站內(nèi)埋地管道腐蝕缺陷成因及防護(hù)方案分析

范 峰 徐 偉 王云峰 杜 毅 劉振軍

（1. 國家管網(wǎng)集團(tuán)華中分公司，湖北 武漢 430000；2. 中國石油天然氣管道科學(xué)研究院有限公司，河北 廊坊 065099）

0 引言

石油天然氣是我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展不可或缺的能源，用于油氣輸送的站場及埋地管道在儲(chǔ)運(yùn)工作中起著至關(guān)重要的作用，而腐蝕缺陷是威脅其安全運(yùn)行的主控因素之一[1-3]，掌握腐蝕機(jī)理并制定防護(hù)方案能夠有效降低失效概率。

目前，諸多學(xué)者圍繞油氣管道腐蝕機(jī)理與防腐措施展開了研究。李宇霆[4]分析了埋地油氣管道的內(nèi)外腐蝕機(jī)理，從防腐材料方面提出了相應(yīng)的防護(hù)措施。范琦[5]以油氣管道機(jī)械損傷缺陷為對(duì)象，研究了其發(fā)育腐蝕的成因機(jī)理。Xie[6]通過有限元模擬的方法研究了CO2影響下的管道焊縫腐蝕機(jī)理。楊永等[7]分析認(rèn)為，交流干擾不僅會(huì)導(dǎo)致油氣管道的金屬腐蝕，還會(huì)造成陰極保護(hù)的失效從而加速腐蝕的發(fā)展。Shuai等[8,9]建立了多物理場耦合的非線性有限元模型，研究了油氣管道彎頭外腐蝕缺陷的成因機(jī)理。已有研究目前多聚焦于外管道腐蝕的機(jī)理和修復(fù)方面，對(duì)站內(nèi)埋地管道的針對(duì)性研究較少，開展站內(nèi)埋地管道腐蝕缺陷成因及防護(hù)方案分析是十分必要的。

本文針對(duì)站內(nèi)成品油埋地管道的外腐蝕缺陷問題，結(jié)合武漢、汨羅與衡陽3個(gè)輸油站場的埋地管道外腐蝕情況，劃分腐蝕類型并統(tǒng)計(jì)分析各類的發(fā)育特征，從站內(nèi)管道外部環(huán)境特征及工程設(shè)計(jì)與質(zhì)量兩個(gè)方面進(jìn)行腐蝕成因機(jī)理的分析，并基于此提出對(duì)應(yīng)的防護(hù)方案。研究旨在為站內(nèi)埋地管道外腐蝕缺陷提供解決方案。

1 站內(nèi)埋地管道腐蝕缺陷類型

2022年間，武漢、汨羅與衡陽成品油輸油站完成了站內(nèi)埋地管道的大修工程。本次大修工程中首先對(duì)開挖管道進(jìn)行了腐蝕缺陷的統(tǒng)計(jì)，如圖1所示，三個(gè)輸油站共存在109處。其中，武漢站（2013年建設(shè)）26處，腐蝕率為1.73次/a，但腐蝕程度總體較輕，不存在需要限期修復(fù)的點(diǎn)；汨羅站（2008年建設(shè)）20處，腐蝕率為1.43次/a，包含3處較為嚴(yán)重的缺陷，需要限期修復(fù)；衡陽站（2013年建設(shè)）63處，腐蝕率高達(dá)7次/a，其中7處需要立即修復(fù)的極為嚴(yán)重缺陷，18處較為嚴(yán)重。結(jié)合3個(gè)站場埋地管道腐蝕缺陷的特征，將其劃分為單點(diǎn)型、集群型和條型三類。

圖1 各輸油站埋地管道缺陷數(shù)量與腐蝕率

1.1 單點(diǎn)型腐蝕

如圖2所示，單點(diǎn)型腐蝕發(fā)生在金屬表面非常小的范圍之內(nèi)，呈現(xiàn)沿壁厚方向的小孔狀或圈狀腐蝕形態(tài)，初期金屬的失重較小，但由于所處陽極的持續(xù)溶解，腐蝕缺陷逐漸變大成坑狀，進(jìn)一步減薄可使管道金屬穿孔破壞。

圖2 單點(diǎn)型腐蝕特征

如圖3所示，本次研究中單點(diǎn)型腐蝕缺陷共49處，其中，汨羅站13處、衡陽站27處、武漢站9處。三者的平均腐蝕比介于6.4%～41.7%之間，武漢站的該類腐蝕較為輕微，缺陷發(fā)育最為嚴(yán)重處的腐蝕比為12.7%，最輕微處的僅為1%；衡陽站的該類腐蝕極為嚴(yán)重，部分缺陷腐蝕比達(dá)到100%，已經(jīng)形成穿孔破壞；汨羅站腐蝕情況則介于二者之間，其最大腐蝕比為34.7%，最小腐蝕比為11.5%。

圖3 單點(diǎn)型腐蝕缺陷發(fā)育狀況

1.2 集群型腐蝕

如圖4所示，集群型腐蝕發(fā)生在金屬的整個(gè)表面，多呈蜂窩狀或不規(guī)則片狀展布，獨(dú)立發(fā)生的陰極和陽極面積非常小，幾乎無法分辨出，而且陰極和陽極位置在隨時(shí)變動(dòng)，最終使金屬整體發(fā)生損失和減薄，且不伴隨任何陰、陽兩極的物理分離。

圖4 集群型腐蝕特征

如圖5所示，集群型腐蝕缺陷共28處，其中，汨羅站5處、衡陽站17處、武漢站16處。三者的平均腐蝕比介于0.7%～30.7%之間，武漢站的該類腐蝕仍然較為輕微，缺陷發(fā)育最為嚴(yán)重處的腐蝕面積為56cm2，最小腐蝕面積僅為6cm2；衡陽站的集群型腐蝕極為嚴(yán)重，統(tǒng)計(jì)出現(xiàn)的最大腐蝕面積達(dá)260cm2；汨羅站的該類腐蝕情況介于二者之間，其最大腐蝕面積為130cm2，最小腐蝕面積為18cm2。

圖5 集群型腐蝕缺陷發(fā)育狀況

1.3 條型腐蝕

如圖6所示，條型腐蝕多以條狀或線狀形態(tài)展布于金屬表面，其長度與寬度的發(fā)育并不規(guī)則，該類腐蝕起初多是由施工質(zhì)量缺陷導(dǎo)致的，在管體制造與鋪設(shè)過程中，受外部硬物的磕碰摩擦導(dǎo)致金屬表面出現(xiàn)劃痕，加之后期所處陽極的持續(xù)溶解，腐蝕缺陷的規(guī)模逐漸變長加深。

圖6 條型腐蝕特征

如圖7所示，條型腐蝕缺陷共27處，其中，汨羅站2處、衡陽站19處、武漢站6處，三者的平均腐蝕比介于8.7%～37.4%之間。衡陽站的該類腐蝕極為嚴(yán)重，最大劃痕腐蝕長度達(dá)100cm，劃痕減薄最深處為37.4%。與前兩類腐蝕不同的是，武漢站的該類腐蝕相對(duì)汨羅站而言更為嚴(yán)重，武漢站發(fā)育最大的劃痕長度為24cm，而汨羅站最大腐蝕長度僅為11cm，二者的平均腐蝕比介于8.7%～10.1%之間。

圖7 條型腐蝕缺陷發(fā)育狀況

2 腐蝕缺陷成因機(jī)理

基于公司場站埋地管道腐蝕調(diào)查結(jié)果，從站內(nèi)埋地管道外部環(huán)境特征和工程設(shè)計(jì)與質(zhì)量兩個(gè)方面分析腐蝕缺陷的成因機(jī)理。

2.1 管道外部環(huán)境特征

（1）土壤腐蝕性影響

本次研究從定性與定量的角度測試三個(gè)站場的土壤腐蝕性。首先，結(jié)合土壤電阻率、管道自腐蝕電位、氧化還原電位、土壤pH值、土壤地質(zhì)、土壤含水量、土壤含鹽量及土壤中Cl-離子含量等方面，通過綜合評(píng)分法得出各站場土壤腐蝕性的強(qiáng)弱。其次，將站內(nèi)L245管段加工為尺寸50×25×3mm大小的標(biāo)準(zhǔn)試樣，于試樣中心點(diǎn)上方加工一個(gè)直徑為3mm的圓孔，基于土壤模擬液浸泡試驗(yàn)計(jì)算各站場試樣的均勻腐蝕速率（圖8），以此揭示腐蝕速率的高低。

圖8 條型腐蝕缺陷發(fā)育狀況

試驗(yàn)研究表明，衡陽站的土壤腐蝕性最強(qiáng)，汨羅與武漢站次之。由表1可知，武漢站土壤腐蝕性綜合評(píng)價(jià)為13分，腐蝕速率為3.76g/dm2·a，屬于中等腐蝕；汨羅站與衡陽站的腐蝕速率介于4～6g/dm2·a之間，腐蝕程度較強(qiáng)；

表1 站內(nèi)土壤腐蝕性評(píng)價(jià)

（2）土壤腐蝕性影響

結(jié)合各站場的土壤腐蝕速率，通過單因子統(tǒng)計(jì)法分析三類腐蝕缺陷和土壤腐蝕性強(qiáng)度的關(guān)系，以此展現(xiàn)土壤腐蝕性的影響程度。如圖9（a）所示，單點(diǎn)型腐蝕個(gè)數(shù)與最大腐蝕比均隨著土壤腐蝕速率的增大而增多，正相關(guān)變化趨勢明顯，其對(duì)于土壤腐蝕速率的相關(guān)系數(shù)分別為0.7867和0.8240，二者擬合程度較高且數(shù)值較為相近，表明土壤腐蝕性是造成單點(diǎn)型腐蝕缺陷的要因之一；如圖9（b）所示，集群型腐蝕個(gè)數(shù)與土壤腐蝕速率之間不存在明顯的變化規(guī)律，二者相關(guān)性較低，而該類腐蝕的最大腐蝕面積卻隨土壤腐蝕速率的上升而增大，且二者相關(guān)系數(shù)高達(dá)0.9362，可見土壤腐蝕性也是集群型腐蝕形成的主控因素；在圖9（c）中，條型腐蝕的發(fā)育與土壤腐蝕速率的相關(guān)性極低，兩類相關(guān)系數(shù)均低于0.2，表明土壤腐蝕性對(duì)條型腐蝕缺陷并沒有必要性的關(guān)聯(lián)。

圖9 各類腐蝕缺陷相關(guān)系數(shù)

由上可知，土壤腐蝕速率的高低直接影響著單點(diǎn)型與集群型腐蝕缺陷的發(fā)育程度，造成這類現(xiàn)象的原因主要為管道敷設(shè)的土壤環(huán)境中通常存在大量腐蝕性陰離子（Cl-、CO32-、HCO3-、SO42-、S2-等），一些敏感性離子可以穿透金屬表面的保護(hù)膜，并導(dǎo)致管道表面腐蝕產(chǎn)物覆蓋率降低（圖10），引發(fā)單點(diǎn)腐蝕或集群腐蝕[10]。土壤腐蝕速率的高低對(duì)條型腐蝕影響不大，該類腐蝕主要在管壁劃痕的基礎(chǔ)上發(fā)育；

圖10 土壤液造成金屬腐蝕的化學(xué)機(jī)理

（3）雜散電流干擾

本次調(diào)查研究中未發(fā)現(xiàn)站外雜散電流對(duì)站內(nèi)產(chǎn)生較大的影響，雜散電流不是造成站內(nèi)埋地管道腐蝕的主要原因。

2.2 工程設(shè)計(jì)與質(zhì)量

（1）防腐層完整性

如圖11所示，本次調(diào)查對(duì)三個(gè)站內(nèi)管道防腐層的材料、外觀、厚度及附著力進(jìn)行了檢測。檢測結(jié)果表明，衡陽站與汨羅站防腐層材料均以環(huán)氧煤瀝青為主，局部增設(shè)有3LPE防腐層，二者的防腐層厚度達(dá)標(biāo)，但附著力均較差。其中，衡陽站埋地管道防腐層整體狀況一般，管道防腐層外觀較粗糙，未發(fā)現(xiàn)未固化的涂料，表面較平整、無空鼓和皺折，壓邊和搭邊黏結(jié)較緊密。汨羅站環(huán)氧煤瀝青防腐層存在損傷，3LPE防腐層損傷現(xiàn)象相對(duì)較輕，整體表面平整、光滑、無氣泡等外觀缺陷，未發(fā)現(xiàn)大面積破損和空鼓，未出現(xiàn)暗泡、皺折、裂紋等缺陷。武漢站埋地管道防腐層為3PE特加強(qiáng)級(jí)防腐，整體結(jié)構(gòu)完整且不存在缺陷。

圖11 管道防腐層完整性檢測

可見，防腐層等級(jí)越高所起的保護(hù)效果越明顯，3PE與3LPE防腐層整體起到了隔絕腐蝕和機(jī)械保護(hù)的作用，但局部存在肉眼可見的防腐層破損點(diǎn)。環(huán)氧煤瀝青防腐層存在表面粗糙、機(jī)械損傷，防腐層厚度不均、防腐層附著力較差、表面粗糙等問題，這類材料在防腐能力上的缺陷將加快管道腐蝕的形成；

（2）管材一致性

三個(gè)站場內(nèi)采用L360、L245、20#等不同系列的鋼管，這些鋼管的碳含量、合金元素都存在一定的差異，當(dāng)不同系列的管材埋設(shè)到同一介質(zhì)中，由于電位的不同形成腐蝕原電池，產(chǎn)生腐蝕電流不可逆的流動(dòng)，引起管道腐蝕。部分場站存在銅包鋼接地極，銅包鋼接地極和埋地的金屬管道會(huì)形成電偶腐蝕，進(jìn)一步加速管道的腐蝕；

（3）陰極保護(hù)缺失

所有場站埋地管道無陰極保護(hù)對(duì)其進(jìn)行保護(hù)。陰極保護(hù)是通過在管道表面產(chǎn)生一個(gè)電位較為負(fù)的電場，使得管道表面成為陰極，從而抑制管道的電化學(xué)腐蝕，保護(hù)管道不被腐蝕。陰極保護(hù)可以有效控制管道的腐蝕速度，延長管道的使用壽命，提高管道的安全性和可靠性。管道沒有陰極保護(hù)會(huì)導(dǎo)致管道的腐蝕速度加快，從而縮短管道的使用壽命；

（4）施工質(zhì)量缺陷

三個(gè)場站的土壤本身的腐蝕性由“中”到“強(qiáng)”，當(dāng)施工過程中因不規(guī)范操作出現(xiàn)劃痕破壞時(shí)，破損的防腐層造成管道直接暴露在土壤介質(zhì)中，無法起到隔絕土壤的作用。在防腐層破損點(diǎn)處管道長期和土壤直接接觸后，管道受到化學(xué)和電化學(xué)作用的結(jié)果將加速腐蝕，這是條型腐蝕缺陷形成的主要原因。

3 管道腐蝕防護(hù)方案

將防護(hù)方案分為兩類條件考慮，其一為“站內(nèi)場地寬松且土壤腐蝕性較強(qiáng)”，該類場景具備管道地面顯性化改造的條件，且性價(jià)比較高；其二為“站內(nèi)場地條件有限”，則應(yīng)以腐蝕修復(fù)+光纖監(jiān)測為主。

床式下肢康復(fù)訓(xùn)練機(jī)器人主要是用于幫助下肢運(yùn)動(dòng)障礙者進(jìn)行下肢康復(fù)訓(xùn)練，增加肌肉力量，恢復(fù)正常行走能力。其機(jī)械結(jié)構(gòu)由康復(fù)床床體和多連桿式下肢康復(fù)訓(xùn)練器組成，其獨(dú)特的康復(fù)訓(xùn)練床設(shè)計(jì)使得患者可以進(jìn)行平躺、斜躺和直立3種不同體位的康復(fù)訓(xùn)練，每種訓(xùn)練模式又可進(jìn)行被動(dòng)訓(xùn)練、主動(dòng)輔助訓(xùn)練和抗阻訓(xùn)練。康復(fù)訓(xùn)練主要機(jī)械結(jié)構(gòu)為多連桿式下肢康復(fù)訓(xùn)練器，通過伺服電機(jī)帶動(dòng)人體下肢運(yùn)動(dòng)，其三維結(jié)構(gòu)圖如圖1所示。

3.1 站內(nèi)管道顯性化改造

輸油站內(nèi)埋地管道顯性化改造是將管道開挖后整體抬升至地面的工程，該工程主要通過動(dòng)火改線使得站內(nèi)管道杜絕與腐蝕性土壤接觸，同時(shí)為管體檢測工作提供可視化操作空間。以武漢站顯性化改造工程為例，具體介紹該類防護(hù)方案的內(nèi)容與效果。

（1）改造方案

如圖12所示，武漢站埋地管道改造至地面對(duì)策內(nèi)容全部實(shí)施完成，改造后的管道嚴(yán)格按照防腐規(guī)范要求重新進(jìn)行防腐。改造過程中涉及站內(nèi)多項(xiàng)設(shè)備與工藝如下：

圖12 埋地管道顯性化改造設(shè)計(jì)圖

①埋地閥門

成品油管道埋地進(jìn)站、出站緊急截?cái)嚅y，修建閥池；成品油埋地全越站閥門結(jié)合安裝位置，修建閥池；輸油泵埋地進(jìn)口閘閥與相鄰泵的出口閘閥修閥池；輸油泵出口匯管單向閥，修建閥池；當(dāng)閥門旁通管線也處于閥池中時(shí)，該旁通管線應(yīng)考慮設(shè)置基礎(chǔ)支撐，以減少應(yīng)力集中；各處根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，修建獨(dú)立閥池或聯(lián)合閥池；

②泄壓管線

埋地泄壓管線優(yōu)先采取原安裝方案，重點(diǎn)做好防腐回填處理；地面路由安裝檢測管，便于及時(shí)檢測有無泄漏；成品油泄壓管線具備改造條件的，可進(jìn)行管溝改造；

③回注管線

原油回注管線埋地段與主工藝管線處于同一水平軸線時(shí)，優(yōu)先修建管溝并回填中粗砂，且可以將鄰近成品油回注管線一并納入管溝；成品油回注管線在輸油注入點(diǎn)帶壓封堵安裝全焊接根閥、就地壓力儀表，并修建閥池；在回注泵至帶壓封堵處間的回注管線埋設(shè)檢測管，便于及時(shí)檢測有無泄漏；

④燃料油下載和降凝劑注入管線

結(jié)合支管與主管連接點(diǎn)有無根閥，帶壓封堵并安裝地上根閥；

⑤排污和放空管線

針對(duì)埋地匯管的排污和放空管線，在其與匯管連接處修建閥池；結(jié)合就近的埋地管線、匯管、三通等可修建聯(lián)合閥池；

⑥進(jìn)出站絕緣接頭

站場圍墻內(nèi)的進(jìn)出站絕緣接頭，靜密封點(diǎn)包裹防滲材料后安裝檢測管；

⑦進(jìn)出站流量計(jì)

采取修建閥池方式；

⑧防滲地面與應(yīng)急水溝

原埋地管道區(qū)域部分土地進(jìn)行地面硬化與防滲處理，周圍增設(shè)雨污水明溝；

（2）改造效果

武漢站實(shí)現(xiàn)了埋地管道顯性化管理，永久將埋地管道與土壤隔離（圖13），對(duì)管道的管理更加直觀有效，可靠性較高。同時(shí)，針對(duì)原有埋地管道檢測不方便的問題，實(shí)時(shí)開展管道宏觀檢測與定期檢測。利用現(xiàn)有檢測設(shè)備可以每年僅需要對(duì)壁厚進(jìn)行測厚，對(duì)防腐層和焊縫依托日常巡檢進(jìn)行宏觀檢測，滿足管理要求。

圖13 輸油站內(nèi)埋地管道顯性化改造

3.2 埋地管道修復(fù)與監(jiān)測

當(dāng)輸油站內(nèi)場地條件有限，無法進(jìn)行地面顯性化改造時(shí)，可以考慮采取埋地管道腐蝕修復(fù)、提升防腐層級(jí)別、增設(shè)陰極保護(hù)及管道內(nèi)力監(jiān)測等方法綜合開展防護(hù)工作。以衡陽站第一批埋地管道腐蝕修復(fù)工程為例，具體介紹該類防護(hù)方案的內(nèi)容與效果。

（1）工程概況

衡陽站第一批埋地管道腐蝕修復(fù)工程共發(fā)現(xiàn)19處金屬腐蝕點(diǎn)，其中金屬腐蝕深度介于實(shí)際壁厚10%以下的有4處，10%～30%的有14處，30%～50%的有1處。根據(jù)《GB/T 6701-2018埋地鋼質(zhì)管道管體缺陷修復(fù)指南》和《Q/SY 1592-2013油氣管道管體修復(fù)技術(shù)規(guī)范》規(guī)范要求，這19處腐蝕點(diǎn)的金屬減薄比均低于80%，故將其分為影響管道安全運(yùn)行腐蝕點(diǎn)（1處）與不影響管道安全運(yùn)行腐蝕點(diǎn)（18處）兩類；

（2）腐蝕修復(fù)

針對(duì)對(duì)第一類金屬腐蝕點(diǎn)采取鋼制環(huán)氧套筒進(jìn)行修復(fù)，主要原因?yàn)殇撡|(zhì)環(huán)氧套筒施工需動(dòng)火，不影響管道正常運(yùn)行，施工周期短，對(duì)安裝在泵出口位置管線振動(dòng)易造成螺母松動(dòng)問題，采取雙螺母緊固，并對(duì)緊固力矩進(jìn)行檢查。對(duì)第二類金屬腐蝕點(diǎn)采取復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)的方法，將腐蝕程度較輕的腐蝕點(diǎn)進(jìn)行修復(fù)。

針對(duì)管道防腐層而言，結(jié)合武漢站的防腐層質(zhì)量，提升材料等級(jí)能夠有效增強(qiáng)防腐能力，故在工程中將原有防腐層替換為3PE特加強(qiáng)級(jí)防腐。

推廣應(yīng)用輸油站內(nèi)柔性陰極保護(hù)技術(shù)，衡陽站埋地管道增設(shè)了柔性陽極強(qiáng)制電流陰極保護(hù)系統(tǒng)，其設(shè)施主要由恒電位儀、線性陽極地床、陽極接線箱、陰極接線箱、通電點(diǎn)、匯流點(diǎn)和測試點(diǎn)等構(gòu)成。恒電位儀除具有一般恒電位儀所具有的顯示、各種保護(hù)功能，以及在故障情況下恒電位自動(dòng)轉(zhuǎn)換為恒電流功能外，還可實(shí)現(xiàn)同步斷電測試，以便對(duì)被保護(hù)管道進(jìn)行斷電電位測試；

（3）光纖光柵陣列監(jiān)測

基于光纖光柵陣列技術(shù)建立埋地管道腐蝕實(shí)時(shí)監(jiān)測系統(tǒng)，該系統(tǒng)能夠利用光柵陣列應(yīng)變感知技術(shù)，監(jiān)測不同壁厚條件下，管道形變變化判斷腐蝕情況，衡陽站為國內(nèi)外首次應(yīng)用該監(jiān)測系統(tǒng)的成品油輸油站。

在前期的系統(tǒng)測試階段中，針對(duì)光纖光柵監(jiān)測管體應(yīng)變的可行性進(jìn)行了模型試驗(yàn)研究。如圖14所示，將監(jiān)測設(shè)備纏繞布設(shè)于擁有間斷防腐層的管道上，隨后管內(nèi)加壓測得管體應(yīng)變數(shù)據(jù)，試驗(yàn)結(jié)果表明防腐層對(duì)管體應(yīng)變的測量無影響。此外，對(duì)監(jiān)測系統(tǒng)能否實(shí)現(xiàn)捕捉管道內(nèi)堵、泄漏進(jìn)行了測試，如圖15所示，在管道壁厚不同的前提條件下，光纖光柵設(shè)備均能有效監(jiān)測到管道失效處的應(yīng)變異常現(xiàn)象，可實(shí)現(xiàn)全域管體分布式壓力檢測，有效捕捉管道腐蝕泄漏的缺陷。

圖14 基于光纖光柵監(jiān)測的管體應(yīng)變?cè)囼?yàn)

圖15 基于光纖光柵監(jiān)測的管道加壓試驗(yàn)

目前，試驗(yàn)場取得成果已經(jīng)應(yīng)用于衡陽站和汨羅站站內(nèi)埋地管道改造工程示范項(xiàng)目（圖16），在后續(xù)工作中將持續(xù)完善光纖光柵監(jiān)測技術(shù)的推廣及應(yīng)用。

圖16 站內(nèi)管道實(shí)時(shí)監(jiān)測設(shè)備

4 結(jié)語

結(jié)合華中三個(gè)成品油輸油站內(nèi)的埋地管道腐蝕情況，根據(jù)表觀特征分為單點(diǎn)型、集群型和條型三類腐蝕。衡陽站腐蝕缺陷最多，汨羅與武漢站次之。

管道外部環(huán)境和工程設(shè)計(jì)與質(zhì)量共同影響著埋地管道的腐蝕程度。試驗(yàn)研究表明，衡陽站的土壤腐蝕性最強(qiáng)，汨羅與武漢站次之，土壤腐蝕性是單點(diǎn)型和集群型腐蝕形成的主控因素，條型腐蝕多是由于施工機(jī)械損傷導(dǎo)致。防腐層等級(jí)不足、管材型號(hào)差異、陰極保護(hù)缺失及施工質(zhì)量缺陷均是導(dǎo)致管道發(fā)生電化學(xué)腐蝕的成因。

當(dāng)站內(nèi)場地寬松且土壤腐蝕性較強(qiáng)時(shí)，地面顯性化改造是長期且有效的防護(hù)方案。若站內(nèi)場地有限則應(yīng)該提升防腐等級(jí)，選定合適的腐蝕防護(hù)方案，增設(shè)陰極保護(hù)技術(shù)，并布設(shè)光纖光柵陣列監(jiān)測系統(tǒng)進(jìn)行全時(shí)全域動(dòng)態(tài)監(jiān)測。