帶鋸齒形葉冠葉片冷熱態尺寸換算方法

摘 要：介紹渦輪葉片葉身與葉冠的冷熱態尺寸換算原理。以優化設計方式建立帶鋸齒形葉冠葉片的冷熱態尺寸換算方法，并以某型帶冠渦輪葉片為例，完成帶冠渦輪葉片從熱態尺寸到冷態尺寸的換算。結果表明：所建立的帶鋸齒形葉冠葉片冷熱態尺寸換算方法精確可靠，為其他典型渦輪部件的冷熱態尺寸換算提供了參考。

關鍵詞：鋸齒冠；渦輪葉片；尺寸換算；優化設計

中圖分類號：V232.4文獻標志碼：B文章編號：1671-5276（2024）03-0094-05

Dimension Conversion Method of Zigzag Shrouded Blade from Hot to Cold State

Abstract：Based on the introduction of the size conversion principle from hot to cold state of turbine blade body and shroud， this paper establishes the size conversion method of a zigzag shrouded blade from hot to cold state is carried out with optimal design. A certain type of shrouded turbine blade is taken as an example to conduct the conversion from hot size to cold size of turbine blade. The results show that the established method is accurate and reliable， providing a reference for other typical turbine components.

Keywords：zig-zag shroud; turbine blade; dimension conversion; optimization design

0 引言

在渦輪轉子葉片設計中，經過預扭后的鋸齒形葉冠在工作時相互抵緊可以增強整圈葉片的剛性，相鄰葉冠間的相互摩擦可以耗散振動能量，起到減振的作用。因此，預扭后的鋸齒形葉冠在高展弦比低壓渦輪轉子葉片設計中被廣泛運用［1-3］。

渦輪葉片鋸齒冠結構設計時，通常是先由氣動性能指標設計得到葉身的幾何尺寸，即葉片在工作時承受了離心載荷、熱負荷等載荷發生變形后的尺寸，簡稱為熱態尺寸。相對于熱態尺寸，冷態尺寸是指葉片在非工作狀態下的幾何尺寸。若直接根據熱態尺寸加工葉片，則無法保證渦輪轉子葉片在工作狀態下達到所設計的氣動性能。因此，在渦輪轉子葉片的設計中，根據渦輪葉片的熱態尺寸及其對應的載荷分析冷態尺寸是渦輪葉片設計不可缺少的必要環節［4］。

文獻［5］闡述了引起轉子葉片在工作時伸長的原因，給出了葉片伸長量的計算公式，但其忽略了葉片工作時葉型的變化。楊曉潔［6］考慮了葉型3個方向上的變形量，反推了熱態葉型數據的冷態尺寸；HAZBY等［7］在初始設計時就把初始葉型的結構點在工作載荷的變形量考慮在內并將其減去，經過求解得到熱態葉型與設計葉型相對比，不斷調整減去量使熱態葉型逼近熱態設計葉型。然而楊曉潔和HAZBY等都忽略了溫度場的影響，計算結果精度不高。牛東升等［8-9］依據渦輪典型部件的冷熱態換算原理，通過ANSYS軟件的優化設計功能，采用熱固耦合算法對某型帶盤葉片進行了冷熱態尺寸換算，但其忽略了葉尖、葉冠對葉片冷熱態尺寸換算的影響。

本文介紹了葉冠與葉身冷熱態尺寸換算原理，以優化設計的方式建立了帶冠渦輪葉片從熱態尺寸到冷態尺寸的轉換方法；以某型帶冠葉片為例，考慮氣動載荷、溫度載荷和離心載荷，建立了帶冠渦輪葉片熱態計算模型并對此葉片進行了變形分析。最后按照本文的冷熱態尺寸轉換方法完成了此型渦輪葉片的冷熱態尺寸轉換。

1 帶冠渦輪葉片尺寸換算原理

1.1 渦輪葉身冷熱態尺寸換算原理

渦輪轉子葉片在服役狀態下主要受離心載荷和溫度載荷以及氣動載荷而發生變形，冷態渦輪葉片在承受熱態工況后徑向尺寸應達到熱態徑向尺寸。承載前后的第i葉型截面的徑向尺寸（即為第i葉型截面距離旋轉軸的距離）分別記為hi和Hi，第i葉型截面的徑向位移記為Di，如圖1所示，則第i葉型截面冷、熱態徑向尺寸應滿足以下關系式：

hi=Hi－Di， i=1～n（1）

已知熱態尺寸時，Di無法直接求解。假設熱態尺寸向冷態尺寸轉化時截面徑向尺寸調整量為ΔHi，則冷態徑向尺寸為

h′i=Hi－ΔHi（2）

對冷態尺寸h′i的渦輪葉片施加工作載荷，可計算出徑向位移D′i。定義第i截面平均徑向位移與徑向尺寸調整量的絕對差值Ci如下：

Ci=D′i－ΔHi（3）

若Ci等于0，說明假設的徑向尺寸調整量ΔHi合理，此時h′i為熱態設計尺寸對應的冷態尺寸hi，即實現了葉片冷熱態的徑向尺寸轉換。

1.2 渦輪葉冠冷熱態尺寸換算原理

在鋸齒冠的結構設計中，葉冠的幾何尺寸與葉身的幾何尺寸保持著關聯，而葉冠作為葉片的一部分，也需進行冷熱態尺寸換算。

根據鋸齒冠結構設計，若葉尖截面的設計高度為H0，則葉冠設計周向寬度t0和其周向設計分寬t3有下式：

t0=t3+t4=2H0sin（180°/N）（4）

式中N為轉子葉片數目，部分鋸齒冠結構設計參數如圖2所示。圖中c為葉冠軸向寬度；α為葉冠工作面偏轉角。

由于葉片在進行冷熱態尺寸換算時，葉尖截面高度由H0換算成承載前h0，因此葉冠周向寬度t0和周向分寬t3也需進行線性比例換算，其余葉冠幾何尺寸由于冷熱態尺寸變化不大，所以不作冷熱態尺寸換算［10］，得到下式：

式中t′0、t′3分別為添加初始調節量后的冷態葉冠周向寬度和周向分寬。

2 帶冠渦輪葉片尺寸換算方法

為實現帶冠渦輪葉片由熱態尺寸向冷態尺寸轉化，就需不斷調整葉型截面徑向尺寸調整量ΔHi的大小，使得葉型各個截面平均徑向位移與徑向尺寸調整量的絕對差值Ci等于0。這樣反復迭代，不斷逼近的過程實質上就是一種優化的流程。因此可將本文的冷熱態尺寸換算過程看作是一個優化問題，以優化設計的方式解決。

首先，根據優化問題流程可整理出目標函數如下：

MinC［ΔH0～n）=［C0（ΔH0～n），C1（ΔH0～n），…，Cn（ΔH0～n）］T（6）

式中i=0～n，n為葉型截面總數。事實上，令每個葉型截面的Ci等于0，在優化過程非常難以實現，僅只能使其不斷逼近于0，故優化目標為每個葉型截面的Ci最小。

設計變量ΔHi，為每個冷態葉型截面葉高hi的調節量。

約束條件：ΔHLi≤ΔHi≤ΔHUi。為提高優化效率，應合理選擇ΔHi的取值上下限ΔHUi與ΔHLi。根據以往研究經驗可知，熱態設計尺寸h′i在轉換為對應hi時，h′i的尺寸變化并不大。因此可定義一個比例因子δ（本文取δ=0.05），以式（7）作為設計變量ΔHi的取值上下限，D0i為首次計算實例時，各個葉型截面的平均徑向位移。

優化算法：自適應多目標優化算法。由于本文的優化問題具有多目標、多變量的特點，而Workbench內嵌的自適應多目標優化算法采用了Kriging響應面和MOGA優化算法結合而成，對于多目標多變量優化求解效率非常高，適用于本文的優化問題。

優化工具及流程：UG-WB聯合仿真，其優化流程示意圖如圖3所示。首先根據氣動設計給出的葉片及葉冠的熱態設計尺寸，利用三維建模軟件UG進行參數化建模；接著導入WB賦予材料屬性、網格劃分及施加熱態工況載荷，建立帶冠渦輪葉片熱態計算模型，進行初次計算和分析；最后利用WB內嵌的參數設計模塊提取設計變量和結果參數。然后利用優化設計模塊不斷更新設計點，不斷優化迭代，直至實現帶冠渦輪葉片的冷熱態尺寸轉換。

3 帶冠葉片尺寸換算實例分析

3.1 帶冠渦輪葉片熱態計算模型

本文計算所采用的單葉片幾何模型由樅樹形榫頭和帶雙篦齒的鋸齒形預扭冠及葉身組成。葉片材料為高溫合金材料GH4169［11］，其材料性能如表1所示。

圖4（a）為網格劃分情況，葉冠和榫頭采用體網格劃分，單元尺寸分別為1mm和2mm，葉片部分為掃掠網格劃分，徑向劃分80段，單元尺寸為1mm。合計單元總數為79 022，節點總數為232 216。

由于渦輪轉子在高速旋轉下，受到離心載荷作用，葉片榫頭與榫槽相互拉緊，輪盤限制了葉片軸向移動，所以對其與榫槽接觸面采取法向位移約束，榫頭端面采取軸向位移約束。根據某部門提供的工況載荷，設定其工作轉速為7 100 r/min，如圖4（b）所示。同時將工作轉速下的氣體壓力場和溫度場從外部導入，進行工況載荷耦合，耦合效果如圖5所示。耦合前后氣體壓力場與溫度場最大值與最小值的位置未發生改變，并且數值上十分接近，壓力場及溫度場耦合前后云圖變化的趨勢一致，表明氣體壓力場和溫度場的耦合效果良好。

3.2 帶冠渦輪葉片熱態計算模型

帶冠渦輪葉片在服役狀態下受到離心力、氣體力及溫度等載荷作用發生拉伸及扭轉變形。為探究不同工況載荷對帶冠渦輪葉片徑向變形的影響，單獨施加各種工況載荷及所有工況載荷，選取H1葉型截面的平均徑向位移D1的計算結果如表2所示。

從表2結果可以看出，離心載荷和溫度載荷對帶冠渦輪葉片的徑向變形起到了很大的作用，氣動載荷對葉片徑向變形幾乎不造成任何影響。為更直觀地查看在3種載荷下渦輪葉片的變形情況，提取葉片的徑向位移云圖如圖6所示。從圖中可看出，隨著葉高的增大，渦輪葉片的變形逐漸增加，總體外觀形狀并未發生較大改變。

4 帶冠葉片尺寸換算結果分析

4.1 渦輪葉身尺寸換算結果分析

按照圖3所示優化流程迭代計算完成后，得到渦輪葉身部分冷熱態換算前后的尺寸對比如表3所示。

由表3可見，渦輪葉身由前文冷熱態尺寸換算方法換算成冷態尺寸后，再經熱態工況變為計算熱態尺寸時，渦輪葉片葉身的各個葉型截面的計算熱態尺寸和熱態設計尺寸相比，數值非常接近，最大誤差為0.008%，最小誤差為0%，平均誤差僅為0.003%。結果表明，葉片葉身部分采用優化設計流程完成冷熱態尺寸換算，結果合理有效，精度非常高。

4.2 渦輪葉冠尺寸換算結果分析

由于渦輪葉冠部分尺寸與渦輪葉尖型面截面高度H0有著尺寸關聯，當渦輪葉身進行冷熱態換算的同時，葉尖鋸齒冠部分尺寸也在相應地進行冷熱態尺寸換算。經優化計算完成后，葉冠周向寬度t0和周向分寬t3及其余部分鋸齒冠結構參數如表4所示。表中b為鋸齒冠軸向分寬，θ為鋸齒冠非工作面偏轉角。

從表4可看出，葉冠周向寬度t0和周向分寬t3經冷熱態尺寸換算后，其熱態設計尺寸和計算熱態尺寸誤差很小，分別為0.630%和0.631%。其余鋸齒冠結構幾何參數經冷熱態尺寸換算后，熱態設計尺寸與計算熱態尺寸相差也很小，最大誤差為2.598%，最小誤差為0.980%，葉冠部分平均誤差僅為1.5%。結果表明，本文的冷熱態尺寸換算方法不僅在渦輪葉身上適用，葉冠部分也同樣適用，精度都非常高。

5 結語

通過以上某型帶冠渦輪葉片尺寸轉換算例以及熱態到冷態尺寸轉換前后葉片和葉冠結構尺寸對比，主要得出以下結論。

1）帶冠渦輪葉片的徑向變形主要由離心力載荷和溫度載荷共同引起；渦輪葉片葉型截面的平均徑向位移隨著葉高的增大而增大。

2）帶冠渦輪葉片經冷熱態尺寸換算方法換算后，葉身尺寸換算最大誤差為0.008%，葉冠尺寸換算最大誤差為2.598%，帶冠葉片整體平均誤差不到1%。

3）以優化設計思路解決帶冠渦輪葉片冷熱態尺寸換算問題，方便快捷，簡單有效，可為其他渦輪典型部件冷熱態尺寸轉換提供參考。

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