小青年，大工匠

近些年，大批青年加入新時代技術技能人才隊伍，他們積極投身于智能制造、新能源、人工智能等新興產業、未來產業，也讓制造、建造、水利、冶煉等傳統行業的升級改造迸發出新活力。

空氣軸承制造測試專員

2009年剛入職濰坊富源增壓器有限公司（簡稱“富源公司”）時，許全亮還在流水線干活。幾年過去，許全亮成長為公司的“當家工匠”，當上了助理工程師。2016年，公司決定開啟空氣軸承的研發和制造，許全亮接受了董事長交付的重任，出任“空氣軸承制造測試專員”。

空氣軸承精度高、無油無污染、免維護，使用過程中無摩擦，因此使用壽命更長。2016年，這種制造行業高精尖的零部件幾乎被國外完全壟斷，中國企業經常被國外供應商“卡脖子”——拒絕供貨、價格談判不留余地、交貨周期受制于人。

許全亮和團隊借鑒國外資料，通過大量實踐驗證，一步步攻堅。他還記得，涉及空氣軸承的一些資料屬于保密資料，團隊在樓上作研發，每天都需要人工把設備搬運到樓下，用車運到實驗場所，費了大半天運過去，可能實驗一會兒就損壞了，再搬回來修改、尋找卡點。這種過程不斷往復，經歷了成千上萬次失敗。第一套自主研發的空氣軸承試驗成功后，團隊成員喜極而泣，包括董事長在內的所有人一起手舞足蹈。“氫燃料電池用空氣懸浮離心壓縮機研發的關鍵，是空氣懸浮軸承精度的突破。”靠著多年經驗積累，許全亮手工制作的空氣懸浮軸承零部件精度誤差能夠控制在5微米內，相當于一根頭發絲的1/10。他手工噴涂在軸承上的防磨損涂料，精度誤差能夠控制在3微米以內，相當于一根頭發絲的1/16。

“誤差只能盡量縮小，如果涂層不均勻，即使相差1微米，就可能導致整個涂層的磨損，軸承就會損壞，導致離心壓縮機廢棄，汽車停止運行。”許全亮團隊制作的空氣懸浮軸承，目前可滿足氫燃料電池公交車20萬次啟停。富源公司也成為國內首家自主成功研發空氣懸浮軸承的企業，其以空氣軸承為核心部件的相關產品迅速占領國內外市場。

空氣懸浮軸承技術的突破，打破了國外技術和市場壟斷，推動了國內氫燃料電池的快速發展。2019年，空氣懸浮離心壓縮機成果應用產品，被納入到工信部科技成果庫。許全亮獲得了“濰坊工匠”“濰坊十大杰出青年”等榮譽稱號和多項發明專利。

升級白車身焊接工裝

2015年，在參觀廣州明珞裝備股份有限公司（簡稱“明珞裝備”）的車間時，23歲的蘇雄被自動化焊裝產線吸引。入職后，蘇雄做的工作是將手動生產線升級改裝成自動生產線。“采購回來的零部件，我們要通過組裝、軟件控制讓它們‘活起來，變成產線上的機器工人。我主要負責機械設計領域。”蘇雄說。

“2016年11月，企業負責人問我，能否開發一個汽車白車身焊接工裝設計工具，提高內部設計工程師的設計效率和設計質量？”蘇雄說，“我們的工作等于是要創造一個更先進的生產工具。作這種沒有任何前人經驗可供參考的創新項目，內心一定要足夠堅定。團隊伙伴每天進行頭腦風暴，碰撞新思路，解決卡點。有時候連續多天沒有一點進展，真的讓人懷疑人生。”

在開發人員和設計人員集中攻關之下，系統工具測試了數萬次。從最開始完全沒頭緒，連工具的測試清單都沒有，到最后形成100多項內容的測試清單，包括功能性、效率、兼容性、完整性、可操作性、UI界面，測試越來越精細，最終成功將汽車白車身焊接工裝3D設計的效率提高了30%-50%。

蘇雄說：“在我看來，以創新手段、高效工具為產品研發和生產降本增效，這就是新質生產力的體現。比如，用AI繪制2D圖紙，實現高質量交付；基于不同崗位去匹配不同的工具，支撐工作效率；通過生產模式創新，把不同的人放到不同環節里作任務拆解，用更好的人崗匹配進一步提升效率。”

作為一家只有16年歷史的民營汽車設備制造企業，明珞裝備建立了我國第一條非標智能制造裝備柔性生產線，最快42秒就可以生產出一輛白車身。憑借柔性定制等核心技術，明珞裝備成功地讓自主研發的智能裝備走出國門，目前該公司國際業務占比達70%以上。

大漠里的光伏女工匠

十幾年來，中國光伏產業由“跟跑”“并跑”走向“領跑”，通過持續推動發電技術創新，提升全產業鏈技術水平。2024年，中國光伏組件產量已經連續16年位居全球首位，多晶硅、硅片、電池片、組件等產量產能的全球占比均達80%以上。

國家電投集團光伏（儲能）產業創新中心光伏技術研發部主管楊若婷參加工作10年，見證了光伏產業崛起的全過程。她還記得，2014年左右，行業內還以購買德國高精尖設備為榮；而現在，光伏產業鏈國產化超過了90%，大家公認國產設備更好用，配合度和精度、工藝的掌握度都甩開了進口貨。

“90后”楊若婷，2013年進入光伏行業，從生產線做起，積累了豐富的一線經驗。國家電投集團成立光伏產業創新中心前，她負責太陽能電池雙面組件的研發工作。

此前，太陽能光伏板都是單面組件，整個行業里都沒有雙面組件可參考的案例。而國家電投集團的光伏板大多分布在青海共和、格爾木這類高紫外線高風沙地區，對正背面都是玻璃的穩固組件需求非常強烈。“我們從2016年開始研發這類產品，作戶外實驗時每次來回800公里，西北的風沙吹得耳朵生疼，真正體會到了‘猛風沙、野茫茫的感受。”楊若婷說。

通過不斷測試、驗證，雙面組件的自動化產線終于建成了。此后，楊若婷團隊一直在產品迭代、減重、強化支撐上繼續作技術改進。

把2萬噸沉井放到江底

“一橋飛架南北，天塹變通途”描繪了武漢長江大橋的宏偉畫卷，這座橋出自橋梁建設國家隊——中鐵大橋局。新中國成立至今，中鐵大橋局建造了一大批世界級橋梁，翻山、越江、跨海，讓無數天塹變為通途，將中國橋梁打造成大國建造的一張亮麗名片。

“80后”趙訓剛，2011年進入大橋局，正趕上信息化席卷各行各業，他的工作是在一線負責大橋施工監測以及運營期健康監測。以一座斜拉橋為例，每根斜拉索和塔柱的連接點所承受的壓力均不同，壓力要通過塔柱從上至下傳到水下基礎，大橋在建造過程中已經在關鍵點埋下了傳感器，測量人員要背著數據采集箱，手動將傳感器的信號線接到采集箱測讀數據。

2018年左右，伴隨智能建造技術的發展，橋梁施工出現用機器輔助人工甚至替代人工的趨勢。人機協同階段，趙訓剛領銜開發出了橋梁建造過程智能監測與控制系統，現場施工精度和效率大大提高。

在常泰長江大橋施工過程中，需要在水下放一個鋼結構的巨型沉井基礎，長95米、寬57.8米、高64米，重約2萬噸。通過錨墩將鋼絲繩連接沉井的關鍵部位進行定位，這個巨型鋼沉井沉到江底需要12個小時，在土中下沉35米到設計位置則需要一年，在這個過程中還需要對鋼沉井進行接高，往鋼沉井夾壁中澆筑混凝土，最終沉井總重超過22萬噸，足以承擔起主跨超千米的橋梁全部重量，成為大橋名副其實的“定海神針”。

近年來，在一大批青年技術技能人才的共同努力下，中鐵大橋局作為龍頭企業，快速推進橋梁智能建造應用場景研發與應用，在橋梁主塔施工大型智能模板系統、棧橋平臺監測、邊坡空天地立體監測與主動防護等關鍵技術上均取得了突破性進展。與此同時，許多年輕人也改變了過去對建筑業的刻板印象。趙訓剛說，自己明確感受到，“近幾年單位的年輕人更多了，更多的年輕人愿意投身智能建造行業”。

（摘自《瞭望東方周刊》張靜）