楊春波
云南昆鋼質量計量檢測中心,云南 昆明 650302
目前,在昆鋼采用以下幾種熱裝熱送方式:1)煉鋼廠一作業區到棒線廠一作業區生產的熱軋帶肋鋼筋和煉鋼廠二作業區板坯鑄機到板帶廠生產熱軋板,均使用Ⅲ型連鑄坯直接熱裝軋制(CC—DHCR)工藝:特點是連鑄坯溫度在A3以下,A1以上,紅坯直接送加熱爐內加熱后軋制。這種熱裝熱送工藝的金屬學特是:有г—а—г相變再結晶過程,鑄坯即有粗大奧氏晶又有細奧氏晶,是混晶組織,有微量合金元素析出;2)煉鋼廠二作業區到高速線材廠生產的BL2標準件用鋼,采用的是Ⅳ型連鑄坯熱裝軋制(CC—HCR)工藝:即連鑄坯溫度在A1以下,400度以上,經保溫后,送加熱爐后軋制。金屬學角度看組織和常規冷卻基本相同。但因生產組織問題,有時也裝入溫度達不到400度。(A3溫度是調整形變組織時的溫度,A1是調整相變和析出時的溫度。V型為冷送),熱裝熱送類型如圖所示:

圖1 連鑄坯熱送熱裝和直接軋制分類示意圖
熱裝熱送的優勢關鍵在于時間,我們可以由鋼水由澆注溫度冷卻凝固到環境溫度的熱焓溫度關系圖可以得出結論:鋼水由結晶器→二冷區→輻射區→鑄坯冷卻到室溫,約有總熱量的40%放出,其余約有60%的熱量是鑄坯切割后放出的。為有效利用切割后放出的60%的熱量,故充分利用鑄坯顯熱,提高入爐溫度,能大幅度降低能源消耗30%~50%。減少加熱時間,由于加熱時間短,金屬燒損小,從而提高金屬收得率2%~3%。。而節省燃料。同時縮短產品生產周期。冷送一般用15~30h,熱送1h以內。熱送的時間越短,鑄坯溫度越高,其顯熱也就越高,裝入溫度也就越高、加熱時間越短,所用煤氣消耗越少,金屬燒損也就越少,生產周期也越短,一切的效益都在于時間的節省。而節省時間就昆鋼目前的生產情況,我認為要做好以下幾方面的工作:
1)要在煉鋼—連鑄—質檢—熱軋全流程一體化、集約化管理,煉鋼廠應該和軋鋼廠在生產調度上緊密結合,做到供需搭配合理,而質檢部門應根據生產計劃起好協調和質量判定作用。
2)無缺陷鑄坯生產技,所謂“無缺陷”,主要是指連鑄坯的表面質量和內部質量都要好,即不僅連鑄坯表面不存在通常需要清理的裂紋、結疤、夾渣等缺陷 ,而且還應有較高的潔凈度、較輕微的中心偏析以及基本消除內部裂紋。然而“無缺陷”也是一個相對概念 ,當煉鋼廠的連鑄坯質量水平達到無清理率不小于90%時,熱裝熱送工藝的實現就有了質量基礎。而實際目前煉鋼廠基本可以達到這個基礎。
3)質量檢驗的快速反應能力:根據實際生產情況,煉鋼總是不能完全生產出完全合格的鑄坯的,一旦出現不合格鑄坯,會馬上影響到熱裝熱送生產,故需要質量檢驗部門對不合格鑄坯的快速反應能力,我認為:首先從連鑄中包工藝監督開始,時刻跟蹤生產工藝,及時取送樣,及時出鋼坯化驗成分,做到一旦成分不合,在鋼坯在鑄機冷床上就吊出落地,及時對鋼坯下線處理,如發現一旦工藝有波動,及時檢驗鑄坯外形和表面質量,如果超過標準,也及時下線。
1)煉鋼廠一作業區到棒線廠一作業區熱裝熱送生產線:目前煉鋼一作共4臺斷面為150×150mm的方坯鑄機,而有1#、2#、3#鑄機,可以供棒線方坯,但只有1條輥道,而棒線線廠作業能力仍有富余,除了吃煉鋼一作區的坯子外,還另軋一部分外購冷坯,故存在做供需不平衡的矛盾,煉鋼出坯能力不足,因為3臺鑄機的冷床都通過同一輥道出坯,1條輥道不能同時滿足3臺機子的出坯要求一旦因設備等原因造成翻鋼機把鑄坯擔彎,在輥道上輸送不了,只有吊出輥道割短,這一過程更影響熱送熱裝,同時生產計劃品種多、規格多、生產組織不順等原因,造成鑄坯在冷床積壓。而在煉鋼二作到高線熱送主要靠一臺軌道電動車運送,輸送能力不足,且使用磁鐵吊,對高溫鑄坯磁力不足,要等坯溫低了以后才能吊起,故一般都難以做到熱裝。
2)解決目前問題,我認為應做好以下幾個方面改進:(1)最好是在煉鋼廠一作業區到棒線廠一作業區之間在增加一條輥道,滿足煉鋼的出坯要求,同時可以使煉鋼場一作業區實現4臺鑄機的全部熱送,而棒線廠也不必在買外購坯軋制;(2)應穩定品種、規格,保持生產的穩定,我們生產雖然要以市場為導向,但不能完全受制于市場,生產的鋼種、規格要相對穩不能頻繁變換;(3)在不能有硬件改善的情況下煉鋼一作應該盡可能采取雙機輸送,避免輥道過于擁堵;(4)建議煉鋼連鑄車間注意對翻鋼機的維護,我們技監員密切注意冷床上鑄坯的外形情況;(5)針對煉鋼二作到高線這條熱送熱裝線,如要做好熱裝熱送,真正起到作用,輸送方式應該改變,應增加一條輸送輥道,進高線加熱爐也應增加一提鋼機,避免用吸鐵吊又慢又不能吊溫度高點的坯子。
熱裝熱送的核心還在于節省時間,就目前昆鋼的熱裝熱送情況還在于通過各種手段,縮短鑄機出坯到進加熱爐的時間。
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