關于釉面磚膨脹系數檢測的答疑等

關于釉面磚膨脹系數檢測的答疑

問：我廠生產釉面內墻磚，為了更好地從數據上把握材料的膨脹系數，經常取一些釉粉、坯粉送到有關檢測單位進行測試，然后按數據進行配方調整，但調整結果與實際結果相差較大，請問是何原因？

答：在上期的答疑中提到，陶瓷材料的膨脹系數與物質的內部結構有很大關系，如晶體類型、液晶氣相比例、晶粒尺寸等。

膨脹系數的檢測針對的是一種材料，而不是一種配方。也就是說，同一種配方，煅燒溫度不同，可以得到不同結構的陶瓷（玻璃）材料。因此，貴廠在檢測膨脹系數時，選擇釉粉、坯粉作為送檢試樣是不科學的，應該選擇在所需溫度下煅燒而成的材料作為試樣。

例如，如果需要檢驗釉面磚釉料的膨脹系數，應該將釉料在等效于內墻磚釉燒溫度（狀態）下制作而成的小試條（尺寸一般為Ф3×50mm為宜）進行檢測。同樣，如果需要檢驗坯料的膨脹系數，應該將坯料在等效于素燒溫度（狀態）下制作而成的小試條（尺寸一般為Ф3×50mm為宜）送樣檢測。試樣可以是圓柱狀的，也可以是方柱狀的，但必須是棒狀的才符合要求。(孔海發)

關于通過提高窯爐產量達到節能的答疑

問：當前，為降低生產成本，廣東陶瓷企業紛紛進行油改氣改造，這是節能的一大趨勢。另外，縮短燒成周期、增大窯爐產量也是節能的重要措施，請問對這方面您有什么建議？窯爐產量是否有一定的衡量標準？

答：廣東陶瓷企業紛紛進行窯爐油改氣改造，體現了成本控制在目前建陶行業中的重要地位。其實，除了進行窯爐油改氣改造之外，在增大窯爐產量方面仍有較大的節能空間。

（1） 從目前的產品燒成現狀（燒成周期見表1）看，燒成周期仍有較大的壓縮空間。

表1為根據實際調查及對現行生產狀況評估后得出的結果，具體效果還跟其它的工藝條件有關。

(2) 提高窯爐產量，不但要突破傳統的設備定位框架，還要對不同類型的窯爐作出不同的設備定位。所以，除了常規的窯爐三帶比例、截面溫差、傳動性能和風機選型等因素之外，還包括表2所列問題的處理效果。

隨著“產品的極限燒成周期”逐漸被打破，窯爐產量已沒有一定的衡量標準，企業應從某特定產量條件下存在的問題入手，從工藝及設備方面進行改進，增大窯爐產量、降低生產成本。(溫千鴻)

關于滲花磚出窯后定位陰陽色的處理方法

問：我廠有一條180m長的油燒窯爐，燒制800mm×800mm滲花拋光磚，雙機單框雙線進窯，存在定位性陰陽色。水平方向比較，同件磚靠窯邊較中間位色青，尤其是主動邊；同排兩件磚在前后邊也存在前深后淺色現象。請問，這種復合型陰陽色該怎樣處理？

答：定位性陰陽色產生的環節有壓機成形布料、印花滲花（包括印花時磚坯表面溫度不均勻）、窯爐燒成及拋光等方面。針對您所述情況，可以分步驟進行處理：

（1）采用拼色對比法，在窯尾連續取幾排出窯磚，分別作上記號，找出陰陽色分布的規律；

（2）隔一段時間之后，同樣在窯尾連續取幾排出窯磚，也分別作上記號，找出陰陽色分布的規律。將兩次取的磚拼在一起，如果陰陽色分布具有同樣的規律，則根據這些規律去分析陰陽色產生的具體位置，再作針對性處理；

（3）水平方向陰陽色往往由水平溫度差或氣氛造成，青色邊較黃色邊溫度高，或者還原氣氛強些，建議注意以下細節：

1） 避免噴槍長火、沖火、斷火、死火；

2） 避免爐膛內積磚、積爛棒，使氣氛不均；

3） 保證兩邊油壓及霧化風、助燃風的壓力及開度平衡；

4） 因被動邊空隙空間大，散熱量大些，所以要特別注意被動邊的保溫效果；

5） 經常檢查與調整排煙閘、擋火板和擋火墻，適當增強爐膛內氣流流通，使前溫高些（不產生裂磚、爆磚的前提下）。

（4）前后邊陰陽色的產生通常有以下幾種可能：

1）印花機主機邊與人站邊花網、刮刀調節不到位；

2）印花后噴水，花機主機邊與人站邊（即窯爐出磚方向的前、后邊）噴水量不均；

3）印花前磚坯花機主機邊與人站邊的表面溫度不同；

4）壓機布料前后邊不均或前后邊厚度不均。

（5）拋光造成陰陽色，主要是因為拋光的深度不合適，或刮刀與每組磨頭調節不當，同時也與進磚方向有關；

（6）對復合型陰陽色，例如窯爐出磚方向的前后邊陰陽色多由窯爐燒成的前工序造成，而左右邊陰陽色多由窯爐的水平溫差、氣氛差造成。當復合型陰陽色嚴重又難以找出規律時，可采用停止干燥尾吹風扇、停止印花和滲水，即過白磚，在窯尾連續取幾排白磚拼磚對比，來觀察陰陽色規律。（程昭華）

關于輥道窯調試的答疑

問：窯爐控制中出現的問題隨機性較強，難以解決，請問您在輥道窯調試中是如何用理論來指導實踐的？

答：在窯爐調試過程中，還沒有很成熟的指導理論，但是通過了解燒結中所發生的各種物理、化學變化，結合窯爐的結構特點并總結以往成功解決問題的經驗，還是有一定規律可循的。下面就生產中各個階段的控制情況并結合窯爐的常規結構，談談我的理解和操作方式。

燒成的基本原理及相應階段的結構控制要點如下：

（1）室溫～350℃（窯頭干燥階段）

1）主要特征

（a） 室溫～350℃區域，此階段利用窯頭預熱區的熱煙氣來對坯體進行加熱，其整個反應過程基本集中在窯爐的第一和第二組排煙支管處，個別快速燒成或工藝條件有異時會往后推延1～2區；

（b） 此階段反應主要是排除坯體中的吸附水和顆粒間的結構水。坯體不發生化學變化，只發生體積收縮、氣孔率增加等物理變化。

2)控溫要點

（a） 此階段要避免急速升溫，以防止坯體內水分揮發過快，導致坯體內應力釋放不均而引起裂紋或炸坯；

（b） 要保持負壓狀態，且壓力分布要均勻，以利排氣排濕；

（c） 控制好入窯坯體水分，不要過高，盡可能<1.5%；

（d） 此階段的控制主要是調整窯頭相應區域的抽力、近窯頭的擋火板的高度、前后各支閘的合理開度分配、上下第一組燒嘴開度的位置等（具體調節方式視操作情況而定）。

（2） 350～700℃（預熱區）

1）主要特征

（a） 此階段利用窯頭預熱區的熱煙氣來對坯體進行加熱，其整個反應過程基本集中在窯爐的后部排煙支管處及整個傳統窯爐結構的低箱位處；

（b） 坯體中各種有機物開始排除，碳化物、硫化物開始分解、揮發；

（c） 坯體中的晶體重組，分子間的結晶水被排除，坯體收縮、氣孔率增大，失重迅速增加，粘土結晶結構破壞，強度降低；

（d） 在573℃時坯體發生α-石英向β-石英的晶型轉變，并伴有急劇的體積膨脹，此階段要嚴格控溫，否則會產生裂紋。

2)控溫要點

（a） 在500～600℃之間應略為放慢升溫速率，保證石英晶型安全轉換；

（b） 保持負壓氧化氣氛，使坯體得以充分氧化分解；

（c） 此階段的控制也主要是調整窯頭相應區域的抽力、近窯頭擋火板的高度、前后各支閘的合理開度分配、上下第一組燒嘴開度的位置等。 （待續）

（程春明）

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