一推、一抓、一升、一降……在中國鐵路成都局集團有限公司成都北車輛段（以下簡稱“成都北車輛段”）的輪軸車間，曾經人工操作8分鐘才能完成的輪對組裝，現在智能化流水線僅需180秒便能完成。日前，筆者走進這個充滿科技感的車間，近距離觀察鐵路輪對生產加工領域的智能化轉型。

作為西南地區規模最大的鐵路客、貨輪對生產加工車間，成都北車輛段輪軸車間承擔著重慶、貴州、四川三地鐵路車輪的新造和大修任務。近年來，隨著智能化改造的持續推進，科技悄然改變了傳統加工模式，構建出一個全新的生產業態。

輪對日產能提升82%

“這是輪對加工組裝智能化流水線。”輪軸車間副主任孟江南指著一條忙碌的流水線告訴筆者，輪對生產工藝分為車軸加工、輪餅加工和輪對組裝3個步驟，細分為10余道工序。

智能化流水線將數控鏜床、車輪輸送線、上下料機械手、車輪測量機、車輪倉庫等進行智能整合，實現全過程自動上料、加工、測量、選配和壓裝，改變了過去依靠人工的傳統生產模式。產品質量大幅提升，輪對壓裝合格率由過去的90%提升至如今的99.8%。

在車軸加工區，筆者看到，機械手臂精準地抓取和放置工件，傳送帶則快速穩定地輸送物料，整個過程如行云流水般順暢。

孟江南介紹：“目前，流水線上7臺設備僅需1人監控即可完成全部生產，輪對產量由每日55對增至100對，產能提升82%。”

隨著智能化流水線投產，對從事輪軸裝修工作的施冰洋來說，操作變得更簡單了。“我只需按這個輸送鍵，傳送帶就可以將需要加工的輪餅傳送到我的崗位，非常方便省事。工作輕松了，質量可控，安全更有保障了。”施冰洋一邊介紹，一邊將需要加工的車輪傳送到自己所在的崗位。

“數據找輪”精準高效

走出軸承壓裝間，筆者來到存輪場，一座能存儲520余對輪軸的智能存放庫改變了傳統模式。

“過去輪軸在存輪場隨機分布，沒有分類存放。當車輛需要維修或更換輪軸時，需根據訂單需求到存儲場里仔細尋找符合條件的輪軸，效率很低。”輪軸車間主任湯穎告訴筆者，以前，工作人員需要拿著尺子，一個個測量輪軸的軸徑，再費盡心思去選配合適的輪軸，以確保選配的輪軸與車輛完美匹配，整個過程就像是在玩一場復雜的“配對游戲”。而現在，智能存放庫讓一切都變得輕松簡單。

系統利用先進的自動化技術和智能識別功能，通過自動采集車型、車號等基本信息和車鉤高度、墊板厚度等關鍵數據，可以智能分析并計算出最符合要求的輪軸，實現輪軸高效存儲與分發。整個過程無須人工干預，大大減少了人工操作的時間和成本。

當新的輪軸入庫時，收入監測機會將尺寸數據傳給智能存放庫。當需要支出輪軸時，智能存放庫會根據需求自動選配出合適的輪軸，不再依靠手工測量和選配。“整個過程既快速又準確。”湯穎說。

在智能存放庫出口，筆者看到桁架機械手正在工作。它自動抓取輪軸至支出線進行支出作業，取代了以往行車吊運的傳統方式。這一改變不僅提高了作業效率，還有效消除了輪軸支出交叉作業中存在的勞動安全隱患。

“現在，我們只需將所需輪軸的數據輸入控制倉庫的電腦，機械手就能精準地挑選出最合適的輪軸送到我們面前。”湯穎說，這實現了從“人找輪”到“數據找輪”的智能化跨越。

系統實現互聯互通

數字化轉型并非簡單的設備更新升級和拼接組裝，也不是靠幾臺設備、幾條生產線就能完成的，其核心在于樹立系統互聯互通的新理念，從而構建一個新生態。

“通過構建輪軸智能生產管理系統，我們實現了柔性排產、無人值守等智能化生產模式。”湯穎說。

輪軸智能生產管理系統對輪軸加工、生產進行智能化決策管理，具備生產計劃管理、工藝路線管理、設備維修管理等功能。

例如，成都北車輛段通過新增主控可編程邏輯控制器（PLC）、改造既有數控設備、鋪設工業控制電纜等措施，將輪軸自動化生產線改造為智能化柔性生產線；通過既有局域網采集處理車軸檢修、輪轂孔加工流水線設備的重要數據和參數，控制各設備按照指定工藝路線協同工作，實現工位無人值守作業。

湯穎告訴筆者：“輪軸智能生產管理系統搭建出一個信息交互的數字化空間，讓車間成為一個互聯互通的有機整體。”

得益于持續的科技創新投入，成都北車輛段輪軸車間在數字化、智能化、信息化方面取得了顯著成效。2024年，該車間加工客貨輪對20222對，產量同比增加49.8%，勞動效率提高約60%。輪對一次性壓裝合格率較過去提高了約5%。

“下一步，我們將推動人工智能、大數據、物聯網等信息技術與車輪加工深度融合，通過產線系統結合、數據共享交互、業務流程重塑，建設一系列智能設施，不斷推動技術創新和產業升級。”湯穎說。