崔藏奎, 馮巍巍, 王曉磊, 李 續, 王紹林

（沈陽第四橡膠股份有限公司, 遼寧 沈陽 110000）

鋼絲編織增強型橡膠軟管在生產中常見質量問題及改進措施

崔藏奎, 馮巍巍, 王曉磊, 李 續, 王紹林

（沈陽第四橡膠股份有限公司, 遼寧 沈陽 110000）

收集了國內膠管生產企業在生產鋼絲編織增強型橡膠軟管經常發生的一些質量問題，并從原材料、生產設備、工藝技術等方面歸納總結解決這些問題的措施。

膠管；鋼絲編織；質量問題

0 前 言

鋼絲增強型液壓橡膠軟管在國民經濟發展中伴有重要作用，是液壓傳動工程機械的“血管”。經過近十年的發展，我國膠管工業企業引進先進工業化國家的生產工藝技術、裝備及管理方法，使得我國膠管工業的整體水平得到巨大的提高和進步。軟管產品在激烈的市場競爭中正逐漸縮小與美國、日本、意大利等知名企業的產品質量差距。

鋼絲編織膠管按其成型方法分為有芯法和無芯法，目前國內絕大多數生產企業已轉型為有芯法生產。有芯法又可分為軟芯法和硬芯法兩種。本文主要介紹軟芯法膠管生產過程中的主要問題：鋼絲散花（擴口）、內膠膠墻、內膠沙眼、內膠搟膠、編織效應、布棱布褶、外膠起泡、塑疤、搟層、直徑閃差大、膠管承壓扭曲變形。

1 鋼絲散花（擴口）

鋼絲散花問題是長期以來膠管企業最常見的問題之一，其產生的根本原因：鋼絲預成型圈徑，設定超過適合產品規格的合理設定范圍。

應對措施：在編織生產過程中增加“預成型裝置”，針對不同規格的產品設定不同的預成型圈徑，以防止因預成型圈徑過大導致成品出現“散花”的問題。

2 內膠膠墻

內膠膠墻是部分膠管企業使用PP（聚丙烯）作為可焊接式芯棒生產時，因部分規格芯棒在熱熔對接時不同心或硫化過程中焊點斷開導致內膠層中出現“膠墻”的現象。

應對措施：①采用芯棒定長法生產取消芯棒焊接；②采用尼龍或ТPХ作為芯棒主體材料，提高焊接質量。

3 內膠沙眼

膠管在進行成品靜壓試驗時，會出現內膠層水壓擊穿的問題。

生產的主要原因：芯棒表面殘留了可高溫汽化的物質，例如：水、氣油、隔離劑（硅油）等，可高溫汽化的物質在制品硫化過程中（140 ℃）發生汽化，導致內膠層在未硫化定型以前被汽化的氣體擠壓，沿鋼絲交叉縫隙被擠出，形成蟲洞式沙眼。

4 內膠搟膠

在編織過程中發生內膠搟膠的主要原因：①內膠層黏度低；②冷凍效果不佳；③內膠層包覆較松且缺少隔離劑；④鋼絲放線張力過大。

應對措施：①內膠層配方調整，在滿足產品性能的基礎上適當提高混煉膠的門尼黏度至85～110；②更換適宜的冷凍設備（風冷、液氮等）；③內膠層壓出抽真空不小于-0.04 МPа，隔離劑按規定涂覆；④每套線在生產前隨機抽查1/4的錠子，如發現一軸異常，則全盤檢查，調整至符合工藝要求后再生產。

5 編織效應

編織效應為膠管經過切割后，發現一端內孔正常，另一端內孔較小的問題。

主要原因：鋼絲預成型圈徑設定過小所致。

應對措施：在編織生產過程中增加“預成型裝置”，針對不同規格的產品設定不同的預成型圈徑，以防止因預成型圈徑過小導致成品出現“編織效應”問題。

6 布棱布褶

布棱布褶為布紋外觀產品的外觀問題。

主要原因：①尼龍水包布在纏卷行程參數設定不當（或大或小），導致水布搭接或多或少。②新舊尼龍水包布縫接在一起，導致纏卷行程參數因水布的寬度發生變化而變化（新尼龍水包布在硫化高溫下會發生吸水性收縮，導致水布在多次硫化后寬幅縮小5%左右）

應對措施：①生產過程中關注產品水布搭接外觀，及時調節；②水布整理時設定水布寬度縫接標準（±1 mm）。

7 外膠起泡

此類問題主要集中在包塑光面制品中，其現象為：外膠層與鋼絲層間空心汽包（外膠起包的種類有很多，本文暫不詳解）。

主要原因：①編織半成品在編織生產過程中因采用的冷凍方式預防搟膠，導致鋼絲層表面殘有冷凝水，在未蒸發前包覆上外膠層，硫化時發生汽化導致。

應對措施：①編織半成品在包膠生產前存放在干燥房內干燥4 h以上（室內必須通風干燥，溫度不得低于35 ℃）。②適當控制液氮或風冷效果，在保證不搟膠的前提下適當提高冷凍溫度；③無干燥房時可在編織機內增設一臺除濕機，同時在編織半成品處增加風扇，使水分快速揮發。

8 塑 疤

此類問題主要集中的使用 PP作為包塑主料的光面制品中，其現象為：膠管外觀局部呈不規則性疤痕。

主要原因：①PP料扒塑粉碎后存在大量碎末，以至在包塑生產時，出現塑疤；②包塑雜質卡在包塑口型芯型之間，導致管體縱向出現長條疤痕；③包塑偏心，一側出現塑薄的問題，導致硫化過程中無法起到外部模具的作用而產生形變影響產品外觀。

應對措施：①對PP料進行除塵篩選處理；②生產前清理包塑機頭口型芯型、扒塑時防止異物進入到粉碎料中；③包塑后及時取樣檢測包塑偏心和厚度。

9 搟 層

搟層為在外層鋼絲的作用下，編織點位置的里層鋼絲發生位移或行程參數發生變化的現象。此類問題主要集中在13 mm以下兩層編織或三層編織半成品生產過程中。

主要原因：①鋼絲層間張力存在不合理的搭配；②液氮式冷凍過量導致里層編織“虛緊”，在通過外層編織點時，“虛緊”點鋼絲松弛；③里層編織密度較低，整股抗壓變形能力差。

應對措施：①在工藝中設定好層間張力差；②合理控制液氮噴出量，防止出現冷凍過度出現“虛緊”；③在工藝中設定好里層的編織密度，建議不應較外層密度小。

10 直徑閃差大

產品內膠層或外膠層直徑閃差大的主要原因：①擠出機進料量的差異較大，導致機頭壓力不均，從而影響制品的外徑連續波動。

應對措施：①控制混煉膠進料量保持穩定均一；②增加激光測徑與主機轉速聯動自動控制系統。

11 膠管承壓扭曲變形

膠管承壓扭曲變形的主要原因：①因編織機圓周方向編織錠子放線張力大于反時針方向編織機錠子防線張力，導致編織點扭曲影響編織角度，產品在承壓下往平衡角恢復時產生的形變；②牽引未加緊，編織點左右搖擺。

應對措施：①控制編織機錠子放線張力均勻一致；②設備安裝牽引加持刻度指針，工藝中設定適合的牽引鏈條夾持刻度[1-2]。

[1]馮耀材. 膠管生產中常見質量問題及改進措施[J]. 橡膠工業, 1995,42(9):564-569.

[2]楊慈文, 趙三橋. 纏繞膠管的生產工藝及產品性能[J]. 天津橡膠, 2002, (1):28-32.

TQ 336.3

B

1671-8232(2017)10-0031-03

[責任編輯：翁小兵]

2017-05-28