恒潤鍛造鍛造未來，智領風潮
——塑造鍛造行業智能制造風向標

文／張明倫·FM 記者

鍛造行業是裝備制造業中重要的基礎產業，我國鍛件產量持續保持高位，目前中國模鍛件年產量近千萬噸，連續多年成為全球鍛件的第一大生產國和消費國。從體量上看我國已是全球鍛壓行業大國，但在產品復雜化、精密化和優質化方面仍有差距。因此，轉型升級，高質量發展是鍛造行業的必然趨勢。

文登恒潤鍛造有限公司(以下簡稱“恒潤鍛造”或“公司”)，作為鍛造行業的佼佼者，以其前瞻性的戰略眼光和卓越的技術實力，引領中國鍛造行業實現高質量發展。公司不僅在傳統鍛造工藝上有著深厚的積淀，更在智能化、高效化、精細化生產方面取得了顯著成就，為中國鍛造行業的轉型升級提供了強大的動力。

文登恒潤鍛造有限公司總經理 林棟

本期《鍛造與沖壓》記者一行就走進恒潤鍛造，專訪了公司總經理林棟，交流了恒潤鍛造在產業升級、高質量發展方面的最新成果。

一流裝備鍛造一流產品

恒潤鍛造始建于2003 年，專業生產曲軸毛坯、連桿毛坯及船機曲軸毛坯等鍛件。恒潤鍛造占地面積15.8 萬平方米，員工總數超300 人。公司擁有一支規模龐大且技術精湛的生產團隊，還組建了一支由43 人組成的質量管理團隊，以保證產品的高質量標準。在技術研發方面，公司有23 位科研人員，持續進行新產品、新材料及新工藝的開發，已成功完成20 多項技術創新項目。公司是國家高新技術企業、山東省制造業單項冠軍、山東省晨星工廠、山東省數字化車間、威海市企業技術中心。

恒潤鍛造配備了世界一流的鍛造設備，其鍛造生產線總計9 條，其中6 條為高度自動化的生產線。生產線采用行業領先的步進梁技術，同時配套了KUKA、FANUC 等品牌的6 軸機器人，確保了高效、精準的生產流程。

恒潤鍛造的生產能力比較突出，曲軸毛坯年產能達到128 萬件，連桿年產能高達420 萬件，覆蓋輕卡至重卡、乘用車、船機等多種類型。產品廣泛配套于戴姆勒、康明斯、濰柴動力等國內外著名主機廠。

談起在恒潤鍛造工作的感受，林棟表示：“大學畢業后，我便加入了恒潤鍛造，在過去的20 多年，一直在這個平臺上深耕細作，通過不斷努力和積累，逐步晉升至公司的核心管理層，目前擔任總經理職務。我非常感激能在恒潤鍛造工作，特別是公司的核心團隊是由一群經驗豐富、技術精湛的專業人士組成，他們不僅在鍛造行業內積累了深厚的專業知識，還在管理運營上有著獨到見解和實踐經驗。”

攻堅克難，技術創新

曲軸和連桿鍛件是恒潤鍛造的王牌產品，其中，曲軸更是連續多年市場占有率第一。優異成績的背后離不開恒潤鍛造對技術鉆研的執著。

采訪中，林棟給我們介紹了公司在曲軸、連桿鍛件生產所運用到的最新技術：“在曲軸、連桿鍛件生產中，恒潤鍛造采用精密模鍛技術、熱處理技術，確保產品的高強度和高精度。例如，曲軸作為發動機的關鍵部件，我們在設計時充分考慮材料性能、力學分析和疲勞壽命等因素，解決復雜應力分布下的變形控制難題，并通過嚴格的質量檢測系統確保產品質量。

“發動機中的曲軸、連桿、活塞等關鍵部件通常是由鍛件制成，鍛件可以提供足夠的強度和剛性，以確保發動機的正常運轉和可靠性。車輛中的懸掛部件，如控制臂、轉向節、連桿等通常也是由鍛件制成。這些部件需要具備較好的強度和韌性，以承受懸掛系統中的力和振動。設計初期通過自主研發的計算軟件確保了曲軸毛坯動平衡表現優良，突破輥鍛模具設計，15L 以上大排量機型曲軸坯料由原來的車削加工優化為輥鍛加工，優化熱處理工藝，節能降耗，實現綠色生產。”

智能化升級，機遇與挑戰

企業自動化、信息化、數字化改造是目前鍛造行業的發展趨勢，采訪中林棟分享了恒潤鍛造的數字化智能工廠建設情況：“恒潤鍛造的數字化智能工廠建設主要在兩個方面。硬件方面，生產線依靠工業機器人、步進梁、伺服傳送裝置、模具噴淋系統以及中央控制系統等，實現了從原材料到毛坯產出的全自動生產以及生產過程智能化管控。軟件方面，建立ERP 系統、MES 系統以及PLM 系統，并將其有效的進行了系統集成。實現了智能制造的全面信息系統集成，改變了此前各系統獨立運行的信息孤島模式。

恒潤鍛造數字化智能工廠實現規劃、生產、運營全數字化管理。產品開發采用數字化三維設計與工藝技術進行產品、工藝設計與仿真，通過模擬仿真可以對產品的工藝進行優化，提高材料利用率和產品開發的一次性成功率。建立了PLM產品生命周期管理系統，實現了產品的全生命周期數字化管理。利用企業資源計劃系統(ERP)，實現企業經營、管理和決策的智能優化。實現了數控設備與工業機器人，智能傳感與控制裝備、智能檢測設備等關鍵技術在生產中的實際應用與互通互聯的高度集成。各生產線還建立有安全保障系統，通過工業互聯網與總控系統集成一體，確保自動線生產的自動安全防護。”

談到恒潤鍛造在自動化和信息化改造中所遇到的挑戰，林棟說道：“最大的挑戰是自動化生產線的生產穩定性和快速換型，如何最大化的發揮自動化的效率，自動化并不是簡單的增加幾個機器人和一些控制系統就萬事大吉。經過我們多年對自動化改造的使用經驗，我認為以下幾方面需要重點關注，一是機器人夾抓工裝的柔性和穩定性，二是工裝模具的標準化，三是快速換型，四是生產線操作以及維保人員技能的同步提升。”

經過一系列的升級優化，恒潤鍛造實現了成本的大幅縮減和效率的大幅提升。其中，運營成本較改造前降低20.8%，產品開發周期較改造前縮短23%，產品廢品降低20%；生產效率提升37.5%，能源利用率提高22%。

國際體系，質量保障

質量是企業的生命線，恒潤鍛造始終將產品質量放在首位，公司持續優化質量管理，建立了一整套完善適用的質量保證體系。恒潤鍛造始終堅持TQM 全面質量管理，取得了ISO 9001、IATF 16949 等國際標準認證，實行預防控制和過程控制相結合的方式，確保每個環節的產品質量。

“近年，更是進一步完善快速響應機制，鍛造線每班次進行磁粉探傷抽檢，探傷人員會將所有結果第一時間在微信群公示，鍛造班組立即進行過程整改，從鍛造源頭控制產品質量，有效降低了內部質量返工返修成本，提升了客戶滿意度。”林棟介紹了恒潤鍛造質量管理的措施。

人才為本，強強聯合

人才是支撐公司制造和創造的重要力量，恒潤鍛造從成立起就注重加強高技能人才隊伍建設，增強公司核心競爭力和科技創新能力。

采訪中，林棟向我們介紹了恒潤鍛造的人才理念和人才培養體系：“在人才管理和創新戰略上，恒潤鍛造深刻認識到人才是企業發展的核心驅動力與基石，始終堅持把人才隊伍建設擺在首要位置。我們積極構建全面且科學的人才培養機制，從職業技能提升到綜合素質拓展，全方位地挖掘和激發員工的內在潛能，助力其實現自我價值的最大化。同時，我們也制定了一系列公正公平、具有競爭力的激勵政策，旨在表彰優秀、鼓勵進步，為員工提供廣闊的發展空間和實現職業理想的舞臺。

“恒潤鍛造不僅重視自主研發的內生動力，積極踐行創新驅動發展戰略，而且深度融入產學研相結合的技術創新體系中，與國內外知名的高等院校和科研機構建立了長期穩定的戰略合作關系。通過共享資源、聯合攻關，恒潤鍛造不斷突破行業技術瓶頸，積累并掌握了一系列具有自主知識產權的核心技術和工藝，其中包括多項發明專利和實用新型專利，這些成果有力地推動了企業的技術進步和產業升級。”

正視差距，積極求變

針對國內外鍛造工藝水平存在的差距以及中國鍛造工藝未來幾年的發展變革，林棟發表了自己的看法：

“隨著全球對環保及可持續發展的重視日益提升，新能源汽車產業呈現出強勁的發展勢頭和廣闊前景，這無疑對傳統汽車零部件產業提出了全新的挑戰，同時也帶來新的機遇，特別是對于以高強度、高精度著稱的鍛件制造業來說，轉型與升級的需求顯得尤為迫切。恒潤鍛造深諳此道，我們積極把握這一時代脈搏，瞄準新能源汽車領域的發展趨勢，大力投入科研力量進行新型鍛件的研發工作。

“中國鍛造工藝水平雖已取得長足進步，但在某些高端、復雜零部件的精密鍛造技術，以及智能化、自動化生產線上，與國際先進水平仍存在一定差距，主要體現在技術研發能力、裝備水平和工藝優化等方面。未來，中國鍛造行業應重點攻關核心技術，加快智能制造進程，提升產業鏈協同創新能力。”

展望未來，滿懷信心

居安思危，未雨綢繆。當今世界科技創新不斷，每次新技術的出現都是對傳統技術的顛覆，新能源汽車的出現實現了對傳統汽車的降維打擊。所以，企業需緊跟形勢，積極求變。

采訪最后，林棟向我們透露了恒潤鍛造未來的規劃：“展望未來，恒潤鍛造將以技術創新為核心驅動力，進一步加大研發投入，拓展新能源汽車市場，打造更加智能化、綠色化的鍛造生產線，持續優化產品結構，提升品牌影響力，力爭在全球鍛造行業中占據領先地位。同時，我們將繼續強化人才培養，優化內部管理機制，為實現高質量、可持續發展奠定堅實基礎。”