智昌集團：打造可持續進化的產業共享新生態

智昌集團不斷推進集群機器人應用升級創新，實現從“銳智”運動控制器到三元智能控制器的升維，從AE—Net OS操作系統到三元蜂腦的進化，以此構建了“智昌蜂腦工業互聯網平臺”，并擁有泛在控制器和群智網絡控制器兩大核心硬件，成功開發了“工蜂機器人微網、章峰邊緣網、群峰產業云網”，在此基礎上全面布局“裝備智聯、工廠智聯、產業智聯”的業務模式，致力于為中國新型工業化重構新的制造體系

智昌科技集團股份有限公司（下稱：智昌集團）成立于2016年6月，由我國智能制造領域著名專家甘中學博士創立，是一家“以三元控制技術為核心、三蜂機器人集群為載體”的工業腦聯網創新型集團公司。

智昌集團成立7年來，始終堅持將新一代信息技術與工業制造深度融合，不斷推進集群機器人應用升級創新，實現從“銳智”運動控制器到三元智能控制器的升維，從AE—Net OS操作系統到三元蜂腦的進化，以此構建了“智昌蜂腦工業互聯網平臺”，并擁有泛在控制器和群智網絡控制器兩大核心硬件，成功開發了“工蜂機器人微網、章峰邊緣網、群峰產業云網”，在此基礎上全面布局“裝備智聯、工廠智聯、產業智聯”的業務模式，致力于為中國新型工業化重構新的制造體系，通過自相似三元控制技術實現全產業鏈OT/IT深度融合，滿足全產業鏈個性化制造需求，開創“自下而上建網，自上而下服務”新模式，實現產業全要素、全流程、全價值鏈實施全面鏈接和賦能，打造“個性化定制、規模化協同、網絡化生產、智能化服務”的可持續進化的產業共享新生態。

智昌探索全產業鏈個性化制造的無限可能

“智昌蜂腦”是一個具有智昌特色的分布式工業互聯網平臺。該平臺依托科技部重大專項，以智昌集團自主研發的規劃、調度、控制三元控制技術為核心，以智能機器人為底座，多層次深度融合了IT/OT，并在主要技術架構上進行創新突破，在邊緣層、IaaS層、PaaS層與SaaS層的基礎上，把邊緣層拓展為包含設備層、工廠層、產業層的工業腦聯網，形成了工蜂機器人微網、章蜂邊緣網、群蜂產業云網三層閉環決策網絡，為每一臺機器、每一座工廠、每一條產業鏈裝上大腦，實現全產業鏈個性化制造。

其中，工蜂機器人微網是個性化制造設備，其大腦是泛在控制器。泛在控制器通過信息網絡連接多個執行設備和傳感設備，形成自檢測、自校正、自適應、自組織的自主智能閉環，賦能設備級個性化制造。

章蜂邊緣網是個性化制造產線和工廠，其核心是群智網絡控制器和微控制云平臺。微控制云平臺連接多個群智網絡控制器組成了兩級分布式章蜂邊緣網大腦，群智網絡控制器是產線級副腦，微控制云平臺是工廠級主腦，二者緊密協同實現訂單排產和現場控制一體化的IT/OT深度融合，賦能工廠級個性化制造。

群蜂產業云網是個性化制造產業。產業智聯平臺是它的大腦，可以用于產業聚集區各企業連接、行業集群各下屬企業和上下游連接、行業龍頭企業的各工廠和上下游連接，通過產業資源規劃和產業訂單調度實現產業鏈供應鏈協同全局優化生產，賦能產業級個性化制造。

“智昌蜂腦”網絡架構圖

“智昌蜂腦”助力汽車零部件產業騰飛

江蘇興達鋼簾線股份有限公司是子午線輪胎用鋼簾線的專業生產商，經過30多年的努力，公司已經成為全球第二、亞洲第一的鋼簾線行業領先者。在后疫情時代，國內外需求不足、原材料漲價、合適勞動力缺乏，導致企業出現成本高、招工難等一系列問題。智昌集團通過在企業布局工業互聯網應用，將三層架構植入其中，打造“實時透明工廠”，幫助企業踐行“智改數轉”，進一步提高企業經濟效益和市場競爭力。

興達智能工廠工業互聯網平臺利用新一代通信和信息化技術，打造了工廠底層智能裝備的實時數據采集、決策，調度的閉環控制，實現了制造環節工藝、生產、物料的三流融合機制。平臺按照五層架構來進行組織。自底向上分別是泛在裝備層、邊緣網絡控制層、IaaS層、PaaS層與SaaS層。

通過智能工廠項目的建設，興達的生產效率以及經濟效益等均得到了顯著提升；并且將車間自動化生產設備與信息化系統相結合，對車間生產狀態實時監控，提高了公司競爭力和消化增本減利因素的能力。

在節省人工方面，通過濕拉水箱自動上卸輪機器人的大量使用，實現水箱收線全封閉、全自動化操作，具備自動上卸輪功能、自動碼垛功能、線內物流功能、工字輪信息自動獲取上傳功能、自動絲徑檢測功能等；大幅節省人工勞動，水箱用工人數有120人減少至18人。

水箱自動上卸輪機器人正在工作。

在質量提升方面，智能在線絲徑檢測裝置及時預警保證了單絲絲徑的一致性；智能扭轉ATC調節裝置的使用保證了簾線成品扭轉值范圍更精準，品質更穩定；基于視覺識別技術的智能碼垛，智能裝箱的應用，減少了人工接觸簾線產品對表面造成氧化的問題，使質量更加穩定；通過設備智能化的改造及工業互聯網平臺的使用，產品不良品率降低了40.63%。

在庫存效率提升方面，通過三元物流機器人將水箱的投料跟電鍍工序的生產緊密銜接在一起，結合物料標簽條碼的使用及三元智能物流系統的投用，實現了工序間快速且準確的物料按需配送；同時，設備、產品、物流數據實時采集并匯聚至平臺進行融合分析并自動形成分析報表，OT與IT的融合貫通，大幅降低了原材料庫存及中間產品的庫存量，使得庫存周轉率提升了25%，同時生產效率得到顯著提升。

在生產效率提升方面，通過基于實時數據的數字孿生平臺的應用，實現了現場生產、物料、物流的數據透明化，且異常發生時預警報警信息的及時推送，減少了生產現場由于異常處理造成的停臺或待料現象的發生，設備綜合利用率提升了3.36%，準時交付率達100%。

在數據追溯方面，通過工業互聯網平臺整合客戶已有的質量管理系統、ERP、MES等系統實現生產物料與產品從物料采購、物料入出庫、產品生產、在制品入出庫、產品包裝、產品入庫、產品出庫發貨到物流的流轉全過程的追蹤和管理。物料與在制品在流轉全程通過二維碼與RFID標簽記錄的自身編號記錄其出入庫時間、生產時間、生產批號、加工工序。通過平臺對每批次產品在各加工工序的生產時間和生產批號、各加工工序的在線檢驗數據記錄、各批次使用物料的質量檢測記錄等信息進行關聯查找，跟蹤物料與在制品在該批次產品整個生產流程中的流轉過程，形成了產品全生命周期的完整追溯鏈，增強興達在行業內的競爭力，及提升產品占有率。