這一塊好鋼，用到了刀刃上

張文萱

回溯過往，確實“百煉成鋼”。考入大學、進入青島港、參與全自動化集裝箱碼頭研發……張連鋼說，這是他人生重要的三次轉折。在第三次轉折中，他不顧自己身患重病，突破身體極限，帶領“連鋼創新團隊”僅用3年半時間，建成擁有自主知識產權的全自動化集裝箱碼頭，連續10次打破自己創造的世界紀錄，讓“中國智造”的旗幟在全球自動化碼頭的高峰上迎風飄揚。

從追趕者到領跑者，張連鋼說：“建設世界一流海洋港口，中國應該擁有屬于自己的‘樣本。”

不服氣，報國情懷永在心間

1983年，張連鋼從武漢水運學院（武漢理工大學前身）電氣自動化專業畢業，分配到了當時的青島港安技處。工作沒多久，中國港口的落后面貌就深深刺痛了他：彼時的青島港，沒有專用的集裝箱碼頭，也沒有橋吊等專業機械，只能利用外國貨船上自帶的起重機實施吊裝。進港不到10個月，這個23歲的年輕人主動放棄了人人羨慕的機關崗位，報名參加了青島港第一個集裝箱泊位——52泊位的建設，從此便與集裝箱碼頭結下不解之緣。

他清晰記得，1986年他還是一名電氣技術員時，橋吊發生故障，碼頭被迫停工。只有重新調試電控系統，當時國內沒有人能修，只好去請歐洲供應商的工程師。那名外國工程師在碼頭上干了12天，拿走了43200元，這筆錢在當時是30多位碼頭工人1年的工資！然而等張連鋼試圖向他詢問技術問題時，對方把記錄調試參數的小本子藏進了上衣口袋，這件事深深地刺痛了張連鋼。他暗自發誓：總有一天，我要用實力把這件事給扳回來！

這一口氣，張連鋼足足鼓了30年。憑借自己的專業學識、刻苦鉆研，1985年，張連鋼參與了“六五”國家重點技術攻關項目——國內第一臺采用全可控硅直流調速集裝箱橋吊的安裝、調試工作；上世紀90年代，他參與開發“青島港前灣三期智能生產控制系統”；2006年，他主持完成大型輪胎式起重機移動供電技術創新，實現了輪胎吊“油改電”技術突破并在全國港口推廣，贏得業界同行的高度評價，在港口發展大潮中，成為港口科技領域踏浪前行的弄潮兒。

30年后，當張連鋼作為自動化碼頭項目負責人與四大聯盟談合作時，再次遇到了當年那家公司。這次，對方態度依舊。不承諾工期、不開放系統。“這就意味著我們還要像當年完全不可控，從而因為這一個原因導致項目建設無法組織實施，干到哪算哪！每當遇到問題，我們還得央求著別人飛來為我們調試，費用昂貴。”

這與30多年有什么兩樣？但是，這次與30年前又不一樣了！這次張連鋼決定要“扳回來”！因為他認為我們國家的技術進步和自己團隊的積累已經具備了挑戰權威的實力。

“全自動化碼頭不是西方人‘專屬，他們能做到的，中國人也一樣能做到，而且做得更好！”張連鋼說。

不怕苦，誓將創新進行到底

在接手自動化碼頭項目前，張連鋼還在與肺癌拼命抗爭著，尚處于術后康復期。但為完成中國人擁有自己的全自動化集裝箱碼頭這一夢想，在青島港2013年決定啟動全自動化碼頭建設時，他毅然決定勇挑重擔。

張連鋼常放在嘴邊一句話：“拼命都不一定干好，不拼命肯定干不好。”從方案開始設計的那天起，張連鋼辦公室的燈就沒在晚上10點前熄滅過，通宵達旦更是家常便飯。張連鋼為了心中的夢想，拖著病軀和項目組成員一起拼命努力，帶領著這個平均年齡34歲的團隊，在沒有經驗、沒有資料、沒有外援的“三無”狀況下，踏上了自主創新的艱辛探索路。“核心技術是買不來的，要成功還得依靠我們自己！”

從方案開始設計起，核心團隊通宵達旦是常事。25位成員白天奔走在土建、供電、設備施工現場，晚上在臨時搭建的簡易集裝箱房中攻關科研。隨著項目的推進，一個個巨大難題接踵而來……巨大的壓力向張連鋼的身體發出了警報，他身上長滿紅斑，前胸到腿上全是紫癲。醫生診斷這是疲勞所致的免疫力低下所致，囑咐他要好好休息。張連鋼只是拿了點藥物就又趕回了碼頭。因為大家都在等著。隊員們把一切可以利用的時間全部變成了工作日，沒有節假日、星期天，下半夜討論工作是常事。

自動化碼頭非常突出的特點就是系統性和細節性。系統性就是牽一發而動全身，細節性就是細節決定成敗。規劃建設過程中，張連鋼召開了3000多場技術研討會，形成了幾十萬字的分析報告，僅僅出入集裝箱卡車的閘口布局，前前后后就設計了40多稿，流程測試案例編寫了7000多個，測試達10萬多次。

15個月后，碼頭詳細設計完成。合資方請來的外國專家地審核方案時大為震驚，他們不相信這個方案出自中國團隊之手！這個方案在國外要聘請十幾家專業公司至少3年才能完成。外方股東聘請的自動化碼頭建設專家帕特里克評價：“這是最符合自動化碼頭發展方向的規劃方案。”

2017年5月11日，青島港自動化碼頭開港運營，首船作業橋吊單機效率達到26.1自然箱/小時，創下世界自動化集裝箱碼頭商業運營首船作業最高效率，震驚全球港航界。3年多的碼頭規劃建設時光，張連鋼和他的團隊不僅攻克了10多項世界性技術難題，更走完了國外8至10年的路，建成了作業效率全球領先的全流程自動化集裝箱碼頭，為全球自動化碼頭建設貢獻了“中國智慧”“中國方案”。

不止步，超越自我引領潮流

從自動化碼頭二期建設立項起，張連鋼就定下了“全面超越一期碼頭，引領世界自動化碼頭建設發展潮流”的目標，他拿出靠上、拼上、豁上的信心和勇氣，帶領團隊繼續攻難題，破難關。

2019年11月，張連鋼帶領團隊僅用一年半的時間，完成二期工程并投產運營，又推出了自主研發、集成創新的“氫+5G”“全球首創機器視覺+自動化技術”“全球首創智慧監管系統”全球首創的智能空軌集疏運系統、橋吊“一對多”遠程監控系統等多項科技創新成果，再次以“中國智造”為全球港航業奉獻了“中國樣本”。

但張連鋼并沒有滿足，他的目標指向全碼頭生產控制系統，讓碼頭自動化程度和效率從根本上實現質的飛躍。他帶領40多位工程人員奮戰5年，2022年8月，團隊正式推出全自動化集裝箱碼頭智能管控系統A-TOS。該系統全域自主，實現了從底層軟硬件到上層應用關鍵核心技術的完全自主可控，支撐了大型全自動化集裝箱碼頭全域多場景運行管控；系統以“類人腦”進行生產指揮調度、規劃決策和系統的測試運維，以獨有創新技術搶占智慧港口發展制高點；實現“毫秒級”刷新響應，無感升級，生產操作、設備控制、信息處理三位一體智能管控，智能配載效率提升17倍以上，助力碼頭作業效率。系統實現“從0到1”的創新突破，各項指標全面超越擁有30多年應用歷史的國外同類產品。經中國航海學會組織評審，認定該項目整體達一國際領先水平。

不僅如此，在自動化碼頭三期的建設中，張連鋼堅持從港口重大裝備芯片到傳感器、從單機到系統、從底層基礎到上層應用的全面自主可控。2023年12月27日，擁有6大自主突破、12項創新攻堅成果的自動化碼頭三期投產運營，實現了“全國產、全自主”，打造了港口領域的新質生產力，標志著中國在自動化碼頭領域實現了全自主集成創新應用場景“零”的突破。更為可喜的是，三期工程投產后不久即刷新了裝卸效率世界紀錄——今年1月1日，在對“新泉州”輪作業過程中，三期橋吊平均單機作業效率達到60.2自然箱/小時，這也是山東港口青島港自動化碼頭第十次刷新裝卸效率世界紀錄，印證了新技術在作業中的優勢，充分彰顯了中國自動化碼頭領域的科技實力，助力實現港口高水平科技自立自強。

2020年12月30日，中宣部授予山東港口青島港“連鋼創新團隊”“時代楷模”的榮譽稱號。2022年10月，張連鋼當選黨的二十大代表并在黨代表通道接受采訪。此次獲得感動中國年度任務稱號，張連鋼表示，這對他來說既是莫大的榮譽也是巨大的激勵，將繼續走高水平科技自立自強之路，集智集力攻關突破關鍵核心技術，聚焦世界級港口群建設、加快建設世界一流海洋港口，培育發展港口領域新質生產力，“始終讓中國港口處于世界領先水平，不負黨和國家的信任，不負時代和港口的重托！”

Premium Steel on the Cutting Edge

On April 8， the annual “Touching China” 2023 Award Ceremony， presented by the China Media Group， was aired on CCTV-1. The honorees of the award were Zhang Liangang， a senior expert and master craftsman at Shandong Por t Group Co. Ltd.， veteran scientist Yu Hongru， special education teacher Liu Lingli， community worker Meng Ermei， swimming champion Zhang Yufei， rice expert Yang Huade， veteran artist Niu Ben， friendship ambassador Mu Yanling （Elyn MacInnis）， visually impaired singer Michelle Siu， and the Second Flying Squadron of the Air Force.

Leading the “Liangang Innovation Team，” Zhang Liangang achieved a remarkable feat in just three and a half years. He constructed a fully automated container terminal with independent intellectual property rights， breaking their own world records ten times consecutively. This accomplishment makes the banner of “Made in China” raise to new heights atop the summit of global automated terminals.