重型載貨汽車后懸自動擰緊裝備的研究與應用

摘要：通過分析重型工程車后懸架新產品裝配現狀，根據工藝過程設計的輸入，設計制造了一套后懸架自動擰緊設備，自主設計了高精度柔性變位分裝臺、高精度伺服旋轉交互臺，采用數字化信息生產技術，通過3D視覺識別相機進行定位，引導機器人實現擰緊裝配，解決了后懸架新品裝配難題，系統穩定可靠、實用性強。

關鍵詞：變位分裝臺 3D視覺識別 機器人擰緊

中圖分類號：U468.2+2 " "文獻標志碼：B " DOI： 10.19710/J.cnki.1003-8817.20240290

Research and Application of Automatic Tightening Equipment

for Heavy Vehicle Rear Suspension Assembly

Zhang Da1， Deng Yi1， Li Bidong1， Nie Hongbi2， Wu Zhihua1， Feng Mingjun1

（1. Dongfeng Commercial Vehicle Co.， Ltd.， Shiyan 442000; 2. Dongfeng Forging Co.， Ltd.， Shiyan 442000）

Abstract： By analyzing the current situation of rear suspension assembly of heavy engineering vehicle， a set of automatic tightening system for rear suspension assembly is designed and manufactured according to input of process design. The tightening system adopts high-precision flexible displacement sub assembly station， high-precision servo rotation interactive platform， digital information production technology， which can realize robot automatic tightening assembly through 3D visual identification camera and positioning technology. This system solves the knotty problem of rear suspension assembly， and it is stable， reliable and practical.

Key words： Displacement sub assembly station， 3D vision recognition system， Robot tightening

1 前言

目前，重型載貨汽車后懸架U型螺栓大多采用上穿的裝配方式，以解決由于使用工況惡劣導致板簧松動、U形螺栓斷裂的問題，同時也造成了車輛維修時后懸架板簧更換困難。U型螺栓上穿裝配方式顛覆了傳統商用車后懸架的結構，給整車裝配帶來了困難。

當前，三維視覺識別相機、機器人與擰緊機等裝備技術已較為成熟，因此，本文設計了一套自動擰緊裝備的解決方案，以滿足后懸架U型螺栓上穿裝配工藝需求。

2 后懸架U型螺栓上穿制造現狀

目前，針對后懸架U型螺栓上穿裝配，國內主流商用車主機廠采用在線手工拼裝或就地手工分裝，且現有工裝及設備無法應用，嚴重影響了生產制造環節的效率和質量。

2.1 在線手工拼裝

在線手工拼裝效率低，擰緊時易造成U型螺栓結構不對稱，且打緊時需工人彎腰預擰緊，屬于困難作業，擰緊螺母的工序必須在車架翻轉之后，存在質量風險，質量數據無法精準記錄和追溯，如圖1所示。

2.2 就地手工分裝

就地手工分裝是通過簡易分裝臺進行分裝，需要4名工人，其中，2人分裝，另外2人使用擰緊機或風槍擰緊，后懸架平均分裝時間較長，需提前分裝建立儲備總成，分裝效率低下，無法滿足生產線體節拍要求。

2.3 現有工裝設備

現有的工裝在裝配U型螺栓上穿結構時存在以下問題：

2.3.1 工裝無法滿足要求

現有后懸架在裝配時均采用線下分裝、總成上線的工藝方式，原下穿式結構工裝臺（圖2）底部的工裝起固定U型螺栓的作用，U型螺栓上穿結構蓋板和U型螺栓螺母（圖3）在分裝時均處于結構底部，蓋板無處放置，且無打緊空間，因此，現有的工裝臺無法應用。

2.3.2 擰緊設備無法滿足

現有U型螺栓下穿結構為“外八字”結構，所用擰緊機為“外八字”擰緊機，如圖4所示，而U型螺栓上穿結構采用“內八字”結構，現有U型螺栓擰緊機無法應用，當前使用的大型風扳機無法保證擰緊力矩且效率較低。

上穿結構的后懸架在線分裝困難，分裝節拍大幅增加，由原來的8 min/臺、3人作業提升至17.6 min/臺、4人作業，后懸架需翻轉才能擰緊，U型螺栓為“內八字”結構，無法采用四軸擰緊機，需采用人工風炮擰緊，再用定扭扳手保證力矩，嚴重影響生產效率。

3 工藝方案設計

為滿足重型載貨汽車后懸架U型螺栓上穿裝配方式的需求，本文制定了新的分裝工藝。

3.1 工藝流程設計

通過結合生產線的情況及人員配置，上穿式后懸架U型螺栓上穿裝配工藝流程設計為：固定蓋板放置位置、將板簧落裝到蓋板上方固定位置、平衡軸總成吊裝及落裝、上穿U型螺栓并壓緊、整體翻轉、擰緊螺母、翻轉回位、吊離后懸架總成。

3.2 工藝流程設計思路

后懸架U型螺栓上穿結構需要反裝部分零件，然后翻轉打緊，再翻轉吊運總成至裝配線，需要經過2次翻轉，但現有分裝臺不具備該功能，需開發新的分裝臺。

新產品采用“內八字”結構，現有U型螺栓“外八字”擰緊機不適用，擰緊機軸存在干涉，目前的裝配方式是采用重型風槍預緊、定扭扳手復緊。

后懸架U型螺栓上穿結構的后懸架由蓋板、鋼板彈簧、平衡軸、U型螺栓組成，板簧高度為260～338 mm。結構形式固定，功能需求的輸入可解析為：機器人自動完成擰緊，確保擰緊質量和作業效率；分裝臺能夠根據結構自動調整高度，柔性化程度高；由于部分零件需要人工預裝，因此，工作站需要保證安全性，具有人機協同能力；擰緊機器人需要具備視覺檢測系統，能夠使用3D視覺識別相機定位以自動尋找螺母并根據螺母的位置及角度進行調整。

故根據后懸架裝配工藝流程設計了可旋轉圓形分裝區，分裝區設有2個工位，工位1用于人工分裝后懸架零部件（人工操作區），工位2用于機器擰緊U型螺栓（設備封閉隔離區），2個工位通過旋轉交互實現重型載貨汽車反穿式后懸架裝配。

4 裝備方案設計及實施

后懸架U型螺栓上穿裝備為一個可自動水平旋轉的圓形旋轉伺服交互臺，圓形旋轉交互臺上設有2個可實現180°自動垂直翻轉變位的分裝臺，一個變位分裝臺（人工工位）用于人工落裝后懸架零部件，另一個變位分裝臺（設備工位）用于機器人擰緊后懸架U型螺栓，2個變位分裝臺通過自動旋轉伺服交互臺互換。后懸架總成自動擰緊設備主要由高精度柔性變位分裝臺、高精度伺服旋轉交互臺、視覺識別定位系統、機器人擰緊系統、數字化信息系統組成，如圖5所示。

后懸架總成裝配擰緊裝備工作原理如下：

首先，利用掃描槍掃描后懸架二維碼，將信息發送至主控上位機系統，上位機系統與制造執行系統（Manufacturing Execution System，MES）的當前排產車型數據校核，主控可編程邏輯控制器（Programmable Logic Controller，PLC）根據對應車型數據信息控制變位分裝臺自動變位，調整工裝夾具位置[1]，將后懸架零部件落裝至工位1（人工操作區）分裝臺上，落裝完成后，變位分裝臺垂直旋轉180°，露出U型螺栓，隨后交互臺旋轉180°至工位2（設備封閉隔離區），主控PLC根據車型數據發送相應動作指令[1]，由視覺識別定位系統識別擰緊區域的U型螺栓、螺母及蓋板輪廓，計算空間坐標，引導機器人擰緊機對U型螺栓、螺母進行擰緊，人工操作區（工位1）同步進行后懸架零部件落裝作業，擰緊作業完成后，伺服旋轉交互臺水平旋轉180°至人工操作區卸裝和落裝，完成后懸架總成裝配擰緊。

4.1 高精度柔性變位分裝臺

本文設計了2個變位分裝臺，如圖6所示，根據不同車型的板簧和蓋板尺寸，設計不同分裝作業位置，實現商用車上穿式后懸架U型螺栓上穿分裝。首先，掃描槍掃描板簧、平衡軸承的二維碼，主控PLC讀取對應車型數據信息[2]，與MES發送至PLC的當前排產車型數據信息進行校核，根據對應車型信息中的板簧數據信息，主控PLC控制伺服驅動電機將臺架移動至該平衡后懸架分裝位置[1]，然后夾緊移動臺架板簧蓋板，再夾緊移動臺架上反穿式后懸架板簧、平衡橋和平衡后懸架，U型螺栓的安全鎖緊裝置對U型螺栓進行夾緊，最后驅動電機驅動固定臺體旋轉180°，完成上穿式后懸架變位分裝。

高精度柔性變位分裝臺由板簧高度自適應機構、翻轉機構、自動組合夾緊機構、電控系統部分組成。

4.1.1 板簧高度自適應機構的設計

板簧高度自適應機構中的板簧高度自適調整裝置由導向機構、活動平衡軸框架、電機（內含編碼器）升降驅動機構、到位檢測裝置組成。主控上位機系統根據MES的板簧高度值和數量自動調整分裝臺夾具托架的高度，自動調整高度范圍為0～400 mm。活動平衡軸框架安裝在電機（內含編碼器）升降驅動機構上部，框架與夾具底板之間的垂直距離可在螺旋升降器的驅動下調整。螺旋升降器底座固定在夾具底板上，通過伺服電機的旋轉運動轉化為升降桿的升降運動，螺旋升降器的電機上配有編碼器，可精確控制升降桿的升降高度。導向機構固定在底座上，在平衡軸框架的升降過程中起導向穩定作用，平衡軸活動框架垂直升降距離為0～400 mm，根據平衡軸及活動框架的質量（2 t）計算舉升負載，經計算，電機功率確定為0.8 kW，如圖7所示。

4.1.2 翻轉機構的設計

翻轉機構是一種精密的角度翻轉裝置，由分裝臺固定臺體、高精度重型旋轉臺、立柱、翻轉驅動機構組成，如圖8所示。伺服電機、高精度旋轉臺安裝在立柱上，固定臺體兩端與高精度旋轉臺連接，伺服驅動電機驅動重型旋轉臺旋轉，實現分裝臺旋轉任意角度精確旋轉定位。

翻轉載荷質量M1為2 500 kg，旋轉臺的摩擦因數f為0.15，翻轉力臂半徑r1為0.3 m，則旋轉所需力F1和力矩T1為[3]：

F1=M1·g·f （1）

T1=F1·r1 （2）

經計算，F1=3 678.5 N，T1=1 103.55 N·m。

當旋轉交互平臺在水平方向旋轉時，其轉速較低，旋轉速度n1=24 r/min，所需功率P1為[3]：

P1=T1·n1/9 550 （3）

經計算，P1=2.77 kW，齒輪傳動效率η=0.92，則所需要電動機功率Pflip=P1/0.92=3.5 kW，因此，翻轉機構傳動電機選用3.5 kW SEW電機減速器。

4.1.3 自動組合夾緊機構的實施

自動組合夾緊機構由開合擺動U型螺栓壓緊裝置和平衡軸壓緊裝置組成，主要用于上穿式后懸架的U型螺栓、平衡軸、板簧的夾緊。

開合擺動U型螺栓壓緊裝置是一種由氣缸驅動，通過齒條、齒輪傳動實現開合擺動，轉角油缸壓緊的裝置，用于U型螺栓壓緊，如圖9所示，主要由擺臂、旋轉組件、連接桿、驅動裝置組成。

擺臂用于完成擺動，旋轉組件用于帶動擺臂擺動，驅動裝置為擺動動作提供動力，連接桿用于連接旋轉組件和驅動裝置。驅動裝置氣缸兩端的活塞桿帶動齒條做往復運動，齒條驅動齒輪軸做旋轉運動，當2組齒條分別從旋轉組件的兩側驅動齒輪軸時，2個齒輪軸旋轉方向相反；齒輪軸再帶動各自的擺臂旋轉，使2個擺臂完成打開與閉合。

平衡軸組合夾緊裝置主要由殼體、旋轉組件、壓緊連桿、壓緊油缸、壓緊組件、接近開關組成，用于平衡軸、板簧的夾緊和鎖緊。殼體用于固定整個機械結構，旋轉組件驅動壓緊組件的旋轉，壓緊連桿用于連接壓緊組件和油缸，接近開關檢測壓緊組件是否擺動到位，如圖10所示。

當平衡軸組合夾緊裝置開始工作時，壓緊塊擺動到工作區域以外，液壓油缸推出，壓緊塊向上移動到最高位置。放置工件后，旋轉氣缸驅動壓緊塊擺動到工件上方，液壓油缸縮回，帶動壓緊塊向下運動壓緊工件。當加工完成后，液壓油缸推出，壓緊塊向上移動至最高位置，旋轉氣缸驅動壓緊塊擺動到工作區域以外，吊起工件離開夾具。操作過程通過PLC控制[2]，通過伺服閥調整液壓回路壓力進行夾緊力調節。

4.2 高精度伺服旋轉交互臺

本文設計了一個高精度伺服旋轉交互臺，如圖11所示，旋轉交互臺上安裝有2個高精度柔性變位分裝臺。人工分裝區上穿后懸架分裝完成后，伺服交互臺旋轉180°至機器人操作區，機器人擰緊工作完成后，伺服旋轉交互臺旋轉180°至人工分裝區。

伺服旋轉交互臺主要由伺服旋轉臺、工作臺面組成。伺服旋轉臺采用伺服電機驅動旋轉臺，可實時反饋伺服旋轉臺的旋轉角度，伺服旋轉臺旋轉到預定的角度后會自動停止，具有較高的回轉精度（最小分割單位為0.001°），且具有高剛性、高旋轉精度、大力矩、低側隙、自帶零點開關的特點，以保證伺服旋轉臺往復旋轉的重復定位精度。

根據前文結構設計，估算旋轉質量M2為10 000 kg，旋轉臺的摩擦因數f2為0.15，旋轉力臂半徑r2為1.5 m，則旋轉所需要力F2和力矩T2為[3]：

F2=M2·g·f2 （4）

T2=F2·r2 （5）

經計算，F2=14 715 N，T2=22 072 N·m。

旋轉臺在水平方向旋轉的時速度較小，旋轉速度n2=6 r/min，所需功率P2=T2·n2/9 550=13.87 kW，取齒輪傳動效率η=0.92，則所需電動機功率PRotate=P2/0.92=15 kW，考慮到翻轉機要求電動機能夠頻繁啟停，故選用18.5 kW電機減速器。

4.3 視覺識別定位系統

視覺識別定位系統用于對工位的位置和姿態進行數字識別，將坐標數據信息傳輸至機器人，引導機器人按照既定軌跡完成動作。該系統主要由結構光源、高分辨率數字相機、圖像處理硬件及軟件組成，如圖12所示。

視覺識別定位方式目前有3D雙目、線激光掃描、面激光拍攝和結構光結合數模。根據被加工產品特性，僅有螺栓可視為標準件，可作為視覺識別特征點，螺栓直徑為45 mm，線激光掃描的方式并不適用；由于扭矩超過1 000 N·m，若相機固定在機器人上，存在因擰緊振動使原點丟失的風險，因此采用外置固定拍照方式。

視覺識別定位系統通過Ethernet總線與機器人通信，將成像后的數據通過工業以太網傳輸至工控機視覺識別處理軟件，根據距離圖像3D點陣云群和濃淡圖像邊緣部分進行3D模型擬合，在擬合處理后的圖形內提取目標的空間坐標（點坐標X、Y、Z和角坐標Rxy、Ryx、Rxz）發送至機器人，位置精度偏差≤1 mm，角度檢測精度偏差±1°，從開始拍照至反饋位置數據的時間≤5 s，通過位置信息修正并引導機器人的運動軌跡，保證作業順利完成。

4.4 機器人擰緊系統

機器人擰緊系統主要由6軸工業機器人、2軸擰緊機組成，如圖13所示。

工業機器人為關節式，本體具有6個運動軸，負載能力為210 kg，最大工作范圍為3.1 m，最大工作速度為2.5 m/s，重復定位精度為0.3 mm，硬件存儲容量≥250 MB，可存儲10種車型程序。管線包對接處采用航空插頭，管線包采用高柔性電纜，配置中頻自適應電壓、電流檢測線，自適應電纜需配置屏蔽層。管線包采用波紋管式結構，滿足機器人的可達性要求。工業機器人與視覺識別系統通過Ethernet總線進行通信，接收視覺定位后的點坐標X、Y、Z和角坐標Rxy、Ryx、Rxz以及機器人姿態信息；工業機器人與主控系統PLC采用PROFINET總線進行通信[4]，具備分裝臺和旋轉臺的工作位置和工作狀態、機器人系統的工作情況、機器人系統允許分裝臺和旋轉臺工作的連鎖信號、工件狀態、夾具狀態、各自的急停信號等的傳遞功能。通過機器人示教盒實現機器人的調整、系統的信息顯示及故障診斷。

擰緊機安裝在機器人手臂上，主要由控制系統、伺服驅動器、伺服電機、扭矩傳感器、編碼器、二級減速機和花鍵軸組成。控制系統采用通用工業以太網與主控系統通信。擰緊機為雙軸結構，互為反力臂，軸間距采用伺服驅動機構精確控制，最大擰緊扭矩可達1 000 N·m，擰緊扭矩精度≤3%，角度精度誤差≤2°，擰緊節拍為30 s，具備扭矩法、角度法、扭矩-角度法等3種擰緊控制方式，可存儲10 000條扭矩信息，具備質量追溯功能。

機器人擰緊系統的工作過程為：機器人處于原點初始狀態下，視覺識別定位系統拍照后將空間坐標發送至機器人，機器人依據既定軌跡移動至定位點，到位后將信號反饋至主控PLC，主控PLC通過擰緊機控制系統控制伺服驅動器驅動擰緊軸，當扭矩傳感器檢測到達到目標扭矩值后，擰緊控制系統控制伺服驅動器停止，并將停止信號和扭矩信息反饋至主控PLC[4]，主控PLC控制機器人依據既定軌跡回到原點，執行下一組擰緊程序。

為解決視覺識別定位系統受光照強度、識別對象色澤度、局部遮擋及曝光率等因素影響造成誤識別的問題，在機器人程序中開發了空間坐標值篩選計算方法，對超過設定范圍的空間坐標值進行過濾，將計算結果反饋至視覺識別定位系統，對原識別對象進行二次識別，提高視覺識別定位精度和可靠性，如圖14所示。

4.5 數字化信息系統

主控上位機系統采用工業以太網與MES通信，實現數字化生產功能。MES將排產車型數據實時發送至主控上位機系統，通過讀取裝配工件的二維碼，在主控上位機系統中與接收到的排產車型進行校核。當產品換型時，主控上位機系統根據相關作業數據信息（擰緊扭矩、螺栓數量、板簧規格等）將調用指令發送至視覺識別定位系統、機器人擰緊系統和高精度柔性變位分裝臺。視覺識別定位系統根據調用指令自動切換為對應的數模，機器人擰緊系統根據調用指令自動選擇對應車型工藝要求的扭矩擋位，高精度柔性分裝臺根據調用指令自動調整夾具高度。當排產車型數據信息的作業內容完成后，主控上位機系統接收到各子系統的作業完成信號和數據信息反饋，將作業信息的數據內容與對應的排產車型底盤號綁定并存儲，同時將該數據內容反饋至MES，實現數字化生產，如圖15所示。

5 調試過程

視覺識別定位系統作為保證機器人系統在該工序根據準確空間位置坐標完成作業的關鍵步驟，其成像方式及技術參數是本裝備研究中的關鍵內容。

通過驗證3D雙目、面激光拍攝和結構光結合數模3種成像方式的效果，并結合現場實際環境，最終確定選型為結構光結合數模，具體驗證過程如下。

5.1 3D雙目

選取某品牌相機，其分辨率為3 840像素×2 748像素，工作距離為400～480 mm，視野范圍為220～230 mm×160～180 mm，重復定位精度≤0.3 mm，成像測試組成結構和成像情況如圖16、圖17所示。

成像測試均采用棋盤格進行標定，并進行模板訓練，建立基準線并尋圓，最終獲取位置和角度坐標。

但測試時發現，背景與工件顏色的相似度對成像成功率影響較大，且需保證視野和工件垂直。4根U型螺栓不能同時進入視野范圍，成像坐標值基于單側的U型螺栓獲得，機器人集成擰緊機后的長度超過650 mm，作業時上方空間受限，無法使用3D雙目成像方式。

5.2 面激光拍攝

選取某品牌相機，其分辨率為2 064像素×1 544像素，工作距離為350～550 mm，視野范圍為330 mm×245 mm×300 mm，重復定位精度≤0.35 mm，點云精度≤50 μm，測試組成結構和成像情況如圖18、圖19所示。

利用拍攝得到螺母端面點云數據，計算出單個螺母的中心點，根據2個螺母中心點計算出機器人的工件坐標系中心；再通過側面拍攝螺栓，擬合出工件圓柱，獲取軸向信息，結合工件坐標系中心點計算機器人姿態；由于有4組螺栓，共設計7次擰緊，在復緊工序中，螺栓柱體會超出螺母外露，需通過識別工件端面點云在深度圖中的外接圓來獲取工件端面的中心位置。

采用此方法需將視覺識別系統集成在機器人上，或采用2臺固定相機拍攝，不滿足精益化投資要求，且垂直方向固定相機需要350～550 mm的空間，無法滿足集成擰緊機后的機器人長度超過650 mm的要求。

5.3 結構光結合數模成像方式

選取某品牌相機，其分辨率為2 048像素×2 048像素，檢測范圍為540 mm×540 mm×200 mm，被檢測尺寸范圍為20 mm×20 mm，檢測節拍為1.8 s，重復定位精度為0.15 mm，工作高度為800 mm，視覺識別定位系統將建好的三維數模錄入視覺識別處理軟件作為辭書，通過結構光照射工件，拍攝工件數字化成像，成像后的數據通過工業以太網傳輸至工控機視覺識別處理軟件，與辭書匹配校核，根據距離圖像3D點陣云群和濃淡圖像邊緣部分進行3D模型擬合，在擬合處理后的圖形內提取目標位置的空間坐標（點坐標X、Y、Z和角坐標Rxy、Ryx、Rxz）。

在視覺識別的調試過程中，識別對象為蓋板、螺栓和螺母，蓋板和螺栓均為鑄造發黑件，精度一致性較差，且受色澤度影響無法選取特征點，螺母公差為±0.5 mm，但帶有9°～11°傾角，導致部分邊緣被遮擋，故進行相關試驗驗證其視覺識別能力。

以螺母作為特征點，首先使用螺母作為整體進行識別，再使用切除部分蓋板的方式進行概略識別，最后使用對應螺母進行匹對識別，可一次識別2～3個螺母，處理時間減少1.5～1.8 s，但工件誤識別率較高，后續對工件的復拍率gt;60%，整體節拍增加約34 s，未達到工藝設定的要求節拍，因此，排除以螺母作為特征點的識別方法，如圖20所示。

以蓋板和螺母為特征點，首先以蓋板和螺母作為整體進行識別，再使用切除部分蓋板的方式進行概略識別，最后使用對應螺母和蓋板進行匹對識別，可一次識別1套螺母，誤識別率小于4%，但匹對辭書較大，整體處理時間約為2 s，該方法穩定性高，偶爾出現誤識別情況可通過機器人程序過濾，整體識別精度較好，如圖21所示。

分析相機的識別機理可知，誤識別的原因主要為外部工裝部分在邊緣輪廓識別時與辭書相似，因此，對工裝進行修磨，減少點云，以再覆蓋寬板為鏡面，識別單側后對稱，減少邊緣匹對量，如圖22所示。

故最終選取蓋板輪廓和螺母整體為特征點，每2個螺母為1組，每次識別1組螺母和蓋板輪廓，根據3D點陣云和2D邊緣輪廓進行復合識別。蓋板結構完全對稱，在識別時易造成對稱端誤識別，故將辭書中的蓋板切分，使用切除部分蓋板的方式進行概略識別，同時修磨工裝減少邊緣輪廓識別，再對螺母進行匹配識別，以實現精確定位。

6 應用情況

某主機廠1條裝配線已完成了重型載貨汽車上穿后懸架總成裝配自動擰緊技術的應用。實踐表明，該技術可完全替代手工就地分裝和在線手工拼裝，實現了U型螺栓上穿自動擰緊，人工成本大幅降低，生產節拍顯著提升，由原來的4人手工就地分裝（32 min/臺）和4人在線手工拼裝（17.6 min/臺）優化為2人分裝和機器人自動擰緊作業（6.6 min/臺）。

7 結束語

通過自主設計高精度伺服旋轉臺和高精度柔性變位分裝臺，集成了3D視覺識別定位相機、機器人和擰緊機，結合數字化信息生產等新技術，實現了重型商用車上穿式后懸架總成裝配擰緊裝備的成功開發與應用，提升了裝備專業的自動化、數字化、智能化水平。后續將對該工位前一工序零部件的自動化裝配作業進行研究，實現機器人的自動上料及裝配作業。

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