裝配式建筑疊合板施工技術分析

1 裝配式建筑結構中疊合板施工技術的優勢

在裝配式建筑結構中使用疊合板施工技術， 可以有效降低建筑工程的施工成本，簡化建筑工程的施工工序，提高建筑工程的施工效率， 減少施工現場的噪聲污染、 揚塵污染等問題。 （1）疊合板施工技術的應用可以提高建筑工程的施工效率，縮短工程施工工期。 裝配式建筑構件安裝階段所需的所有疊合板均由生產廠家預制加工， 生產廠家根據疊合板的規格參數、設計要求批量生產與預制，然后再將生產好的疊合板運輸到施工現場進行吊裝與處理，省略了施工現場立模、支撐等工序，簡化了現場施工作業流程，減少了現場施工的人力成本與時間成本[1]。（2）疊合板現場安裝相較于立模板、混凝土澆筑養護、鋼筋綁扎等工序更為簡捷，安裝過程簡單，受周邊溫濕度環境等影響較小，建筑工程施工質量較高，整個安裝過程對施工現場以及周邊環境無噪聲污染、無空氣污染。 鑒于裝配式建筑結構中疊合板施工技術的種種優勢， 在綠色建筑的快速發展勢頭下， 疊合板施工技術將成為建筑工程的主流施工技術之一。

2 裝配式建筑結構中疊合板施工技術要點

2.1 拆分裝配式構件

裝配式構件是裝配式建筑工程的基本構成， 在應用疊合板施工技術時，需首先對建筑工程的樓面板進行合理拆分，將建筑拆分為若干單塊疊合板。 （1）對于單塊疊合板的規格尺寸，考慮到疊合板構件預制加工的合理性， 以及后期運輸工序與現場吊裝工序的便利性， 通常裝配式建筑結構拆分出的疊合板規格尺寸不會過大，以免加工、運輸、吊裝過程中疊合板出現折斷或裂縫現象。 （2）對于單塊疊合板的重量，考慮到利用塔吊吊裝疊合板時的設備選型問題， 通常會將單塊疊合板的重量控制在2 t 以內， 以免疊合板過重對塔吊選型要求過高，或者施工現場作業空間較小而影響甚至阻礙疊合板吊裝作業。 （3）對于疊合板的質量，設計人員要結合裝配式結構的力學性能要求，對單塊疊合板的質量與性能參數進行科學設計，以便預制加工后的疊合板可以直接組裝， 保證疊合板施工技術的實施質量[2]。

2.2 科學設計疊合板厚度

疊合板的厚度關系著疊合板的重量以及力學性能， 影響著疊合板加工、運輸與吊裝的難度。 不同厚度的疊合板適用場景不同。 （1）對于毛坯交付項目，疊合板的常用厚度為70 mm；（2）對于毛坯交付精裝或者精裝修項目，疊合板的常用厚度應在80 mm 與90 mm 兩個標準內，主要是考慮到裝配式建筑工程的機電管線數量， 毛坯交付項目的機電管線數量不多，70 mm 厚度的疊合板可以滿足現澆施工需要， 而精裝項目的機電管線數量較多，要想全部覆蓋頂板鋼筋，需要加大疊合板的厚度，以免鋼筋覆蓋不全面導致鋼筋暴露在外，影響裝配式建筑工程的施工質量。 總體而言， 疊合板的厚度應在60 mm以上， 足夠的厚度可以減少長距離運輸對預制加工后的疊合板質量的影響。

2.3 優化設計錨固筋

在疊合板施工技術中，需先綁扎梁鋼筋與剪力墻鋼筋，再安裝疊合板。 疊合板在預制加工時需要預留錨固筋位置，防止錨固筋與梁鋼筋和剪力墻鋼筋之間安裝產生空間沖突。 通常在設計疊合板時，需預留錨固筋長度約100 mm 以上，且在梁上的擱置長度應在35 mm 以上。若是疊合板安裝在剪力墻上，則在墻上的擱置長度應在15 mm 以上， 以免疊合板預留的錨固筋與梁縱筋和剪力墻水平筋之間產生空間預留位置沖突，不利于疊合板的安裝。 若是錨固筋預留長度不足，或者在梁、剪力墻上的擱置長度不足， 都會導致疊合板安裝時錨固筋出現大角度彎折， 且彎折后的疊合板無法靈活地進行調整與整改，疊合板的安裝效果無法優化，施工技術實施質量不高。 鑒于此，應嚴格實行預制板無錨固筋的施工方式，根據項目實際情況科學計算現澆板層厚度（通常大于80 mm），并在現澆層上附加鋼筋，進一步優化設計錨固筋。

2.4 合理堆放和吊裝現場預制構件

預制加工的疊合板運輸至施工現場后， 需對其進行合理堆放， 并利用適宜的塔吊對疊合板進行吊裝， 完成疊合板施工。 （1）在堆放場地選擇時，應選擇地面平坦且空間開闊的區域，若是預選的堆放場地不夠平整，則需對場地進行整平與壓實，確保疊合板堆放得重心平衡。 （2）在堆放時，應嚴格按照圖集規定、遵從安裝逆向順序放置疊合板，疊合板板底應向上放置，同時將墊木放置在桁架側邊，科學把控墊木與疊合板之間的間距。 對于不同跨度，應科學設置不同數量的墊木，如跨度在3.6 m 以下時， 應在跨中位置設置1 條墊木； 跨度在3.6 m以上時，應在跨中位置設置2 條墊木，墊木之間應間距相當、上下對齊，確保放置在其上的疊合板下部墊實墊牢、不發生脫空問題。 不同型號或規格的疊合板應分開堆放，考慮到疊合板堆放的穩定性與安全性，通常應將疊合板的堆放層數控制在6層以內[3]。 （3）在疊合板吊裝工序中，需對塔吊進行選型，根據吊裝疊合板的規格、 尺寸以及重量科學選擇塔吊類型以及規格，并合理布設塔吊作業位置，確保塔吊作業對疊合板安裝部位的全覆蓋，避免疊合板吊裝過程中塔吊位置移動。 在疊合板吊裝過程中，應充分運用“工”字鋼焊接而成的預制吊框梁，將吊裝的輪滑設置在吊框梁上， 利用鋼絲繩將吊裝輪滑吊在疊合板的吊點上，確保疊合板吊裝時受力均勻，以免在吊裝過程中出現傾斜、滑落等安全事故。 對預制樓梯進行吊裝作業時，由于預制樓梯本身在設計與預制加工階段就預留了吊裝孔，吊裝樓梯前要對鋼板進行焊接， 利用配套螺栓固定起吊工具與樓梯，確保預制樓梯吊裝的質量與安全。 對樓梯安裝細節如水平度等進行微調， 確保預制樓梯吊裝作業達到裝配式建筑疊合板施工技術的要求。

2.5 科學設計支撐體系

疊合板施工技術中涉及大量的裝配式建筑構件， 需要安裝支模架后再安裝疊合板。 支模架的安裝需要根據不同的建筑選擇不同材質的支撐體系，例如，裝配式建筑類型為3 層以下的建筑，其支撐體系可選用木模板。 木模板主要使用承插盤與架體開展施工作業，木模板的間距與步距、支撐體系的標高等均應經過科學測算與現場調整， 確保支撐體系的各項參數設置合理。 在主龍骨放置完畢后， 將次龍骨放置在主龍骨之上，并且在其周圍鋪設廢模板條，在接縫處要利用海綿條粘貼與封口，確保模板接縫處不發生漏漿。 若是裝配式建筑類型為3 層以上的高層建筑，其支撐體系應選擇鋁模板。 為提高支撐體系的穩定性，通常需在疊合板區域設置一條龍骨用于支撐，合理控制獨立支撐桿之間的間距， 以免間距過大或過小影響獨立立桿的使用功能。 在采用鋁模板支撐體系時，通常可采用不同材質的立桿組合形式以提高支撐性能。

2.6 開展預制構件現澆混凝土施工作業

預制構件安裝后，需在其上層澆筑混凝土，其流程如下：（1）處理懸挑外架、卸料平臺預埋處。 不同于傳統建筑中現澆混凝土的厚度，在疊合板之上現澆混凝土的厚度通常較小，考慮到混凝土現澆的實際情況， 不應在現澆混凝土結構上預埋預留。（2）科學選擇布料機位置。根據建筑工程的類型不同，選擇并確定適宜的樓層布料機位置，例如，對于樓層數小于3 層的建筑，應選用汽車泵，通過汽車泵的作業實現疊合板上層混凝土的澆筑工作； 對于樓層數超過3 層的建筑， 應選用車載泵，將車載泵設置在現澆部位，再對疊合板上層進行混凝土澆筑。 （3）開展混凝土澆筑工作，并在澆筑完畢后做好混凝土養護，以防混凝土因內外溫差或壓力等因素出現裂縫，影響預制構件現澆混凝土施工作業的質量[4]。

2.7 落實質量控制措施

裝配式建筑疊合板施工技術的質量控制應從人員、 材料以及具體的施工技術實施等方面著手加以管控。 （1）在材料方面，施工人員應高度關注疊合板材料的質量，在進場驗收時，應詳細對比進場疊合板的規格、參數以及各項性能數據，確保進場保管與應用的疊合板材料符合裝配式建筑結構設計的質量要求。 （2）疊合板進場后，應專門留出平地作為保管用地，疊合板可采用堆放的形式進行保管， 但堆放的高度應控制在3層以內，以免疊合板堆放過高帶來安全隱患。 同時，疊合板的保管應注重防水、防潮，可利用彩條布作為遮擋工具，以免疊合板受潮。 （3）在施工技術實施方面，施工人員按照上述步驟對疊合板進行安裝后，需精準測量疊合板安裝后的標高，及時調整標高存在的偏差，確保誤差值小于5 mm。 在疊合板上層進行混凝土澆筑之前， 需要仔細檢查疊合板上層表面的平整度，確保混凝土澆筑在平整度較好的疊合板上層。 在疊合板鋼筋綁扎時，應嚴格控制鋼筋之間的距離，以免鋼筋因距離問題出現彎折， 切實保證鋼筋的強度以及疊合板施工技術的實施質量。

3 結語