航亞科技：航空有我，篤行報國

文／朱長江·FM 記者

“我不認為航亞是一家單純的民營企業。航亞不僅屬于我，屬于員工，更多是屬于社會。如果單純是為了賺錢，航亞絕對不會走今天這樣建設發展的道路。我希望航亞不僅符合國際市場的需求，更希望成為代表中國航空發動機零部件制造企業的新生力量。”

嚴奇無錫航亞科技股份有限公司董事長

2023 年5 月28 日，國產大飛機C919 順利完成了全球首次商業載客飛行。航空發動機被喻為“現代工業皇冠上的明珠”，是衡量一個國家綜合基礎工業和科技實力、彰顯強國地位的重要標志。事實證明，人類航空史上的每一次重要變革，都與航空發動機的技術進步息息相關。作為航空發動機中數量最多的零件類別，葉片質量直接影響到發動機的效能與壽命。從某種意義上來說，航空發動機葉片的制造工藝是衡量一個國家航空工業水平的顯著標志之一。

無錫航亞科技股份有限公司(以下簡稱“航亞科技”)是一家專注于航空發動機關鍵零部件及醫療骨科關節植入鍛件的研發、生產及銷售的高新技術企業，主要供貨于法國賽峰、美國通用、中國航發等國際、國內客戶，承擔多個高性能先進國產發動機的同步研發及關鍵零部件的試制加工任務，直接會影響到發動機國產化進程。

本期《鍛造與沖壓》記者有幸采訪到航亞科技董事長嚴奇先生，請他來講解航亞科技努力把精鍛葉片從工程化到產業化、專業化的高質量發展之路。

不忘初心，創業維艱

無錫——一座與葉片結緣的城市，也是航亞科技的所在地。新中國成立70 多年來，從早期的內燃渦輪增壓器葉片到工業汽輪機葉片；從火電、核電汽輪機葉片再到如今的燃機葉片、航空發動機葉片，葉片制造這一核心動力部件產業在無錫歷經了半個多世紀不斷的產業升級，中國關于葉片制造的故事從這里開始，也見證了航亞科技的誕生與發展壯大。

嚴奇在采訪中說道：“20 世紀80 年代后期，我從北京理工大學材料工程專業畢業，剛好趕上第一年開放畢業生就業雙向選擇，于是選擇了無錫——我的出生地，落戶工作。那個時候的想法相當簡單，立志要做一個好的工程師，我就入職了無錫葉片廠，也就是現在的無錫透平葉片有限公司。

“這是一家1979 年成立的國有企業，是一家為大型電站做汽輪機葉片配套的專業化工廠。我在此工作了26 年半，從一名普通的工程師成長為一名企業高級管理者，期間輪崗過幾乎所有的重要崗位，到2001 年初，我成為了這家國有企業的法人代表和廠長、書記。”

回顧這一段國企生涯，嚴奇感言，最大的收獲是學到了如何建設一座專業化工廠——從工程化、產業化，再做到專業化。2014 年，嚴奇選擇離開國企創辦了航亞科技，想要把在工程制造領域里的專業經驗、理念，葉片制造專有技術，精益管理思想和經營管理融合在一起，高效率、高質量地做好航空發動機壓氣機葉片。當時，他的創業初衷就是“做好產品、做好壓氣機葉片，希望在航空發動機領域里建成一個專業化的葉片制造企業”。

在航亞科技創建初期，他和合作伙伴、家人、朋友一起籌備了4200 萬元資本金，只有25 畝地、56名員工，初步建起了幾個工作站——涉及鍛造制坯、精密成形、化學表面處理、熱處理、精密加工以及無損檢測和葉型檢測，就這樣開始了工藝試驗及產品驗證。“起初圍繞法國賽峰公司的增壓級葉片，進行體系認證、特種工藝及特殊生產過程的認證工作和供應商資格認證，持續了一年多的時間，不斷的資金投入，沒有營業收入。”

直到2015 年下半年，公司圍繞中國商發的葉片產品、賽峰的CFM56 型號葉片做了一些工藝開發和產品驗證，還與美國GE 建立了產品供應鏈合作關系，通過這些工作來驗證工藝、生產能力。同時，依靠著持續獲得的國際發動機大公司的供應商資質，逐步承接了一些新訂單，同時也獲得了資本市場的融資支持。2016 年公司正式改制成為一家股份公司，并到新三板掛牌進行進一步的融資。隨著業務不斷發展，2020 年12 月，航亞科技成功登陸了上證所的科創板。2022 年5 月，航亞科技又在貴陽建設成立了控股子公司，與客戶形成了更加緊密的戰略合作關系。

經過多年的發展，航亞科技從2014 年最初的56名員工，到現在員工數量超過了500 名。從葉片交付數量上看，累計向海外客戶交付葉片已超過300萬片。積極參與國際分工的同時，不斷為國內的航空發動機產業發展積累創新能力和專業化能力；航亞科技還注重在燃機方面的發展，主要是航改燃以及輕型燃機的產業化發展。

集成創新，精鍛制造

對于航亞科技的集成創新能力，最典型的就是葉片的精鍛制造技術，已經形成了一個完整的制造技術體系——從產品和工藝的試驗研發到驗證，再到批產，逐步逐年打磨，幾乎要在每一個工藝制造環節上做到極致，最終形成專業化水準。例如，葉片制造過程中的表面處理、過程檢測、加熱系統和成形改性、化學加工、變形矯正及過程控制等等，這些環節都需要不斷進行管理創新和工藝技術的創新。

嚴奇坦言，雖然葉片精鍛制造技術并非是航亞科技在國內首創和首次應用，但是航亞科技是目前國內壓氣機葉片應用精鍛制造技術、生產品種規格、產能產量最高的一家專業化工廠。精鍛制造技術其實很早就引入到中國，在70 年代末，中航工業西安航空發動機公司通過“斯貝”發動機的引進，引入了壓氣機葉片的精鍛制造技術。無錫葉片廠也是在80 年代中期，通過美國西屋電氣引進300MW/600MW 電站制造技術，同步引進了汽輪機后三級葉片的精鍛制造技術。航亞科技的團隊是建立在與這兩大類葉片精鍛技術的基礎上，同時引進了國外專家顧問團隊。

嚴奇講道：“我們不斷地把國內外的一些先進的制造技術、成果知識和先進工藝裝備應用到國產發動機零部件的研發過程當中。公司的精鍛葉片從最初的年產4 萬片到20 萬片，再到如今的每年100 萬片的出產，都表明精鍛制造技術在走向專業化過程中，是不斷在進行技術和管理創新的。除此之外，公司還在整體葉盤的精密制造技術，比如葉型控變形的粗精混合銑、葉型雙面噴丸等技術；渦輪盤件的高效拉削研究、刀具壽命研究以及壓氣機鼓筒的慣性摩擦焊的專有技術研究等，都在國產化過程中不斷得到應用并體現了公司集成創新的能力。

“公司的醫療骨科關節鍛件業務其實是由精鍛葉片制造技術衍生出來的一個領域，采用的也是難變形材料的精鍛制造技術——把一個棒料通過多次加熱成形，鍛成由許多非加工面構成的髖關節的柄、杯和膝關節的脛骨托等精鍛骨科關節，以滿足骨科關節成品制造商的需求。這個領域實際是比較細分的一塊，它同樣需要將精益管理、精鍛制造技術和嚴格的過程控制相結合，需要有符合ISO 13485 體系要求的醫療領域的企業文化，才能夠真正生產出安全可靠的醫療植入骨科關節產品。

“航亞科技在精鍛骨科鍛件領域，近5 年來一直在國內的市場上占據前列。與此同時，我們正在不斷拓展國際市場，讓更多高質量的中國骨科關節產品進入到海外市場。”

工藝開發，標準體系

由于航空發動機的零部件屬于高性能零部件，它的生產過程屬于高性能制造：是基于精準滿足設計特性要求的一種“三定”式的反求制造。“三定”是指定式、定量和定域；而“反求”是指其制造和工藝流程，必須從精準滿足設計的特性要求出發，經過反復試驗并通過工藝和產品驗證，形成固化的制造工藝的過程。因此，它需要大量的工藝試驗和工藝驗證，是一種復雜的工藝設計和驗證過程。以葉片為例，它需要經過材料成形、變形控制、表面處理以及精密快速檢測等技術保障和控制手段，而這些都構成了較高的技術門檻。

對于研發制造的難點和重點在哪些方面？嚴奇重點講到了AS 13100 標準。這是一個什么樣的標準呢？它是基于產品質量策劃的高性能零部件的有效研發的流程和管控標準，就相當于是汽車領域中的ISO/TS 16949標準。現在整個航空制造領域都要求在研發生產過程中貫徹這個體系標準，它的難點在于質量策劃和工藝試驗/驗證的整個階段的狀態管理。一旦投入批產，它的工藝參數經過產品特性驗證后，這些技術狀態都要獲得固化，因此它必須在研發階段，就對工藝質量的穩定性和可靠性進行充分的驗證。

嚴奇強調：“在穩定的工藝質量的前提下，還必須對作業過程進行標準作業的制定，就是通常我們講的SOP 作業。所以航空零部件的重點和難點，其實就在于將研發的工藝流程管控和生產的標準化作業緊密結合，加上質量控制計劃的保駕護航。只有這樣才能保障我們能夠批量生產出穩定可靠、一致性好的航空零部件，滿足整機的性能和可靠性及壽命要求。

“以精鍛制造技術為例，其難點主要是體現在模具的逆向設計、逆向制造以及某些制造工藝的工程能力有待提高上。在葉片制坯的工藝裝備，模具壽命和刀具壽命的管理以及一些檢測技術等方面仍需獲得進一步的提升。我們就是將研發階段的流程管控、標準作業、精益管理和專業化發展等多個要素融合在一起，完成了葉片從工程化到產業化，再到專業化初級階段的發展。

“目前，航亞正處于專業化發展的初級階段，仍有很多技術和質量環節需要持續改善，不斷提高我們的專業化程度。當前，我們距離國際最先進的葉片專業化企業還有一定的差距，還需要用10 年以上的時間去打磨打造、改進改善，才能與國際先進水平接軌。”

揭榜掛帥，人才為先

航亞科技作為一家科創型企業，非常重視制造技術的創新，公司圍繞新材料、新技術、新工藝、新裝備組織形成了自己專有的創新體系。公司每年的研發費用投入都保持在一個較高的水平(8%～15%)，同時業已獲得100 多項發明專利和實用新型專利；先后獲得國家“高新技術企業”證書、國家級“專精特新小巨人企業”、江蘇省“智能制造示范車間”稱號、“江蘇省企業技術中心”“江蘇省航空發動機關鍵零部件先進制造工程技術研究中心”等稱號。

目前，航亞科技的研發模式主要分為兩種，一種是基于設計驗證的產品工藝開發，另一種是基于產品量產的工藝開發；前者注重工程化周期效率，而后者更注重成本和產品質量的穩定可靠性。嚴奇介紹，公司注重前瞻性的項目規劃和研發投入，以技術創新占據工藝技術的制高點，同時結合發動機制造領域的一些技術產品短板，與設計部門同步開展工藝研發工作。

嚴奇表示，在中國制造業的轉型升級中，民營企業應該“挑大梁”，不讓國家因為飛機發動機上的一個重要零部件而被“卡脖子”，航亞科技要讓國家在這方面沒有后顧之憂。

“首先，我們非常注重與客戶及科研院的產品和科研項目合作，承擔了多項大飛機材料專項、行業及省、市級的科研項目的‘揭榜掛帥’。公司技術創新團隊，也在不斷適應企業發展不同階段的需求，對研發進行更加科學的管理。

“其次，航亞科技擁有強大的工程化、產業化能力。公司引進先進的技術團隊和國際一流的工藝裝備，以先進的工藝研發和高效率的快反機制，完成全流程的工藝開發及專業化的流程管控，成為服務于國內新型預研及型號發動機整體葉盤、渦輪盤、盤軸、機匣的同步設計研發快反中心。”

需要重點強調的是，因為在制造技術領域，需要從工程化實踐中大量積累、歸納總結，掌握其客觀規律性，沉淀成為公司的專有知識和專有技術成果，并結合高性能制造的管理特點，將研發流程和管控流程、生產流程和質量過程控制要求緊密結合，所以公司對人才最關鍵的要求還是希望有高成長性。

“總體來講，我們對于人才的要求實際上是要掌握精益管理的基本思想、掌握質量管理體系的基本要求，通過工程化積累總結沉淀專有技術，從而形成專業化的人才。我們的人才管理也是按照‘認真負責，管理有效’來要求的。

“在員工培養方面，按照不同人才序列進行培養與規劃。在職業發展上，我們為不同序列的員工制定了區分序列的專業通道和發展方向，而不是讓員工全都擠到經營管理的序列上面，以此發揮每個員工的能力和創造性。同時，我們也提供專業的內部培訓，一方面宣貫經營管理理念、管理體系和專業化技術要求，引導我們的員工成長能夠更加符合行業要求，幫助員工不斷提高認識，特別是對航空制造領域的認識；另一方面，我們還對核心技術員工進行績效考核和股權激勵，推動人才的快速發展。”

精益管理，數字賦能

正如前面所講，航空發動機的零部件制造是以性能的精準保證為主要目標的幾何和性能一體化制造，是面向性能的反求制造，屬定量、定域、定式的數字化制造。生產過程具備幾何尺寸疊加特性(耐高溫、安全可靠、抗疲勞等)的雙重要求。航亞科技是要把工程技術和專業化的管理體系高度融合，兩者缺一不可。

同時，高性能制造是一個強調生產可追溯性的生產活動，它的質量控制系統和質量信息系統也至關重要。質量管理體系的貫徹、產品全過程的數字化能力建設等，這些都是航空科技類企業管理的重點和難點。

嚴奇認為：“自動化主要是解決生產作業一致性和可靠性的問題，減少人為因素影響，確保產品工藝執行和作業過程的精確到位和穩定性。在這個方面，我們在把技術能力和質量問題解決好的基礎上，正在加快自動化方面的建設，通過自動化、智能化來提升我們的綜合管理能力。在未來的幾年當中，我們將會在這個方面投入更多的資源，制定規劃、計劃來推行自動化和信息化建設。

“數字化、信息化制造以及剛才談到產品質量的可追溯性、數據的完整性，包括質量過程、制造過程的狀態管理，其實都需要用數字化來進行更好地管理，這些也將是我們下一個階段的重點工作。只有提高自動化和信息化能力，最終形成數字化和智能化的制造，我們才能夠走可持續發展的道路，才能夠始終保持在行業的領先地位。”

改開以來，中國的精密鍛造技術水平與國際先進水平相比，差距正不斷縮小，從工藝和技術裝備到產品質量、產量，再到生產勞動效率等方面都有了非常大的進步。嚴奇建議，中國鍛造行業未來需要重點關注兩大方面。

“第一方面，中國鍛造行業未來首先需要注重裝備的自主研發、可控，不能長期依賴于國際裝備；需要不斷提高鍛造裝備的質量、精度和可靠性，要有根據客戶需求設計專有工藝裝備的能力。同時，也需要強化系統集成、智能化、數字化制造能力，提高裝備的綜合水平。

“第二方面，我認為要對各類新材料，包括產品材料、模具材料以及一些數字化的模擬仿真技術，要進行更深入的研究和開發。還應重視工藝輔料等方面需求的開發和質量的提升，如開發一些防氧化的涂料涂層，幫助企業在開發產品過程中，既有好的尺寸精度，又有好的表面完整性。”

結束語

采訪快要結束，嚴奇懇切地說道：“我們最大的愿望就是和中國的發動機產業共成長。我們對肩負的使命和責任也有清晰的認知。我們希望能夠將專業化和精益管理理念與靈活高效的組織及運作機制相結合，成為推動航空發動機零部件制造高水平發展的一股新生力量。

“簡單地說，就是注重制造技術的集成創新、應用新的工藝技術和裝備，不斷提高產品質量和勞動效率來滿足未來航空發動機高可靠性、高效率的制造，為我國航空發動機產業化做出我們的貢獻。”