某項目大跨度疊合板頂板極差誤差分析及控制技術研究

楊開睿 劉承靈 劉 陽 米宗寶

（中國建筑第四工程局有限公司，陜西 西安 710000）

關鍵字：裝配式建筑；大跨度；疊合板；頂板極差

1 項目概況

本項目位于陜西省西安市長安區，在土地掛牌時即明確須建設成全國裝配式示范區，且必須采用國標《裝配式建筑評價標準》（GB/T 51129-2017）進行裝配率評價，裝配率不低于50%。項目包含有11 棟高層住宅，最大建筑高度為79.15m，高層住宅單體大量應用三一筑工自主研發的SPCS3.0 裝配式體系，2 層起開始采用疊合板及預制樓梯，5 層起開始采用預制剪力墻，單體裝配率達到國標63%（達到A 級裝配式建筑評價標準）。主要應用的預制構件有預制樓梯、預制空腔剪力墻、預制飄窗、疊合板等，模板體系采用標準化鋁合金模板，本文重點闡述疊合板頂板水平度極差控制技術相關內容。

2 現存問題

經建設單位邀請第三方飛檢單位對本項目部分樓層進行實測實量現場評估，經現場查驗發現9#樓頂板水平度合格率僅為75.50%，甲方評估要求頂板水平度合格率不低于95%，已嚴重超出建設單位允許的最大偏差范圍，其中客廳部位的大跨度疊合板頂板水平度合格率最低，最大極差可達到18mm，存在較大質量風險。

3 問題分析

3.1 確定主要原因

（1）采用疊合板時，跨中部位無法按傳統工藝起拱，一旦跨中起拱，受疊合板剛度影響，四角會出現不同程度的翹起，但跨中不起拱時，上部混凝土澆筑完成并拆模后，跨中會出現較大下撓，致使頂板極差過大。

（2）受疊合板厚度影響，以常規60mm（預制）+70mm（現澆）疊合板為例，疊合板鋼筋保護層設計厚度15mm，桁架筋高度外露高度理論值40mm，上部鋪設2根8mm 鋼筋后，剩余保護層厚度理論值僅14mm；現場實際驗收發現，部分疊合板鋼筋保護層厚度達到40mm以上，桁架筋外露高度達到50mm，現場8mm 鋼筋剛度不足無法保證整個板面均在統一平面，為避免漏筋，出現較多墻根部位實際板厚超厚，而墻體鋁合金模板高度是固定值，進而引發疊合板靠近墻體一側偏高。

3.2 確定次要原因

（1）巡查發現鋁合金模板支撐立桿部分未頂緊、與地面不垂直。

（2）疊合板吊裝前未對鋁合金模板頂板進行第一次調平，疊合板吊裝后部分極差問題難以暴露。

4 修補方案

經全面排查，本項目存在的頂板極差爆點問題，未出現并發的鋼筋偏位漏筋等影響結構安全的情況，修補時主要以“打磨+批補”相結合的方式進行處理。

4.1 打磨

對于局部小范圍頂板凸出不平，采用打磨機進行打磨處理，打磨過程不得野蠻施工，避免造成結構內部開裂以及鋼筋漏筋甚至損傷鋼筋的情況。

4.2 批補

對于面積較大的凹陷、頂板極差問題，主要采取批補的方式處理，批補采用石膏砂漿進行。

4.3 石膏砂漿抹灰

抹灰時，用灰板和抹子將料漿抹在墻面上，用靠尺或刮板（刮杠）緊貼標筋上下刮平壓實，達到墻面平整垂直。當抹灰層厚度超過15mm 時，應分層施抹，每層厚度控制在10mm以內，待上一層料漿終凝后再抹下一層。當抹灰總厚度超過35mm時，應在中部增加一道鋼絲網補強。

由于混凝土表面吸水率較低，有諸多小孔洞，同時存在脫模油，故如果一遍施工表面出現較大氣泡時，可考慮兩遍施工；第一遍先抹3mm～5mm 厚，待第一遍硬化并具有一定強度后再抹第二遍。每遍抹灰間隔12h以上為宜，相當于將第一遍抹灰當作做了一遍無機界面劑。

待基層清理干凈后，開始進行抹灰石膏施工，刮板先豎向滿刮后橫向滿刮，抹灰層干燥后用砂紙打磨平整，砂漿應在1h內用完，隨伴隨抹。

待石膏砂漿施工完成后，由現場施工人員及時對抹灰的頂板水平度進行測量，發現有問題的及時安排人員進行修補，用專用工具將表面毛糙，凸出部位和誤差點進行挫平。

修補完成后對施工區域進行清理，將遺留的材料、施工用具等清理出施工區域并清掃干凈。

5 控制措施

5.1 管理措施

正式開始大面施工前，由項目技術負責人對所有管理人員及勞務班組負責人進行全面的方案交底，尤其是針對前期容易發生或已發生的問題進行列舉，明確重點控制要求；然后由責任工程師編制技術交底單，對所有參與施工的作業人員進行技術交底，交底中明確施工工藝流程、控制要點、質量安全保證措施等。

5.2 人員分工

項目完善實測實量組織架構，建立由建設單位、監理單位、施工單位組成的實測實量小組，最終實測結果由三方共同書面確認，并嚴格執行項目實測實量管理制度。

5.3 工作程序

嚴格落實三檢制度，加強主體施工過程各分項工程及檢驗批的過程質檢驗收，關鍵工序施工前、施工后、工作面移交前均做好交接驗收工作，強化事前、事中控制；混凝土澆筑完成拆模后，及時進行實測實量及規范允許范圍內的偏差修補工作。

5.3.1 疊合板進場驗收

預制構件進場由建設單位、監理單位、總包單位共同對構件進行驗收，驗收遵循前期制定的構件驗收標準執行，重點驗收構件截面尺寸、垂直度、鋼筋保護層厚度等參數，不合格構件經監理單位見證后進行退場處理，實測實量組織架構圖如圖1所示。

圖1 實測實量組織架構圖

5.3.2 疊合板堆放

（1）構件運送到施工現場及驗收合格后，應堆放在起吊設備的覆蓋范圍內，避免二次搬運。疊合板堆放點靠近主干道，減少卸貨時間。

（2）堆放時應按吊裝順序、規格、所用樓號等分區配套堆放，成品應按合格、待修和不合格區分類堆放，并應進行標示，且應布置在塔吊有效范圍內。

（3）應將板底向下平放，不得倒置。

（4）根據設計要求預制疊合板的堆放宜采用兩點支撐的方式，支點設置在距板端1/4～1/5板長處；且疊合板墊木位置應與預制構件脫模、吊裝點位置一致。

（5）當板跨大于3.6m時，在板跨中間部位宜增設支撐方木一道。

（6）預制疊合板堆放層數不多于6 層，且不多于運輸階段的堆疊層數。

（7）不同板號分別堆放，墊木上下位置應在一條垂直線上，支撐點地面應有足夠的強度，能夠將堆積構件的重量充分傳遞到地面上，避免出現過量沉陷造成疊合板開裂或變形。

（8）預制構件運送到施工現場后，應按規格、品種、所用部位、吊裝順序分別設置堆場，如圖2所示。

圖2 疊合板堆放示意圖

5.3.3 疊合板吊裝前檢查

疊合板吊裝前，對鋁膜支撐體系進行檢查驗收，重點檢查頂板、梁模板極差，以及支撐架體立桿垂直度、支撐間距、緊固情況。

5.3.4 混凝土澆筑前驗收

混凝土澆筑前進行舉牌驗收，驗收過程重點關注預制墻墻身垂直度、相鄰墻體交接部位平整度、疊合板板底極差等數據。

5.3.5 拆模后實測、修補

達到拆模條件并拆模后，3d 內進行第一次實測實量，對不符項及時進行修補，修補完成后，由復測小組進行第二次復測，復測完成報建設單位及監理單位進行復驗，根據監理復驗結果，對不合格部位進行二次修補，確保實測實量合格率達到95%以上。

5.4 優化方案

（1）通過現場實驗，找出板中最佳起拱高度，盡可能降低拆模后跨中下撓對極差的不利影響。

（2）延長拆模時間，確保三套立桿使用到位，避免因拆模過早造成頂板承受上層施工荷載而下撓。

（3）墻模板安裝前，對墻根地面進行抄平打鑿，避免出現因墻根標高過高而引起墻模板頂板超高，進而出現靠近墻身一側疊合板上翹的情況。

6 措施驗證

（1）對鋁模頂板平整度進行了校正，確保鋁模標高無誤。

（2）現場調整鋁模支撐架立桿標高，控制大跨度板跨中起拱高度10mm，待混凝土澆筑完成后驗證實施效果，如圖3所示。

圖3 標高與起拱

（3）澆筑混凝土前，對鋁模支撐桿垂直度進行校正及受力檢查。

（4）澆筑過程中，對頂板平整度進行檢測，發現問題如發現變形應及時整改，立即采取措施確保極差符合要求。

（5）澆筑完成后及時進行保濕養護。

（6）選取兩戶，在雙廳增加支撐數量，一戶起拱一戶不起拱，驗證支撐對頂板平整度影響，如圖4所示。

圖4 起拱與不起拱對比

7 驗證結果

待混凝土達到拆模條件，及時進行鋁模拆除，拆除完成后立即進行疊合板頂板極差測量，具體測量結果見表1，其中B1、B2、B3 為起拱高度為10mm 時的極差測量數據，B4、B5、B6為不起拱時的數據，B7、B7、B9為繼續控制起拱高度的參照組。

表1 疊合板頂板極差測量結果

所以得出結論，在大跨度疊合板施工過程中應在跨中位置起拱，起拱高度控制在10mm 左右，這樣可以保證澆筑混凝土后頂板水平度良好，極差符合規范要求，并達到甲方飛檢評估的允許值。

本項目其余樓層的大跨度疊合板均采用跨中起拱的方式進行固定，起拱高度10mm 左右，拆模后效果良好，極差合格率均保持在95%以上，并在后續的兩次飛檢評估中該項得分大幅提高，極差合格率分別為96.3%和97.1%，完美規避了質量風險，得到建設單位的好評。

8 結語

本項目采用大跨度疊合板跨中起拱的方式，解決了大跨度疊合板在安裝完成澆筑混凝土后出現的頂板水平度極差爆點問題，實踐證明本施工技術提高了疊合板施工工程質量，節省了后期因修補產生的費用，保證了項目的正常施工，節約了工期，得到了建設單位的肯定，值得在同類型項目上進行推廣使用。