jié)束反應(yīng)后可直接進(jìn)入分離區(qū)精制提純。通過研究系統(tǒng)能耗可以確定換熱單元的具體結(jié)構(gòu)和集成方案，實現(xiàn)反應(yīng)熱的原位利用、自由轉(zhuǎn)換和對外輸出。集束式集成系統(tǒng)比較適合于物質(zhì)的分離，只需要根據(jù)具體分離對象將一定數(shù)量的泛厘米級分離單元組成分離單元陣列即可[10]。泛厘米級單元集成技術(shù)的關(guān)鍵在于各單元及其裝置整體精準(zhǔn)檢測與控制，保證單元的物料均勻性、狀態(tài)一致性以及在少數(shù)單元發(fā)生故障時的控制精度和魯棒性。因此5G 互聯(lián)網(wǎng)信息化技術(shù)和智能控制技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用將提供重要支撐。整個單元智能集成系統(tǒng)內(nèi)的物料分配均勻程度、控制精度和容錯率，有望超過超重力技術(shù)的“做功驅(qū)動分配”和微化工技術(shù)的“多通道自然分配”。

3.3 統(tǒng)籌化工安全與綠色生產(chǎn)

自20 世紀(jì)90 年代以來，美國、英國、意大利都啟動了綠色化學(xué)戰(zhàn)略，在減少環(huán)境污染方面卓有成效。綠色化學(xué)對物料危險性、原子經(jīng)濟性、條件溫和以及能源效率均提出了嚴(yán)格的要求，能夠大幅減少或者消除危險物質(zhì)的使用和產(chǎn)生，這與本征安全的替代與緩和原則不謀而合，綠色化學(xué)可以認(rèn)為是實現(xiàn)本征安全的重要科學(xué)支撐[11]。在上述認(rèn)識的基礎(chǔ)上，化工本征安全與綠色環(huán)保在技術(shù)層面不應(yīng)該相互對立，需要對二者關(guān)系進(jìn)行更加深入的思考。化工廢棄物主要來源于原料利用率低、過程集成度弱等工藝缺陷而產(chǎn)生的反應(yīng)副產(chǎn)物和未反應(yīng)的原料。因此，可以將本征安全最小化與替代原則沿用到化工清潔生產(chǎn)中，通過運用源頭綠色、過程減量和精準(zhǔn)治理的策略實現(xiàn)“三廢”量最小化。具體來說，可以開發(fā)高原子經(jīng)濟性反應(yīng)工藝以及生物質(zhì)/二氧化碳等綠色原料，研發(fā)高效綠色催化劑與新型過程強化手段，不僅能夠最大程度避免副產(chǎn)物和反應(yīng)物料逸出生產(chǎn)系統(tǒng)，而且能夠有效緩和原本苛刻的反應(yīng)條件、代替危險的原料和工藝，具有一舉多得的效果。對于不同相態(tài)的污染物，開發(fā)臨氧裂解凈化技術(shù)，同時采用先進(jìn)裝備和自控手段杜絕無組織排放，實現(xiàn)化工廢棄物的精準(zhǔn)治理。更重要的是，需要將這些遵循本征安全原則的環(huán)保與安全技術(shù)嵌入到化工生產(chǎn)裝置中，裝置內(nèi)的每個單元管道封閉，但單元集成系統(tǒng)整體保持開放，實現(xiàn)本征安全與綠色環(huán)保在理念與技術(shù)層面的協(xié)同一致。

3.4 應(yīng)用案例

泛厘米級單元智能集成技術(shù)是遵循本征安全原則開發(fā)出的新一代化工生產(chǎn)系統(tǒng)，目前尚未實現(xiàn)大規(guī)模的應(yīng)用。下面通過兩個例子體現(xiàn)該技術(shù)的應(yīng)用前景。

（1）（氯代）芐基氯本征安全制造工藝與裝備。氯化反應(yīng)屬于重點監(jiān)管的危險工藝。本文作者面向苯系物氯化反應(yīng)生產(chǎn)（氯代）芐基氯，遵循本征安全最小化原則，利用反應(yīng)精餾技術(shù)將反應(yīng)空間限域在塔板內(nèi)，有效減小了反應(yīng)物料量；開發(fā)與小試級反應(yīng)器尺寸相當(dāng)?shù)沫h(huán)流反應(yīng)單元，通過集束式集成即可構(gòu)建規(guī)模化的氯化反應(yīng)裝置。開發(fā)了膜管式氯氣分布裝置實現(xiàn)氯氣在各個反應(yīng)單元中的均勻分布；利用氣-液霧化混合與氣-固錯流傳動混合技術(shù)，使反應(yīng)轉(zhuǎn)化率提高至95%，整個單元容積效率比工業(yè)反應(yīng)器提高5 倍以上。該裝置于2018 年12 月在中鹽集團(tuán)下屬公司一次性試車成功，2019年為公司創(chuàng)造了5000萬元以上的經(jīng)濟效益。

（2）化工廢氣臨氧裂解凈化工藝與裝備。臨氧裂解是裂解與氧化耦合的反應(yīng)工藝，二者均屬于重點監(jiān)管危險工藝。本文作者開發(fā)了包含流化反應(yīng)區(qū)、膜管式分離區(qū)與高效換熱塊的臨氧裂解區(qū)塊式反應(yīng)裝置。每個反應(yīng)區(qū)與分離區(qū)內(nèi)均由若干個反應(yīng)或者分離單元并聯(lián)形成，每個單元內(nèi)所有有機物的濃度均低于爆炸極限的下限。反應(yīng)區(qū)與分離區(qū)之間直接通過共享隔板相互連接，完全消除了管路連接所帶來的泄漏安全隱患。自2018 年以來已針對不同類型的化工廢氣，開發(fā)了100余套臨氧裂解區(qū)塊式反應(yīng)裝置，在50 余家化工企業(yè)成功運用，裝置自運行至今全部零事故，累計減排廢氣超過13.51億立方米，創(chuàng)造了良好的環(huán)境效益。

4 結(jié)語與展望

本征安全化生產(chǎn)是傳統(tǒng)化工提檔升級為現(xiàn)代化工產(chǎn)業(yè)的必經(jīng)之路，世界各國也逐步形成了在源頭消滅危險的思路。本文根據(jù)本文作者在綠色化工、本征安全領(lǐng)域的多年實踐經(jīng)驗，細(xì)致分析了本征安全四原則在實施過程中出現(xiàn)的問題，詳盡闡述化工技術(shù)與方法在本征安全生產(chǎn)過程中的最新進(jìn)展。

（1）反應(yīng)本征安全：物料密度和空間尺度較小的反應(yīng)裝置符合最小化原則，鼓勵開發(fā)微通道反應(yīng)器、管式反應(yīng)器、區(qū)塊式反應(yīng)裝置等。

（2）分離本征安全：泛厘米級單元適用于多相、逆流操作，通過強化可以實現(xiàn)分離單元空間最小化，鼓勵開發(fā)多通道膜分離、集束式分離單元集成裝置等。

（3）危險工藝/物料替代：面向重點監(jiān)管危險工藝，利用綠色化學(xué)原則選擇低危險性原料，重構(gòu)加成、縮合等高原子經(jīng)濟性反應(yīng)新路線，開發(fā)相應(yīng)的低溫催化和過程強化技術(shù)。

（4）裝置穩(wěn)定運行：多單元智能集成系統(tǒng)內(nèi)的每個單元都智能可控，不僅裝置運行負(fù)荷調(diào)節(jié)將更加靈活，而且可以與不穩(wěn)定的綠能/綠電相互匹配，亦可進(jìn)一步地將高耗能的產(chǎn)品生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)閮δ苓^程。

（5）安全、環(huán)保設(shè)施“三同時”：建議化工生產(chǎn)、應(yīng)急管理和環(huán)境保護(hù)等相關(guān)部門也要遵循“最小化”原則，對化工工藝、裝備和信息化系統(tǒng)進(jìn)行監(jiān)管，在項目立項、工程設(shè)計與施工、生產(chǎn)運營等各個環(huán)節(jié)提出明確要求，并從管理和技術(shù)角度嚴(yán)格管控。

（6）未來設(shè)想：隨著物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等數(shù)字新技術(shù)與化學(xué)工程技術(shù)的深度融合，針對多單元集成系統(tǒng)運行的分布式多智能體控制以及綠能供給不穩(wěn)定的情況下保證裝置平穩(wěn)運行的智控系統(tǒng)還處于起步階段，需要進(jìn)一步研究。可以預(yù)見，未來的化工企業(yè)有望成為具備本征安全智能制造能力的“無人工廠”。