新能源汽車綠色焊接工藝技術(shù)

與傳統(tǒng)燃油車相比，新能源汽車在動(dòng)力系統(tǒng)、車身結(jié)構(gòu)和材料應(yīng)用等方面存在顯著差異，其中焊接工藝的革新直接關(guān)系到整車性能、安全性和環(huán)境友好性。據(jù)統(tǒng)計(jì)，汽車制造過(guò)程中約 25% 的能耗來(lái)自焊接環(huán)節(jié)，而焊接質(zhì)量缺陷更是導(dǎo)致新能源汽車安全事故的主要原因之一。

當(dāng)前新能源汽車焊接技術(shù)面臨三大挑戰(zhàn)：材料多樣性（鋁合金、高強(qiáng)鋼及復(fù)合材料等異種材料連接）、質(zhì)量嚴(yán)苛性（電池密封性要求氮泄漏率?0.01mL/min ）和環(huán)保壓力（焊接煙塵、能耗及廢棄物處理）。特別是隨著全球碳減排政策趨嚴(yán)，焊接工藝的綠色轉(zhuǎn)型迫在眉睫。國(guó)際焊接學(xué)會(huì)提出“綠色焊接”概念，即通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)焊接過(guò)程的低能耗、低污染和高效率，具體體現(xiàn)在：減少焊接煙塵排放30%～60% ，降低能源消耗 20%～40% ，提高材料利用率 15%～25% 。

研究表明，國(guó)內(nèi)主流車企焊接車間的單位能耗為國(guó)際領(lǐng)先企業(yè)的 1.5～2 倍，焊材利用率不足 60% 。因此，開展新能源汽車綠色焊接工藝技術(shù)研究，不僅對(duì)降低制造成本、提升產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力具有現(xiàn)實(shí)意義，更是實(shí)現(xiàn)綠色發(fā)展戰(zhàn)略的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

本文將從綠色焊接工藝原理、關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新、智能控制系統(tǒng)和生命周期評(píng)估四個(gè)維度展開研究，系統(tǒng)分析新能源汽車電池、電動(dòng)機(jī)、車身等核心部件的綠色焊接解決方案，并建立量化評(píng)價(jià)體系，為行業(yè)技術(shù)升級(jí)提供理論依據(jù)和實(shí)踐指導(dǎo)。

綠色焊接內(nèi)涵與評(píng)價(jià)體系

1.綠色焊接核心理念

綠色焊接是一種基于可持續(xù)發(fā)展理念的先進(jìn)制造技術(shù)，其核心是通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)焊接過(guò)程的“三低一高”—低能耗、低排放、低污染和高效率。與傳統(tǒng)焊接工藝相比，綠色焊接在材料選擇、能量輸入、過(guò)程控制和廢棄物處理等環(huán)節(jié)均貫徹環(huán)保原則。

在新能源汽車制造領(lǐng)域，綠色焊接的實(shí)踐路徑主要包括：

（1）能源綠色化采用高能效焊接工藝（如激光焊、脈沖焊接）替代傳統(tǒng)電弧焊，降低單位焊點(diǎn)的能耗。研究表明，激光焊接的能量轉(zhuǎn)化效率可達(dá) 45% ～60% ，而傳統(tǒng)電弧焊僅為 25%～35% 。

（2）材料綠色化推廣無(wú)鉛釬料、低煙焊絲等環(huán)保材料，從源頭減少有害物質(zhì)排放。例如，南京航空航天大學(xué)開發(fā)的無(wú)鎘低銀釬料已應(yīng)用于新能源汽車電池焊接，使焊接煙塵中的重金屬含量至少降低 70% 。

（3）工藝綠色化創(chuàng)新連接方法（如攪拌摩擦焊、超聲波焊），實(shí)現(xiàn)固相連接，避免材料熔化和煙塵產(chǎn)生。這種工藝在鋁合金電池箱體焊接中可減少 90% 的煙塵排放。

綠色焊接評(píng)價(jià)指標(biāo)體系示意如圖1所示。

圖1綠色焊接評(píng)價(jià)指標(biāo)體系

2.量化評(píng)價(jià)指標(biāo)體系

為科學(xué)評(píng)估焊接工藝的綠色程度，本研究構(gòu)建了涵蓋全生命周期的多層次評(píng)價(jià)體系。該體系包含6個(gè)一級(jí)指標(biāo)和15個(gè)二級(jí)指標(biāo)，并采用層次分析法確定各指標(biāo)權(quán)重，如圖2和圖3所示。

基于該評(píng)價(jià)體系，對(duì)主流焊接工藝進(jìn)行對(duì)比分析（見表1），結(jié)果顯示：激光焊接在能耗、排放和質(zhì)量指標(biāo)上綜合得分最高（0.87），特別適用于電池和電動(dòng)機(jī)等高精度部件；攪拌摩擦焊在材料效率和環(huán)保性方面優(yōu)勢(shì)明顯（0.91），是鋁合金車身的理想選擇；而傳統(tǒng) CO₂ 氣體保護(hù)焊綜合評(píng)分最低（0.48），面臨淘汰或升級(jí)改造。

表1新能源汽車主要焊接工藝綠色度對(duì)比分析

（評(píng)分范圍0～1分）

動(dòng)力電池系統(tǒng)綠色焊接工藝

1.電池殼體激光焊接技術(shù)

動(dòng)力電池系統(tǒng)作為新能源汽車的“能量心臟”，其焊接質(zhì)量直接關(guān)系到整車的安全性和續(xù)駛能力。電池殼體焊接面臨三大技術(shù)難點(diǎn)：材料特性挑戰(zhàn)（鋁合金高反射率、銅極柱高導(dǎo)熱性）、密封性要求（泄漏率 ?0.01mL/min ）和熱管理需求（熱影響區(qū)需lt;500μm ）。激光焊接憑借其高能量密度（ 10⁶～10⁷W/ cm² ）、精準(zhǔn)熱控制和非接觸加工等優(yōu)勢(shì)，成為動(dòng)力電池綠色制造的首選工藝。

在電池殼體焊接中，脈沖激光焊接技術(shù)通過(guò)以下創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)綠色目標(biāo)：

1）CCD視覺定位系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)母材拼接間隙（ ?0.05mm ），避免因裝配誤差導(dǎo)致的焊接缺陷。2）雙機(jī)械手協(xié)同作業(yè)，上料與焊接并行，效率提升 40% ，能耗降低 30% 。3）參數(shù)優(yōu)化模型推薦最佳工藝窗口：焊接速度?20mm/s 、熔深 0.4～0.7mm 、熔寬 0.8～1.2mm ，確保一次合格率達(dá) 99.5% 。

電池殼體激光焊接雙工位系統(tǒng)布局如圖4所示，其從 1.2kW?h/m 降至 0.8kW?h/m ，體現(xiàn)了綠色焊接的節(jié)能優(yōu)勢(shì)。

圖2權(quán)重分配與指標(biāo)基準(zhǔn)值對(duì)比

圖4電池殼體激光焊接雙工位系統(tǒng)布局（顯示CCD視覺定位、雙機(jī)械手協(xié)同、除塵裝置等組件）

圖3評(píng)價(jià)流程與應(yīng)用場(chǎng)景

表2核心性能指標(biāo)驗(yàn)證

特斯拉4680電池采用全極耳激光焊接技術(shù)，通過(guò)多光束同步焊接實(shí)現(xiàn)電池內(nèi)部電阻降低 70% ，熱影響區(qū)控制在 200μ m以內(nèi)，同時(shí)焊接速度達(dá)到傳統(tǒng)方法的3倍。這一創(chuàng)新不僅提升了電池性能，還將單位能耗核心性能指標(biāo)驗(yàn)證見表2。

2.電池模組連接工藝

電池模組作為電池包的基本單元，其連接方式直接影響電池組的性能和安全性。傳統(tǒng)電阻點(diǎn)焊雖然成本低廉，但在焊接多層極耳時(shí)存在飛濺風(fēng)險(xiǎn)（可能導(dǎo)致內(nèi)部短路）和接頭電阻不穩(wěn)定等問題。

綠色焊接工藝提供了更優(yōu)解決方案：

（1）超聲波金屬焊接利用 20–60kHz 高頻振動(dòng)使金屬原子間擴(kuò)散結(jié)合，實(shí)現(xiàn)固態(tài)連接。該工藝無(wú)需熔化金屬，能耗僅為電阻點(diǎn)焊的1/3，且無(wú)煙塵產(chǎn)生。特別適用于銅鋁異種材料連接，在電池極耳焊接中可將接頭電阻控制在 5μΩ 以下。

（2）微脈沖焊接技術(shù)采用毫秒級(jí)脈沖控制，峰值電流達(dá)10kA，通過(guò)精確控制熱輸入（ lt;50J/ 點(diǎn)），避免電極燒損和極片變形。實(shí)驗(yàn)表明，該技術(shù)可使18650電池連接點(diǎn)強(qiáng)度提升 40% ，同時(shí)減少 90% 的飛濺物。

不同電池連接工藝性能對(duì)比見表3。

表3不同電池連接工藝性能對(duì)比（測(cè)試條件： 2mm 厚鋁合金，三層極耳結(jié)構(gòu)

3.電池托盤攪拌摩擦焊

電池托盤作為承載電池模組的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件，其焊接質(zhì)量直接影響整車的安全性能。傳統(tǒng)MIG焊接鋁合金托盤存在變形大（ gt;2mm/m） ）、氣孔率高 55% ）等缺陷，且焊接煙塵中含有大量鋁鎂氧化物。攪拌摩擦焊（FSW）作為一種固相連接技術(shù)，通過(guò)旋轉(zhuǎn)攪拌頭與工件摩擦生熱（ ），使材料達(dá)到熱塑性狀態(tài)而不熔化，實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量連接。

比亞迪電池托盤生產(chǎn)線采用雙面FSW技術(shù)，其工藝優(yōu)勢(shì)體現(xiàn)在：

（1）節(jié)能環(huán)保無(wú)焊絲消耗，保護(hù)氣體用量減少80% ，煙塵排放僅為MIG焊的 10% 。（2）質(zhì)量卓越焊縫強(qiáng)度達(dá)母材 85% 以上，變形量 lt;0.5mm/m ，氣孔率 lt;0.2% 。（3）高效生產(chǎn)通過(guò)工裝優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)底板拼焊與邊框焊接并行作業(yè)，節(jié)拍提升 35% 。

電池托盤雙面攪拌摩擦焊工藝流程如圖5所示。

長(zhǎng)安汽車開發(fā)的機(jī)器人集群FSW系統(tǒng)，配備8臺(tái)協(xié)作機(jī)器人和在線監(jiān)測(cè)裝置，實(shí)現(xiàn)電池托盤焊接全自動(dòng)化。該系統(tǒng)采用熱力耦合模型實(shí)時(shí)調(diào)控焊接參數(shù)（轉(zhuǎn)速 800～1200r/min ，進(jìn)給速度 100～500mm/min， ，焊接合格率達(dá)到 99.9% ，同時(shí)能耗降低 45% 。

車身輕量化材料連接技術(shù)

1.鋁合金車身連接工藝

為提升新能源汽車?yán)m(xù)駛里程，輕量化成為車身設(shè)計(jì)的核心方向。鋁合金憑借其低密度、高比強(qiáng)度等優(yōu)勢(shì)，在車身應(yīng)用比例已達(dá) 30%～50% 。然而，鋁合金焊接面臨氧化膜難熔、熱導(dǎo)率高以及熱膨脹系數(shù)大等技術(shù)挑戰(zhàn)。

綠色焊接技術(shù)提供了多種解決方案：

（1）激光-電弧復(fù)合焊接結(jié)合激光（能量密度高）和電?。蚪幽芰?qiáng)）的優(yōu)勢(shì)，在焊接鋁合金車身頂蓋時(shí)，速度可達(dá)純MIG焊的2倍（ 4～6m/min） ，熱輸入降低 40% ，變形量減少 60% 。該技術(shù)已應(yīng)用于大眾ID系列頂蓋焊接，使單輛車減重 12kg 0

（2）冷金屬過(guò)渡技術(shù)采用數(shù)字化控制短路過(guò)渡過(guò)程，實(shí)現(xiàn)“熱-冷-熱”交替循環(huán)。焊接鋁合金時(shí)，熱輸入比傳統(tǒng)MIG焊降低 90% ，幾乎無(wú)飛濺產(chǎn)生。吉利汽車應(yīng)用CMT技術(shù)焊接鋁合金車門，使焊后打磨工序減少 80% ，材料浪費(fèi)降低 70% 。

車身鋁合金連接工藝綠色度對(duì)比見表4。

表4車身鋁合金連接工藝綠色度對(duì)比

2.異種材料連接創(chuàng)新

新能源汽車車身通常采用多材料混合結(jié)構(gòu)（鋼-鋁、鋁-鎂、金屬-復(fù)合材料），以實(shí)現(xiàn)最佳的性能質(zhì)量比。然而，異種材料連接的物理化學(xué)性能差異導(dǎo)致傳統(tǒng)焊接方法難以實(shí)現(xiàn)可靠連接。

綠色連接技術(shù)創(chuàng)新包括：

（1）電磁脈沖焊接利用瞬間強(qiáng)電磁場(chǎng)（ gt;10T ）使金屬高速碰撞（ gt;300m/s ），在界面處形成冶金結(jié)合。該技術(shù)焊接鋼鋁異種材料時(shí)，接頭強(qiáng)度可達(dá)鋁合金母材的 90% ，且無(wú)需熱輸入，無(wú)熱變形和金屬揮發(fā)。

圖5電池托盤雙面攪拌摩擦焊工藝流程（顯示底板拼焊、邊框組裝、雙面焊接等工序）

（2）膠接-激光焊復(fù)合連接先在鋼鋁界面涂布特種結(jié)構(gòu)膠（導(dǎo)電型聚氨酯），再通過(guò)激光點(diǎn)焊穿透鋁板使膠層固化。該技術(shù)應(yīng)用于寶馬i3車身，實(shí)現(xiàn)減重25% ，同時(shí)避免電偶腐蝕問題。膠層作為絕緣屏障，可將鋼鋁電偶腐蝕速率至少降低 90% 。

鋼鋁異種材料連接技術(shù)微觀組織對(duì)比如圖6所示。

圖6鋼鋁異種材料連接技術(shù)微觀組織對(duì)比（顯示電磁脈沖焊的波形界面、激光膠接焊的過(guò)渡層結(jié)構(gòu)）

3.非金屬材料連接技術(shù)

碳纖維復(fù)合材料（CFRP）等非金屬材料在新能源汽車中的應(yīng)用比例不斷提高，為輕量化帶來(lái)新突破。然而，這些材料無(wú)法使用傳統(tǒng)焊接方法連接。

綠色連接技術(shù)突破包括：

（1）超聲波植入焊接通過(guò)高頻振動(dòng)（ 20kHz ）使金屬嵌件瞬間升溫（ 200～400^°C ），熔融樹脂形成機(jī)械互鎖結(jié)構(gòu)。該技術(shù)連接CFRP電池箱體時(shí)，強(qiáng)度達(dá)鉚接的 150% ，且無(wú)粉塵污染，能耗僅為點(diǎn)焊的1/5。

（2）模內(nèi)注塑焊接在部件注塑成型階段集成連接結(jié)構(gòu)，一次性完成成型與連接。某新能源車企采用此技術(shù)制造CFRP電池箱體，比傳統(tǒng)金屬箱體減重30% ，生產(chǎn)工序減少 60% ，能耗降低 50% 。

智能制造賦能綠色焊接

1.數(shù)字化焊接工廠

智能制造技術(shù)為綠色焊接提供了強(qiáng)大的技術(shù)支撐。數(shù)字孿生技術(shù)在焊接領(lǐng)域的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了從工藝設(shè)計(jì)到生產(chǎn)執(zhí)行的全流程優(yōu)化。

（1）虛擬焊接系統(tǒng)基于物理模型的焊接仿真（如SYSWELD軟件），可預(yù)測(cè)不同參數(shù)下的變形和應(yīng)力分布，減少 90% 的試焊消耗。特斯拉上海工廠在Mode1Y產(chǎn)線建設(shè)前，通過(guò)數(shù)字孿生技術(shù)模擬2000多種焊接工況，優(yōu)化后使焊接變形量降低 40% ，材料浪費(fèi)減少 25% 。

（2）工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)（IIoT）平臺(tái)集成焊接設(shè)備、傳感器和控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)焊接過(guò)程全生命周期數(shù)據(jù)追溯。寧德時(shí)代電池工廠部署的IIoT系統(tǒng)，對(duì)5000多個(gè)焊接參數(shù)實(shí)時(shí)監(jiān)控，使焊接缺陷率從 0.8% 降至 0.1% ，同時(shí)能耗降低 18% 。

焊接質(zhì)量智能控制系統(tǒng)架構(gòu)如圖7所示。

圖7焊接質(zhì)量智能控制系統(tǒng)架構(gòu)（展示感知層、網(wǎng)絡(luò)層、平臺(tái)層、應(yīng)用層的四層結(jié)構(gòu)）

2.自適應(yīng)焊接控制

人工智能技術(shù)的引入，使焊接過(guò)程從經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)向數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)：

（1）機(jī)器視覺引導(dǎo)采用3D視覺系統(tǒng)實(shí)時(shí)識(shí)別焊縫位置，結(jié)合深度學(xué)習(xí)算法補(bǔ)償工件偏差。試驗(yàn)表明，該系統(tǒng)可使激光焊接的定位精度達(dá) ±0.03mm ，合格率提升至 99.8% 。

（2）焊接參數(shù)自適應(yīng)基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的智能控制系統(tǒng)，通過(guò)分析熔池圖像、電弧聲音等多模態(tài)數(shù)據(jù)，實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)功率和速度。寰電科技開發(fā)的IDP8210焊機(jī)內(nèi)置AI芯片，可在2ms內(nèi)完成參數(shù)優(yōu)化，使焊接缺陷減少70% ，同時(shí)能耗降低 15% 。

自適應(yīng)焊接系統(tǒng)在電池生產(chǎn)中的應(yīng)用效果對(duì)比見表5。

表5自適應(yīng)焊接系統(tǒng)在電池生產(chǎn)中的應(yīng)用效果對(duì)比

3.綠色生命周期管理

綠色焊接不僅關(guān)注生產(chǎn)過(guò)程，還需考慮全生命周期的環(huán)境影響：

（1）可拆解連接設(shè)計(jì)特斯拉電池包采用可逆焊接技術(shù)（ReversibleWelding），在電池報(bào)廢時(shí)可通過(guò)局部加熱（ lt;200^°C ）無(wú)損拆解，使材料回收率從 60% 提升至 95% 。

（2）焊接碳足跡追蹤基于區(qū)塊鏈技術(shù)的碳足跡管理系統(tǒng)，實(shí)時(shí)計(jì)算并優(yōu)化焊接過(guò)程的碳排放。大眾汽車引入該技術(shù)后，單車焊接碳排放從320kg降至210kg ，降幅達(dá) 34% 。

不同焊接工藝核心指標(biāo)數(shù)據(jù)對(duì)比見表6。

不同焊接工藝生命周期環(huán)境影響對(duì)比如圖8所示。

表6不同焊接工藝核心指標(biāo)數(shù)據(jù)對(duì)比

（1）能耗最低CMT技術(shù)因數(shù)字化短路過(guò)渡控制，熱輸入減少40% ，電能利用率達(dá) 85% 以上。（2）零煙塵排放FSW為固相連接無(wú)熔池，煙塵近乎為零，廢棄物比傳統(tǒng)MIG焊減少 95% 。（3）水資源消耗最高傳統(tǒng)焊接因冷卻需求，耗水量達(dá) 2.5LI m，激光焊僅需 ：0.5L/m，

圖8不同焊接工藝生命周期環(huán)境影響對(duì)比

挑戰(zhàn)與展望

1.現(xiàn)存技術(shù)瓶頸

新能源汽車領(lǐng)域綠色焊接技術(shù)取得顯著進(jìn)展，仍面臨多重挑戰(zhàn)：

（1）高成本制約普及高端焊接設(shè)備（如飛秒激光系統(tǒng)）進(jìn)口依賴度高，國(guó)產(chǎn)化率不足 30% ，設(shè)備投資回收期長(zhǎng)達(dá)5～8年，中小企業(yè)難以承受。

（2）材料兼容性問題隨著新型材料（如鎂合金、陶瓷增強(qiáng)復(fù)合材料）應(yīng)用，現(xiàn)有焊接技術(shù)面臨適應(yīng)性挑戰(zhàn)。特別是碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料（CFRP）與金屬的連接，界面強(qiáng)度不足母材的70% 。

（3）標(biāo)準(zhǔn)體系不完善綠色焊接評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)缺失，行業(yè)缺乏統(tǒng)一的碳排放計(jì)量方法和認(rèn)證機(jī)制，導(dǎo)致技術(shù)推廣缺乏政策支持。

2.未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)

新能源汽車綠色焊接技術(shù)將向智能化、高精度以及可持續(xù)方向加速演進(jìn)：

（1）新型焊接技術(shù)突破飛秒激光焊接（熱影響區(qū) lt;10μm ）、微波輔助攪拌摩擦焊（效率提升 50% ）等前沿技術(shù)將在5年內(nèi)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。（2）智能工廠深度集成基于5G的“云-邊-端協(xié)同控制系統(tǒng)將成為主流，實(shí)現(xiàn)焊接質(zhì)量實(shí)時(shí)閉環(huán)優(yōu)化。預(yù)計(jì)到2030年，焊接智能制造普及率將達(dá) 80% ，生產(chǎn)效率再提升 40% 。（3）循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)融合可拆解連接設(shè)計(jì)（DesignforDisassembly）與自修復(fù)焊接材料將推動(dòng)新能源汽車全生命周期綠色化，使材料回收率達(dá) 95% 以上。

結(jié)語(yǔ)

本文系統(tǒng)研究了新能源汽車綠色焊接工藝技術(shù)，得出以下結(jié)論：

1）綠色焊接評(píng)價(jià)體系的建立為行業(yè)提供了量化工具，評(píng)價(jià)結(jié)果表明激光焊接（綜合評(píng)分0.87）、攪拌摩擦焊（0.91）等先進(jìn)工藝在環(huán)保性、能效和質(zhì)量方面顯著優(yōu)于傳統(tǒng)方法（ otIIICO₂ 保護(hù)焊僅0.48）。2）針對(duì)動(dòng)力電池系統(tǒng)的創(chuàng)新焊接解決方案—一包括電池殼體的CCD定位激光焊接（精度 0.05mm ）、電池模組的超聲波金屬焊接（接頭電阻 lt;5μΩ ）和電池托盤的攪拌摩擦焊（變形量 lt;0.5mm/m ）—實(shí)現(xiàn)了能耗降低 30%～50% 、排放減少 70%～90% 的綠色目標(biāo)。3）車身輕量化材料的綠色連接技術(shù)突破，如鋁合金的激光-電弧復(fù)合焊接（速度 4～6m/min ）、鋼鋁異種材料的電磁脈沖焊接（無(wú)熱輸入）和碳纖維復(fù)合材料的超聲波植入焊接（強(qiáng)度達(dá)鉚接 150% ），解決了輕量化與環(huán)保性協(xié)同優(yōu)化的難題。

4）智能制造技術(shù)深度融合，數(shù)字孿生系統(tǒng)減少90% 試焊消耗，自適應(yīng)焊接控制使缺陷率降至 0.1% ，全生命周期管理推動(dòng)焊接碳排放降低 34% ，為綠色焊接提供了強(qiáng)大技術(shù)支撐。

5）未來(lái)綠色焊接技術(shù)將向超精密（飛秒激光）、智能化（5G云控制）和可循環(huán)（可拆解連接）方向演進(jìn)，預(yù)計(jì)到2035年實(shí)現(xiàn)焊接能耗再降 40% 、材料回收率達(dá) 95% 的目標(biāo)。

綠色焊接不僅是技術(shù)革新，更是制造理念的變革。通過(guò)政策引導(dǎo)、產(chǎn)學(xué)研協(xié)同和標(biāo)準(zhǔn)體系建設(shè)，新能源汽車焊接技術(shù)有望在2030年前完成綠色轉(zhuǎn)型，為全球碳中和目標(biāo)貢獻(xiàn)中國(guó)智慧。

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