新型高產精梳機的使用

樂　峰　付勝高

在紗線產品結構中，精梳紗所占比重，我國僅為24% 左右，而歐美國家已經達到 60% 以上。新型精梳機的應用已經成為紡織企業提高產品檔次，增強競爭力的手段。我公司始終堅持以生產優質精梳紗作為提升產品檔次的首要任務，自投產以來，就一直把精梳紗品種作為攻關的重要項目，經過這幾年的研究，無論是在高支紗品種，還是在中、細支紗品種上，都已取得了一定的實踐經驗。

1工藝選擇

工藝流程決定工藝參數的設定，我公司采用的工藝流程為：清梳聯 → 預并條SB2 → 條并卷E32 → 精梳E62→ 并條HSR1000 → 粗紗F1415 → 細紗FA1516。

為了解決纖維彎鉤問題，在工藝上采用偶數配置原則，有效地控制纖維的彎鉤方向，減少由于彎鉤造成的不勻，選用的預并條 — 條并卷工藝，牽伸倍數由大到小，可使無彎鉤纖維達到 50% 左右。但這種工藝也有不足，由于僅為縱向小卷，故小卷均勻度不太好，因此在準備工藝設定上，總牽伸倍數不宜過大，過大的牽伸倍數會降低成紗的光潔度，從而增加成紗的毛羽數量。

2使用中的棉結問題

使用新型高產精梳機最重要的是棉結、短絨、落棉和產量等方面的改進與提高。其中棉結、短絨和落棉等三者之間有一定的關聯，而產量的提高是由于新型精梳機的結構調整，使精梳機高速成為現實。新型精梳機臺時產量比舊精梳機提升 1.5 ～ 2.5 倍，有利于提高我國精梳棉紗在棉紗中的占有比例。

2.1棉結產生的原因

美國D1446 — 53標準認為棉結由單根或多根雜亂糾纏的纖維構成。而我國紡織專家則認為，棉結是纖維糾纏而形成的圓形小結或粒狀纖維結。

棉結可分為三大類，第一類是由原料造成的，第二類是由原料初加工軋花造成的，第三類是在紡紗生產過程中形成的。原料造成的棉結，主要由棉籽表皮附著纖維而形成棉結，或棉蠟粘著纖維而形成棉結；軋花造成的棉結，鋸齒軋花機多于皮輥軋花機會形成棉結；生產過程中形成的棉結，主要由須條邊緣毛羽、飛花粘附在須條上以及開清棉車間握持打擊造成。此外，在梳棉工序的梳理過程中定向性不好，前彎鉤多的條子由于牽伸倍數也會造成棉結；機械狀態不良，如膠輥磨損或裝配不良、通道不光潔等也會造成棉結。

2.2降低棉結的措施

（1）嚴格控制梳棉生條的短絨率：資料表明，16 mm 以下短絨形成棉結的數量與棉結總數的比例為 60% ～ 70%，故應嚴格控制開清棉、梳棉工序的短絨率，根據經驗，梳棉工序由于短絨率而造成的棉結約占 61%。

（2）加強溫濕度管理：加強車間溫濕度管理，減少粘卷等因素，從而減少棉結與雜質（相對濕度以 57% ～ 60%為宜）。

（3）增強錫林的梳理功能，弓形板定位即錫林定位，要按各機型的要求進行。定位過早，會使分梳隔距增大，影響梳理效果，增加后排梳針的負荷。定位過遲，會使其中許多有效纖維被梳針拉走而進入落棉中，增加噸紗用棉量。我公司原來錫林定位 37 分度，現今由于錫林針齒的磨損，梳理功能不足，棉結有所增加。將錫林定位改為 36 分度來提高梳理能力，使前排金屬齒條齒尖都能充分參與梳理工作，使每一只齒尖都能發揮梳理功能，有效地穩定了精梳棉結。

（4）使用金屬鋸齒整體錫林，它的齒面圓心角為 110°，這種金屬鋸齒錫林的針齒數達 2 萬多枚，適宜較高檔精梳紗之用。

（5）合理調整毛刷，定期清刷錫林的時間，精梳新設備均有此裝置，這對穩定落棉率和降低棉結是很有成效的。在紡高檔產品時，延長其清刷時間，以保證金屬鋸齒整體錫林的清潔度，達到提高梳理效能。一般經驗為錫林高速傳動 30 min后轉為低速傳動 10 s，用來清潔錫林。如果要提高錫林清潔度，可將慢速時間延長 3 ～ 5 s 為好。

（6）頂梳的作用是梳理分離纖維須叢的后端，包括鉗唇的死隙部分和鉗板鉗持點后方的纖維尾端，也就是錫林梳理不到的部位。頂梳雖只有一列梳針，但其作用很大，因為在分離接合過程中，頂梳中抽出了的只是一層薄薄的棉網，這些纖維被分離羅拉鉗口所握持，故稱為積極纖維。頂梳針隙中嵌入 80% ～ 90% 的纖維，因它們的前端還達不到分離鉗口，仍然只能隨頂梳慢速運動，這部分數量較大的纖維稱為消極纖維。由于這兩部分纖維比例相差懸殊，所以在薄棉網抽出時，不僅頂梳梳針本身，而且消極纖維也對積極纖維的尾部起過濾作用，把短纖維、棉結、雜質等攔截下來。我公司頂梳原來為 28 齒/cm，后來為減少棉結，改用 30 齒/cm，效果顯著，AFIS棉結由以前的 13 粒穩定在 9 粒。

（7）減少棉卷粘連，適當減少喂入棉條根數和牽伸倍數，棉條排列要整齊，既無重疊也不見離縫。成卷羅拉加壓要反復試驗，求得較佳壓力值，達到降低精梳棉結的目的。

2.3紡紗工序與棉結的關系

由表 1 分析數據可知，成紗中有 90% 的棉結是由纖維扭結而成，且有一小部分是由成熟度較好的纖維扭結而形成的，未成熟纖維形成棉結比例僅占整個成紗中未成熟纖維量的 5% 左右。棉結數量隨紡紗工序道數的增加而增加，增加幅度隨纖維分離度和伸直平行度狀態的改善而減小，棉結重量則隨工序道數增加而減輕，即成了小棉結。

3生產中應采取的措施

（1）臺面清潔，如果臺面板表面不光滑，容易引起棉條意外牽伸，影響條干CV值，應及時除去面板上的棉蠟，并注意防銹。

（2）棉網破洞一般由膠輥加壓氣囊漏氣造成，棉網破邊也可能由于在分離羅拉處集棉器開檔過寬造成，可分別予以解決。

（3）臺面輕條、重條自停裝置既有利于控制精梳條條干CV值，也有利控制精梳條重量不勻的誤差。

（4）國產新型精梳機還要在設備的故障率上下工夫，與立達精梳機相比，設備的維修和壞車率還有差距，這是我國紡機廠共同面對的問題 — 真正達到高產高效的目的。

（5）控制精梳落棉，統一工藝參數，減少各機臺的落棉，達到降低噸紗用棉量、節約成本的目的。如我公司的精梳落棉率原平均值為 20.88%，經過工藝參數優化后，落棉率為 20.13%，而其它各項指標無明顯的差異。

（6）加強清潔檢查，嚴格杜絕小“硬頭”的出現。我公司精梳條中曾出現過小硬頭，經過跟蹤和分析后發現，有以下的情況，一是牽伸區的清潔不良造成，由于皮輥清潔亂皮不良，吸風風力不夠，亂皮上易集花，達到一定程度被棉條帶入而形成紗疵。二是牽伸區棉網寬度太小，精梳條纖維伸展不開易形成。三是牽伸區握持距太小，這在變換品種時易發生，如我公司將細絨棉車臺改作長絨棉用時，隔距未增加太多，便出現了大量的小硬頭。因此紡精梳紗時，必須加強清潔力度，防止紗疵的發生，提高成紗的質量。

（7）精梳總牽伸倍數要小，適當加重精梳定量，選取適當的落棉率，速度根據前后供配原則以下限控制為好，選取適當的梳理角、梳理深度、弓形板定位，喇叭口偏小掌握。

（8）嚴格皮輥操作，保持機械狀態良好，解決由牽伸波、機械波造成的質量問題。

（9）掌握好氣流除雜與吸塵效果，及時檢查與疏導風管道，定期清刷以防堵塞。

4結語

一般通過精梳加工，可以清除生條中殘留棉的 17% 左右，雜質的 54% 左右，短絨的 42% ～ 48%，最終使精梳產品具有精梳的風格特征，即外觀光潔、毛羽少、疵點少，有蠶絲般光澤，即有絲綢感。作為一個紡紗廠來說，合理優化精梳工藝，降低落棉，提高質量是任重而道遠的事業。