國內鋼鐵工業廢水處理現狀及發展趨勢

張書珍 孫曉然

1.引言

在全球氣候變化和能源緊缺背景下，以低能耗、低污染、低排放為基礎的低碳經濟發展模式正被重視。而鋼鐵工業作為高能耗、多排放的行業在全球低碳經濟所倡導的節能減排的工作中承擔著重大的責任。

徐匡迪院士指出，中國鋼鐵工業已經成為引領世界鋼鐵業的一支重要力量，中國鋼鐵業的規模和發展勢頭令世界矚目[1]。中國是一個缺水的國家，淡水人均資源擁有量只有世界 平均的1/3，而鋼鐵廠又是耗水大戶。2000年噸鋼耗新水為25 t，隨著近年來水的循環利用率從87%提高到95%，噸鋼耗新水也從25 t降到了6.5t[2]。2009年上半年，全國大中型鋼鐵企業噸鋼耗新水量4.49t，外排廢水中化學需氧量同比下降26.75%[3]，這是我國鋼鐵企業取得的巨大進步。然而，同時期國外先進鋼鐵企業噸鋼耗用新水量，日本鹿島為2.1t、阿薩洛為2.4t、德國蒂森克虜伯為2.6t[4]，可見，與國際先進水平相比，我國鋼鐵企業在廢水治理方面還有很大的差距。徐匡迪院士在我國中長期科技發展的五項重點任務中提出要把發展能源、水資源和環境保護技術放在優先位置[5]。

本文針對鋼鐵企業廢水來源、處理方法及發展趨勢進行系統的介紹。

2.鋼鐵企業工業廢水來源

鋼鐵企業工業廢水包括鋼鐵企業各工序在生產運行中產生的廢水、循環冷卻水系統排污水和脫鹽水、制備軟化水及純水時產生的濃鹽水等。

2.1 鋼鐵工業廢水的來源及組成

鋼鐵企業各工序在生產運行過程中產生的廢水見圖1[6]。

上述各生產環節均產生含不同雜質的廢水，雜質主要有鈣﹑鐵﹑錳﹑鉛﹑鋅﹑銅和砷等離子及高濃度的懸浮物。如燒結廠廢水主要為濕式除塵器產生的廢水和沖洗地坪、輸送皮帶產生的廢水，以夾帶固體懸浮物為主，主要成分是燒結混合礦料。冷軋廠的廢水主要為中性鹽及含鉻廢水、酸性廢水、濃堿及乳化液廢水、稀堿含油廢水、光整及平整廢液等。而煉焦廢水含有大量的酚、氨、氰化物、硫化物、焦油、吡啶等污染物，是一種污染嚴重而又較難處理的工業廢水。

2.2 循環冷卻水系統排污水

鋼鐵企業循環冷卻水系統包括敞開式凈循環水系統、密閉式純水或軟化水循環水系統以及敞開式濁循環水系統[7]。敞開式凈循環水系統的排污水一般作為濁循環冷卻水系統的補水。濁循環水系統常用于煉鐵、煉鋼、連鑄、熱軋等單元的煤氣清洗、沖渣、火焰切割、噴霧冷卻、淬火冷卻、精煉除塵等。密閉式純水或軟化水循環水系統一般只有滲水和漏水，基本不用考慮平時運行的排污水。因此就循環冷卻水系統排污水而言，主要就是指敞開式濁循環水系統的排污水。敞開式濁循環水系統循環冷卻水可以逐級使用。例如，煉鐵車間把冷卻爐體的間接冷卻凈循環水系統的“排污”水作為高爐煤氣洗滌系統的補充水；高爐煤氣洗滌循環系統的“排污”水又作為高爐沖渣的補充水；沖渣水可循環利用，水質要求不高，可密閉循環而不排污。

2.3 其他過程廢水

鋼鐵企業生產過程中產生脫鹽水、軟化水及純水常用于鋼鐵企業煉鐵、煉鋼、連鑄等單元關鍵設備的間接冷卻密閉式循環水系統以及鍋爐、蓄熱器等的補充用水。隨著全膜法水處理系統造價和運行成本的日益降低，超濾加二級反滲透工藝已廣泛應用于鋼鐵企業脫鹽水的制取。但在制成的同時，也將產生約占脫鹽水、軟化水及純水水量40%～50%的濃鹽水[8]。

目前，濃鹽水一般不做處理，而是串級使用或直接排放。濃鹽水也沒有真正列入企業工業污水處理的范疇。

3.鋼鐵廢水一般處理方法

3.1 物化法處理鋼鐵廢水

物化法是最常采用的一種處理鋼鐵廢水的方法，尤其是在處理含油或稀含油廢水時。即采用絮凝的方法在廢水中投入絮凝劑以除去廢水中的金屬離子，從而達到處理廢水的效果。 石家莊鋼鐵有限責任公司采用物化法處理鋼鐵廢水的工藝流程見圖2[9]：

上述處理工藝的關鍵技術是采用高效的水質添加劑。李建波等[9]采用上述工藝路線優化出了幾種緩蝕劑的質量配比，篩選出了經濟、高效和環境友好型水質穩定劑配方，處理后的廢水回用做循環冷卻水，更有效地解決了高濃縮倍數下循環水系統的腐蝕、結垢和微生物滋生問題。李志同[10]采用物理化學法對馬鋼煉鐵區和軋鋼區的生產排污水進行處理，主要工藝路線為廢水預處理除去大部分懸浮物后進入高效澄清池，加入PAC、Ca(OH)2后經快速混合進入絮凝反應池，并與澄清池濃縮區的部分回流泥渣混合，在絮凝池中分二次加入PAM，去除微量油、COD、色度、重金屬等，使鋼鐵企業總排口污水可以保持水中懸浮物≤15mg∕L，水質清澈透明。處理后的中水全部回用，達到馬鋼提出的外排水“零排放”的要求。黃翔峰[11]等對混凝沉淀技術應用于鋼鐵廢水回用處理進行了研究，得出采用聚合氯化鋁和陰離子聚丙烯酰胺聯用的方法使鐵去除率達80%以上，錳去除率為60%左右，有機物去除率為30%左右，磷去除率為40%左右。陽紅[12]等，采用不同混凝劑和陰陽離子型聚丙烯酰胺(PAM)助凝劑，對不同時間段的廢水進行混凝試驗確定了最佳助凝劑條件及各混凝劑的最佳加藥量。

3.2 生物法處理鋼鐵廢水

在多數情況下，采用物理-化學方法處理廢水中的金屬所需設備成本高，而且對起始金屬濃度低的廢水處理效果不好。近年來，一種可供選擇的生物法已明顯地受到重視，例如通過金屬離子在生物體內積累達到處理廢水的目的。徐煒[13]等采用生物強化技術，向活性污泥系統中投BP型高效復合微生物，考察其對冷軋廢水的處理效果和最佳工藝參數。結果表明，在連續進水的條件下，控制活性污泥的SV30為20%、BP高效復合菌的投加質量濃度為10mg／L、HRT為20h、DO為4.0ms／L、溫度為25-32℃，系統對CODCr、氨氮的去除率分別達到91%和95%以上，比對照組分別提高16%和5%。張偉[14]等采用生物流化床A/O/O組合工藝處理焦化廢水，厭氧階段高濃度酚類(苯酚、甲基酚和萘酚)、氯酚類去除率分別為29.3%和31.6%；一級好氧階段分別為99%和92.4%；二級好氧階段去除率分別達到89%和6%；最終出水中酚類污染物濃度0.045mg/L，滿足鋼鐵行業廢水達標排放要求。鄔文鵬[15]等對生物膜法處理焦化廢水進行了研究。實驗采用具有特定載體的生物濾池—生物流化床組合工藝處理焦化廢水，結果表明，在最佳工藝參數下，該系統CODCr去除率達到87.1%。NH3-N去除率達到97.5%，出水達到國家廢水排放標準（GB8978-1996）一級排放標準。

3.3 物理法處理鋼鐵廢水

物理法即通過物理作用分離、回收廢水中的污染物。包括沉淀法和吸附法等，以熱交換為基礎的處理法也屬于物理處理法。

孫慧芳等[16]采用化學改性前后的活性炭對焦化廢水進行吸附預處理，并對其吸附性能進行了檢測。結果表明，經硝酸改性后的焦炭對氨氮的吸附常數從0.0097L/mg增加為0.077 L/mg；對氰化物的吸附常數從0.0024L/mg增加為0.0739L/mg。KOH改性后的焦炭吸附廢水中氰化物的吸附常數從未改性前的0.0024L/mg增加為0.0955L/mg。陳玲桂等[17]采用微波輻照方法對廢活性炭進行再生實驗，再生效率高達85.3%。將再生活性炭用于處理焦化廢水，實驗結果表明，其對焦化廢水的處理效果佳，COD去除率最高可達80.7%。張雪峰等[18]采用高梯度磁場處理熱軋廠廢水，結果表明，處理后的廢水鐵離子含量從161.75 mg/L降到20 mg/L左右。經過處理的水質達到了工藝循環水的水質標準。何選明等[19]研究了不同條件下粉煤灰對焦化廢水中總鉻去除率的影響實驗。結果表明，粉煤灰粒徑為150μm，用量為4g／L，攪拌時間為40min，pH=3的最佳條件下，焦化廢水中總鉻去除率可達90%。張璇等[20]采用電絮凝法深度處理焦化廢水，實驗確定了最優工藝參數為電流強度7.5A，反應時間8min，pH=8，極板間距3mm時NH3-N去除率為55%，COD去除率為75%，得到的處理水COD≤100mg／L，NH3-N≤15mg／L，均達到國家一級排放標準。

4.鋼鐵廢水的深度處理

鋼鐵工業是高能耗、高水耗的產業之一。目前，我國鋼鐵工業年耗水量約32億m3。為了節約水資源，與工業可持續發展的要求相適應，對鋼鐵工業廢水進行深度處理后再生回用，以降低噸鋼耗新水量，減少污水外排。選擇合理的廢水深度處理工藝，保障生產過程和回用水使用設備的安全是鋼鐵工業廢水回用的關鍵之一。

目前，很多鋼鐵企業已經進行了污水回用的工作，大部分是采用傳統的處理技術，如生化降解、混凝沉淀、氣浮、過濾等，但因鋼鐵工業廢水成分復雜，經傳統工藝處理后的水不能有效去除其中的污染物，無法滿足生產用新水要求，限制了回用的范圍。因此，針對企業排污水的水質狀況，采用有效的深度處理工藝，可以使回用水滿足各用水點的要求，最終實現水資源的循環利用。這一需求促進了更多、更新的水處理技術的發展。而將膜分離技術與傳統處理工藝結合的膜集成技術能夠很好地解決污水回用的深度處理問題，從而拓展了污水回用的深度和廣度，并使膜分離技術得到了大規模的推廣應用。廢水深度處理是指城市污水或工業廢水經一級、二級處理后，為了使污水作為凈水資源回用于生產或生活的進一步水處理過程。國內外常用的深度處理的方法有絮凝沉淀法、砂濾法、活性炭法、臭氧氧化法、膜分離法、離子交換法、電解處理、濕式氧化法、蒸發濃縮法等物理化學方法與生物脫氮、脫磷法等。深度處理方法費用昂貴，管理較復雜。目前國內應用最多的深度處理方法是膜分離法，其他多種深度處理方法也是目前研究的熱點。

徐銅文等[21]把雙極膜和單級膜結合使用并應用于冶金工業酸性廢液中回收酸和堿性廢液中回收堿，以及含氟廢液中氟離子及其他金屬離子的回收。結果表明，在KOH的回收，鐵、鉻的分離等方面雙極膜均有其他過程不可替代的作用。田博[22]以五礦營口中板廠生產過程中產生的廢水經過預處理達到相應標準后作為原水水源，以超濾膜組件為核心，建立超濾處理單元的試驗裝置，研究了超濾膜技術在冶金廢水深度處理中的應用，結果表明，超濾膜對廢水濁度的去除率在94%以上；對膠體具有良好的去除作用，產水SDI小于3；對有機物去除率在49%以上；出水的余氯在0.1mg/L以下，對余氯的去除率大于99%。劉楠薇[23]對超濾-反滲透雙膜法在鋼鐵工業綜合污水處理回收中的應用進行了研究，證明了雙膜法在鋼鐵工業廢水處理回收應用中是可行性。確定了超濾膜的通量為40L／min，濃縮液外排量為0，回流為7.5 L／min時超濾產水濁度小于0.1NTU，電導率小于30μs／cm，脫鹽率大于98%。趙輝等[24]對多介質過濾-超濾-反滲透法的廢水深度處理工藝進行了改進。針對MMF-UFRO廢水深度處理工藝易發生污堵的問題，采用在MMF裝置前加入NaOH混凝沉淀工藝代替加入聚合氯化鋁絮凝劑的原工藝。結果表明，原工藝過濾后膜通量下降35%，改進后的工藝膜通量基本無變化。改進工藝UF裝置出水中除SiO2，其他物質的質量濃度遠小于原工藝UF裝置出水，可有效改善RO裝置的進水水質。翟建文等[25]對膜裝置深度處理鋼鐵廢水做了改進，及在超濾膜前在線投加粉末活性炭-三氯化鐵混合絮凝劑，對促進系統穩定運行效果明顯，有效解決了膜污染的發生。徐竟成等[26]研究了采用錳砂填料人工濕地深度處理鋼鐵企業的達標排放廢水，并與礫石填料人工濕地的處理效果進行對比。結果表明，錳砂填料人工濕地具有持續而穩定的鐵、錳去除效果，對其去除率均在90%以上，當進水總鐵和Mn2+濃度分別為0.3～1.2 mg／L和0.2～1.1mg／L時。相應的出水濃度基本保持在0.05mg／L以下，達到了回用水水質標準。

5.鋼鐵廢水處理發展趨勢

（1）鋼鐵廢水的處理要因地制宜。目前，寶鋼等已經達到了鋼鐵廢水的“零排放”。但并不是所有鋼鐵廢水的治理都要求達到“零排放”的標準。最經濟最有效的原則應該是對不同水質的污水采用不同的處理方法，供給不同的用戶，實現水資源的最大限度的合理使用。如一些達到排放標準的廢水可以用于農業灌溉和城市綠化用水，實現的是大的水循環使用。

（2）在治理鋼鐵廢水的同時要轉變舊有觀念，實現從末端治理為主向源頭控制為主的戰略轉移。即從工藝角度出發，逐步淘汰資源、能源消耗大，污染物排放量大的落后工藝，采用能夠使資源、能源最大限度地轉化為產品，污染物排放量少，用水少的工藝。如“干熄焦”工藝代替一直使用的噴水熄焦設施，節約了水的消耗量，減少大氣和水體污染。“干式”除塵工藝取代一直使用的濕式洗滌工藝，經過300m3高爐的多年運行效果很好，不僅節約了用水而且根除了濕法除塵工藝中洗滌的污染[3]。

（3）開發深度處理新工藝和新型水處理劑。節約工業新水用量，減少工業污水的排放量，是鋼鐵企業水系統所追求的目標。由此，將工業污水脫鹽回用將是大勢所趨。在污水的深度處理中目前反滲透膜技術應用較多，但存在的問題是對水的預處理要求嚴格，且膜清洗困難，反滲透膜設備造價高等，這些不利因素都制約著鋼鐵企業廢水治理和利用的發展，因此深度處理新工藝和新型環保且價格低廉的污水處理劑，研究適合中國國情的工業廢水資源化技術該領域重點發展方向。

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