文本刊記者 潘如丹
大眾、通用、奔馳—戴姆勒·克萊斯勒、福特、馬自達、雪鐵龍-標致、豐田、日產(chǎn)、寶馬、奇瑞、吉利……這些耳熟能詳?shù)闹型庵囍圃焐潭加幸患夜餐牧悴考髽I(yè)——上海納鐵福傳動軸有限公司(簡稱“納鐵福”)。
國際上著名的傳動軸生產(chǎn)企業(yè)如英國吉凱恩、日本恩梯恩、美國德爾福、韓國現(xiàn)代威亞等公司幾乎都有著上百年的悠久歷史,而我國的納鐵福于1988年成立至今,不過短短二十余年,卻從一個原先只能生產(chǎn)技術含量很低的十字萬向節(jié)傳動軸的生產(chǎn)廠家,迅速發(fā)展為擁有世界上最新的生產(chǎn)制造和試驗裝備,能為當今最現(xiàn)代化汽車配套,與全球幾乎所有的汽車制造集團建立合作關系,市場占有率達到40%以上的全球汽車零配件供應商。納鐵福的成功發(fā)展歷史揭示出這樣一個真諦:只有重視技術進步,強化卓越績效管理,保證產(chǎn)品和服務質量,才能使企業(yè)在日趨激烈的競爭中站穩(wěn)一席之地。
技術進步是企業(yè)制勝的關鍵,企業(yè)的技術水平直接影響到其在市場競爭中的地位。納鐵福一直把技術領先作為企業(yè)最優(yōu)先的戰(zhàn)略目標,依靠發(fā)展新材料、新工藝和新裝備,來逐步增強自身的獨立研發(fā)能力。
在新產(chǎn)品設計方面,納鐵福運用現(xiàn)代最先進的CAD、CAE設計分析手段,實現(xiàn)產(chǎn)品概念設計、模擬造型、流程跟蹤等全周期活動,并與主機廠同步開發(fā),借助專家系統(tǒng)為主機廠選用合適的傳動軸產(chǎn)品。在產(chǎn)品制造工藝方面,納鐵福采用了不少國際先進水平的加工工藝,如精鍛工藝、冷擠壓和涂塑工藝、裝配鉚壓工藝、整體式淬火工藝等,使零件加工質量和效率達到了國際同步水平,提升了企業(yè)的核心競爭力。在產(chǎn)品驗證方面,納鐵福于2001年建立的工程試驗中心已獲得了GKN工程中心的認可證書,成為德國GKN亞太地區(qū)等速節(jié)傳動軸試驗中心之一。通過從應用開發(fā)到自主開發(fā)設計及新產(chǎn)品跟隨用戶新車型的變化,不斷提高新產(chǎn)品、新技術的開發(fā)水平。目前,已擁有100多個汽車傳動軸產(chǎn)品,并且在不少新產(chǎn)品上采用了GI、UF、免維護十字節(jié)和摩擦焊空心軸與MTS空心軸等先進技術。

納鐵福作為國內擁有幾十年汽車傳動軸開發(fā)制造經(jīng)驗和首家擁有轎車等速節(jié)傳動軸工程技術的企業(yè),近年來,由于導入了GB/T 17579卓越績效評價準則和國外先進的卓越管理模式,得以在汽車傳動軸的應用開發(fā)、生產(chǎn)制造、技術支持為一體的業(yè)務模式中應用卓越績效管理模式,大幅提高生產(chǎn)效率和管理效率,為客戶提供優(yōu)質的產(chǎn)品和服務,在短短的二十幾年時間里,走出了一條趕超國際傳動軸生產(chǎn)技術水平的成功道路。
在抓住了我國汽車工業(yè)高速發(fā)展時代機遇的同時,納鐵福提出企業(yè)從優(yōu)秀走向卓越的新理念和具體發(fā)展方向,制訂了三年卓越績效推進計劃,并組織了三個專項工作小組具體負責策劃和推進卓越績效管理模式的實施。
在推進卓越績效管理運行系統(tǒng)過程中,納鐵福定期對公司內外部環(huán)境、公司內部能力、過程方法、績效等進行自我剖析和評審。由中高管理層和外部專家共同按照卓越績效評價準則和外方的管理要求進行回顧和評審,發(fā)現(xiàn)自身的優(yōu)勢和尋找急需改進的薄弱環(huán)節(jié),提出改進計劃,并根據(jù)自身發(fā)展的態(tài)勢進行科學決策和戰(zhàn)略部署。管理層對日常的運行過程和績效實施監(jiān)測、分析和改進。在連續(xù)三年的業(yè)務卓越自我評價中,均獲得了500分以上的評分,在GKN集團全球同行中也達到上等水平。
在卓越管理體系的運行過程中,納鐵福以 “一面旗幟”的發(fā)展戰(zhàn)略、“內外并舉、高低延伸”的市場戰(zhàn)略和“以質取勝”的品牌戰(zhàn)略為主導,以上海管理中心為依托,提升上海本地產(chǎn)能,異地設廠擴大產(chǎn)能,開拓國內OEM配套市場,擴展海外業(yè)務方面,不斷滾動發(fā)展,使企業(yè)做大做強。20多年來,傳動軸的產(chǎn)量以平均每年24%的速度增長;銷售額以平均每年25%的速度增長,2009年生產(chǎn)總量已超過600萬根,等速萬向節(jié)傳動軸國內市場占有率達到40%以上,成為我國規(guī)模最大的傳動軸企業(yè)。
納鐵福還不斷提升以自主開發(fā)為主的核心競爭能力,引進消化吸收與自主開發(fā)設計并舉,通過集成創(chuàng)新,使傳動軸的技術質量水平達到國際行業(yè)先進水平的同時,承擔了目前國內主要頂尖車型傳動軸的開發(fā)、設計制造和國產(chǎn)化的替代工作,形成了一批具有自主知識產(chǎn)權的核心技術。依靠技術核心能力的增強和產(chǎn)品的發(fā)展,納鐵福已逐步走向傳動系統(tǒng)產(chǎn)品研發(fā)和制造的高端。納鐵福通過卓越績效管理方式的推進,使公司進一步明確發(fā)展戰(zhàn)略方向,集中優(yōu)勢力量,持續(xù)提升業(yè)務發(fā)展的核心競爭力,消除業(yè)務快速發(fā)展過程中出現(xiàn)的短板,整合發(fā)展優(yōu)勢,保證了公司業(yè)務可持續(xù)地發(fā)展。

納鐵福為了滿足用戶需求,以質量管理體系的提高和發(fā)展為目標,自我改進,自我發(fā)展。從1994年起,納鐵福明確了“質量保證是企業(yè)管理的核心”的重要理念,確立了“精益求精,追求零缺陷,以高質量的產(chǎn)品、服務和有效的質量體系,100%滿足用戶的需要,建立和保持公司的信譽”質量方針,先后通過了ISO 9002、ISO 9001、 QS 9000、 VDA6.1 和ISO/TS 16949的體系認證,形成了完整和成熟的質量體系運行模式,并以國際汽車行業(yè)的質量管理體系標準ISO/TS 16949:2002為基礎,融合了用戶的特殊要求。
隨著市場競爭的加劇和新產(chǎn)品的不斷推出,迅速提升生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平已日益迫切。推行生產(chǎn)卓越,是生產(chǎn)現(xiàn)場高效率運轉和滿足用戶需求的重要保證。納鐵福在推進“生產(chǎn)卓越”過程中,堅持以流程最優(yōu)化、管理標準化、交付準時化的“三化”為目標,提升生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平。
“三化”首先是工作流程最優(yōu)化,即通過運用價值流程圖分析、“一物流”生產(chǎn)、5S、損失工時分析、改善活動等工具,對現(xiàn)有生產(chǎn)過程進行分析和過濾,保留有效的和有創(chuàng)造價值的生產(chǎn)過程,使得工作和生產(chǎn)流程效率最高、最優(yōu)化。然后是過程管理標準化,即使用標準化作業(yè)、自主維護、目視化管理等方法,對生產(chǎn)過程、質量控制和設備、工裝管理實現(xiàn)標準化管理。建立晨會制度、生產(chǎn)現(xiàn)場信息展示、作業(yè)文件、工裝、質量記錄目視化管理、防錯裝置管理、裝配醫(yī)院等現(xiàn)場管理標準,以提高效率、快速響應的系統(tǒng)管理方法,確保高質量和高產(chǎn)出。最后是產(chǎn)品交付準時化,通過采用先進的管理方法,如ERP系統(tǒng)、主計劃系統(tǒng)、工時損失分析、看板、物流超市的中央物料配送系統(tǒng)、U型生產(chǎn)單元布局等,來達到產(chǎn)品的質量和數(shù)量準時交付用戶的要求。
納鐵福生產(chǎn)現(xiàn)場通過上述“三化”工作目標的推進,取得了顯著的效果,生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔、秩序井然,工作環(huán)境煥然一新。等速萬向節(jié)傳動軸生產(chǎn)工廠通過重組傳動軸的生產(chǎn)單元,運用了“一物流”的生產(chǎn)方式,達到了生產(chǎn)流程優(yōu)化的目標,傳動軸生產(chǎn)量從2008年450萬根提高到2009年600萬根。卓越生產(chǎn)管理的實踐,創(chuàng)建了納鐵福生產(chǎn)卓越的制造模式,有效地滿足了客戶的需求。
為了提升管理績效,消除從供應商、SDS內部至顧客,從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)制造至銷售服務的整個價值鏈和全過程上的浪費,納鐵福以關鍵業(yè)務流程優(yōu)化為核心,推進業(yè)務流程卓越建設;通過新項目開發(fā)流程的優(yōu)化,運用“團隊工作法”,推行項目經(jīng)理負責制;以新業(yè)務獲得、項目計劃、樣件產(chǎn)品確認、工裝樣品驗證、生產(chǎn)件批準、開始批量生產(chǎn)、項目總結和移交等7個階段的推進和回顧來加快新項目開發(fā)流程。
納鐵福的技術和管理優(yōu)勢,是近20年來公司針對國內外汽車工業(yè)的快速發(fā)展,不斷引進、消化、吸收先進技術,以及強化卓越管理體系的結果,特別是在為整車做技術設計及配套上,其技術和產(chǎn)品質量優(yōu)勢不僅遠遠超過了國內同行,而且還吸引了以福特、通用為代表的全球頂級汽車制造商的關注。在我國汽車工業(yè)飛速發(fā)展的今天,納鐵福緊扣時代脈博,以卓越的質量在中國汽車工業(yè)發(fā)展的凱歌中增添了最亮麗的音節(jié)。