長清路川楊河橋87 m系桿拱施工關(guān)鍵技術(shù)研究

王克軍，徐新華

（上海浦東路橋建設(shè)股份有限公司，上海市200120）

0 前言

下承式系桿拱橋橋型優(yōu)美，跨徑較大，易與周圍環(huán)境良好協(xié)調(diào)，具有廣泛的適用場合，尤其是在平坦地形的河流上，采用下承式拱橋可以降低橋面高度，有利于改善橋梁兩端引道的橋面線形，減少引道的工程數(shù)量。該類型橋梁在施工中，有4個(gè)技術(shù)含量高、難度較大的工序，分別是：端橫梁混凝土澆筑、鋼拱肋混凝土壓注、主拱肋吊裝、中橫梁吊裝。以長清路川楊河橋主橋?yàn)槔龑ι鲜龉ば蜻M(jìn)行一一研究。

1 工程概況

長清路川楊河橋主橋跨度為87 m，下部結(jié)構(gòu)采用兩柱式墩，墩身下承臺為實(shí)體啞鈴形，樁基采用鉆孔灌注樁。上部結(jié)構(gòu)采用計(jì)算跨徑為83 m的下承式簡支拱梁組合結(jié)構(gòu)，采用無支架“先拱后梁”法施工，可有效減少對川楊河航道運(yùn)輸?shù)母蓴_。

主橋端橫梁為全預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁，底寬4.5 m，兩側(cè)邊腹板厚分別為1.0 m、0.5 m，梁底水平，懸臂端梁高2.575 m，跨中梁高2.9 m，端橫梁全長34.8 m，設(shè)5道橫隔板，拱肋下方的橫隔板厚2.4 m，端橫梁與混凝土拱腳一起在支架上現(xiàn)澆。單片拱肋采用 2000 mm(高)×1600 mm(寬)矩形斷面鋼管混凝土結(jié)構(gòu)，拱肋的矢跨比為1/5，拱軸線采用懸鏈線，f=16.6 m，L=83 m，拱軸系數(shù)1.167。拱肋鋼板厚20～24 mm，內(nèi)灌C50微膨脹緩凝混凝土，拱肋采用鋼筋、鋼板加勁及精軋螺紋鋼組成三種加勁類型。全橋設(shè)5道風(fēng)撐、15對吊桿，15片全預(yù)應(yīng)力混凝土變高度預(yù)制T梁與現(xiàn)澆T形截面縱梁組成縱橫向剛性骨架，與整體現(xiàn)澆橋面板形成橋面支撐系統(tǒng)。

2 端橫梁及拱腳混凝土澆筑

端橫梁及拱腳混凝土采用支架現(xiàn)澆，支架為扣件式腳手架，立桿間距為300 mm×300 mm，縱橫向水平桿為900 mm，按規(guī)范要求設(shè)置剪刀撐和掃地桿。

2.1 施工方案

端橫梁及拱腳混凝土施工可采用兩種方案：一次澆筑成型和分二次澆筑。

一次澆筑成型：端橫梁、拱腳鋼筋及模板一次安裝到位，混凝土澆筑不留間歇，一次澆筑到頂。

分二次澆筑：根據(jù)以往同類型橋梁施工經(jīng)驗(yàn)，澆筑端橫梁及拱腳混凝土分兩次進(jìn)行，第一次澆筑梁底板及腹板，第二次澆頂板及拱腳部分。

兩種方案利弊分析：

（1）一次整體澆筑端橫梁及拱腳混凝土

優(yōu)點(diǎn)是混凝土整體性好，無混凝土水平施工縫，可確保施工質(zhì)量。

缺點(diǎn)是不易操作，具體如下：

a.拱腳鋼套箱定位難。拱腳高度較高，在澆筑過程中不允許套箱產(chǎn)生超過5 mm變形、位移和沉降等，若不采取措施，很難保證鋼套箱的安裝精度。

b.端橫梁模板不宜安裝和固定。因模板一次成型，頂板底模只能借助底板鋼筋骨架設(shè)置支撐，模板的安裝固定較困難。

c.拱腳部位混凝土振搗困難。該部位鋼筋非常密集，主箍筋網(wǎng)片間凈距只有2～3 cm，且骨架網(wǎng)片斜置（即網(wǎng)片與鋼拱肋軸線垂直），加上構(gòu)件高度達(dá)到5.3 m，拱腳結(jié)構(gòu)復(fù)雜，振搗及下料較為困難，易發(fā)生漏振等弊病。

d.操作作業(yè)面小。端橫梁底板澆筑時(shí)需在頂板上預(yù)留人、料孔，供施工人員和下料用，人員操作空間甚小。

（2）兩次澆筑端橫梁及拱腳混凝土

優(yōu)點(diǎn)是易操作，以上問題都比較容易解決。

缺點(diǎn)是有水平施工縫，且鋼筋密集，施工縫很難處理，若處理不好，很易產(chǎn)生裂紋，嚴(yán)重影響橋梁質(zhì)量。有案例表明，由于兩次澆筑未處理好水平施工縫，產(chǎn)生了影響質(zhì)量的裂紋，后期不得不花費(fèi)大量成本進(jìn)行加固才能保證橋梁的安全運(yùn)營。

認(rèn)真分析比對了一次澆筑和二次澆筑方案的優(yōu)缺點(diǎn)，結(jié)合該橋工程實(shí)際，最終決定采用一次性澆筑端橫梁及拱座的方案。

2.2 關(guān)鍵技術(shù)

針對一次性澆筑施工方案存在的問題，在施工中采取了如下技術(shù)措施解決：

（1）采用鋼龍門架解決了拱腳鋼套箱的安裝定位精度，鋼龍門架采用φ600 mm鋼管支承于堅(jiān)實(shí)的地基上，上下左右設(shè)型鋼經(jīng)準(zhǔn)確測量后將鋼套箱焊接定位在龍門架上；

（2）模板一次安裝成型，頂板底模支架采用鋼筋支撐牢固固定在底模鋼筋上，支架采用扣件式鋼管搭設(shè)，搭設(shè)時(shí)應(yīng)考慮為底、腹板混凝土澆筑時(shí)作業(yè)人員的操作空間留有余地，在安裝頂板底模時(shí)，在頂板上設(shè)供操作人員作業(yè)用的孔洞，并在底板倒角水平面設(shè)30 cm寬的壓板，底板混凝土澆筑時(shí)混凝土坍落度較小，約為12 cm，有利于底板混凝土強(qiáng)度較快上升，不至于在澆筑腹板時(shí)混凝土隆起；

（3）在澆筑腹板時(shí)水平分層緩慢澆筑，待底板強(qiáng)度達(dá)到“自穩(wěn)”狀態(tài)時(shí)，可將混凝土坍落度加大到16～18 cm，適當(dāng)加快澆筑速度；

（4）拱腳鋼筋非常密集，混凝土振搗非常困難，在澆筑前先截?cái)喙羌軆?nèi)部分小箍筋，預(yù)留供振搗人員進(jìn)入骨架內(nèi)操作的作業(yè)面，待混凝土澆筑一層后，由振搗工人及時(shí)綁扎封閉一層，既保證了混凝土振搗質(zhì)量，又確保鋼筋按設(shè)計(jì)布設(shè)。

3 鋼拱肋吊裝

主橋設(shè)兩根主拱肋，單根拱肋弧長82.176 m，重量達(dá)132 t（考慮到附屬物件淄重約134 t）。

3.1 施工方案

該環(huán)節(jié)可采用的施工方案有兩種：整體吊裝和分段吊裝。

整體吊裝：鋼拱肋在工廠內(nèi)分段加工完成后，由平板拖車運(yùn)輸至現(xiàn)場，在混凝土胎架上調(diào)整和對位焊接進(jìn)行拼裝，單根拱肋節(jié)段全部焊接完成后，采用浮吊一次吊裝就位。

鋼拱肋分段吊裝：原設(shè)計(jì)鋼拱肋吊裝分三段進(jìn)行，即在河中設(shè)置兩個(gè)臨時(shí)支墩，先安裝兩個(gè)邊段，再吊裝中段，然后合攏，由兩鉸拱經(jīng)體系轉(zhuǎn)換后成為無鉸拱。

兩種方案對比如下：

整體吊裝方案的優(yōu)點(diǎn)：（1）河中無需搭設(shè)支墩，不影響河道通航和施工安全，安全性較高；（2）拱肋分段焊縫將在陸上進(jìn)行，可確保焊接質(zhì)量；（3）空中作業(yè)少，安全風(fēng)險(xiǎn)較小。

分三段吊裝方案的優(yōu)點(diǎn)：（1）吊裝噸位小，采用較小浮吊即可完成；（2）節(jié)段較小，無需較大拼裝場地；（3）橋址兩岸狹窄，距橋西側(cè)最近距離為14 m處為22萬V高壓線路，分段吊裝可將高壓線的影響降至最小，安全性更高。

通過以上分析可以看出，如果采用分三段吊裝，臨時(shí)支墩對河道的影響和往來船只對施工的安全性都存在很大的隱患，且該隱患不可控因素太多，實(shí)施很困難，并且鋼拱的焊接質(zhì)量不如在陸地上焊接有保證。采用整體吊裝可控因素較多，利于項(xiàng)目的實(shí)施，只要精心組織安排，橋位西側(cè)22萬V高壓線對安全的影響可完全消除。結(jié)合現(xiàn)場實(shí)際情況，決定采用單根拱肋一次性整體吊裝進(jìn)行架設(shè)。

3.2 關(guān)鍵技術(shù)

3.2.1 拱肋祼拱分段拼裝焊接

為便于鋼拱運(yùn)輸及盡可能減少現(xiàn)場焊接工作，單根拱肋分為五段出廠，其中最長段為16.98 m，最大重量為27.9 t，采用平板托車運(yùn)輸至現(xiàn)場。現(xiàn)場拼裝胎架考慮到拼裝焊接方便和適應(yīng)現(xiàn)場地形，采用混凝土澆筑 3 m(長)×2 m(高)×0.3 m(寬)的胎架，每個(gè)節(jié)段設(shè)兩個(gè)胎架，并按照1∶1比例將整根拱肋上緣或下緣線在胎架上劃出，待鋼拱卸至胎架上時(shí)進(jìn)行整根拱肋的線形調(diào)整。線形調(diào)整分為兩步：第一步，由50 t吊車卸至胎架時(shí)完成初步對位，然后由拱肋加工廠家焊接人員在拱肋上下底板上焊接小塊鋼板，用千斤頂支撐在胎架上進(jìn)行分段拱肋間的調(diào)整對位；第二步，分段拱肋對接接頭在焊接前用定位擋塊在鋼拱四周進(jìn)行定位，以減小分段接頭的定位偏差和提高拱肋的環(huán)向縫焊接質(zhì)量。

3.2.2 吊裝設(shè)備的選擇

起吊鋼拱肋所用浮吊按4條原則進(jìn)行選擇：（1）起吊拱肋重量；（2）河道通航條件；（3）浮吊吊裝能力；（4）周圍環(huán)境狀況；（5）經(jīng)濟(jì)性。由此，選用兩臺100 t浮吊作為鋼拱肋吊裝設(shè)備。

3.2.3 鋼拱肋吊點(diǎn)布置及附屬構(gòu)件的設(shè)置

（1）鋼拱肋吊點(diǎn)布置

鋼拱肋吊點(diǎn)位置應(yīng)滿足彈性中心位置和拱肋重心以上部位，防止拱肋在豎直狀態(tài)時(shí)發(fā)生翻滾。每臺浮吊各設(shè)一個(gè)主副吊鉤，其中主副吊鉤均采用捆綁式吊點(diǎn)，共設(shè)兩主、兩副4個(gè)吊點(diǎn)（如圖1）。主吊鉤負(fù)責(zé)承擔(dān)整個(gè)拱肋的重量，副吊鉤保證拱肋平穩(wěn)、水平起吊。主吊鉤鋼絲繩應(yīng)設(shè)限位板限位，以防起吊時(shí)鋼絲繩滑移（如圖2），繩索扣點(diǎn)應(yīng)布置在拱頂面中心點(diǎn)，以防拱身就位時(shí)不能保持豎直。

（2）附屬構(gòu)件的設(shè)置

拱肋上的附屬構(gòu)件主要包括：

a.為滿足施工作業(yè)人員操作的上下通道和作業(yè)平臺，采用鋼管架設(shè)，設(shè)安全網(wǎng)防護(hù)。

b.為保證鋼拱準(zhǔn)確就位和臨時(shí)鎖定用的纜風(fēng)繩，保證纜風(fēng)繩與鋼拱夾角大于45°。

c.為壓注拱肋混凝土而設(shè)的壓注管和溢漿管，應(yīng)注意壓注管管口的角度便于安裝混凝土泵管，采取措施防止溢漿管溢出的漿液污染拱肋表面。

d.為保證臨時(shí)預(yù)應(yīng)力線形而設(shè)置的托架，注意托架標(biāo)高，以準(zhǔn)確控制臨時(shí)預(yù)應(yīng)力索的標(biāo)高和線形。

3.2.4 整體吊裝就位

吊裝前，精確測量拱腳間的距離，鋼拱弦長的控制，應(yīng)注意溫度變化對鋼拱伸長量的影響，保證鋼拱弦長與拱腳水平間距相互吻合。考慮到臨時(shí)索會干擾浮吊，在安裝鋼拱前不張拉臨時(shí)索，將端橫梁前后擋塊用鋼板塞緊，并貼反光片，利用全站儀全程觀測端橫梁位移，將端橫梁位移控制在設(shè)計(jì)要求范圍之內(nèi)。

根據(jù)鋼拱肋擺放位置，兩臺浮吊選擇合適位置就位。整個(gè)起吊分4階段進(jìn)行：

（1）原地起吊：一切起吊前的準(zhǔn)備工作到位，經(jīng)仔細(xì)檢查各項(xiàng)操作符合要求后，方可起吊。首先，試起吊鋼拱，兩臺浮吊將鋼拱微微起吊，拱肋重量全部加至浮吊上且拱肋未脫離胎架時(shí)，檢查鋼拱是否為水平，同時(shí)檢查鋼絲繩及起吊設(shè)備是否狀態(tài)良好，否則應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。

（2）水平移位：拱肋處于水平狀態(tài)緩緩起吊，起吊至高度與周圍障礙物空間距離符合要求后，兩浮吊緩緩?fù)睫D(zhuǎn)身，由橫向河道轉(zhuǎn)為順河道方向。

（3）鋼拱翻身：兩浮吊在同步轉(zhuǎn)身階段，兩主吊鉤同步、平穩(wěn)上提，副吊鉤保持不動，鋼拱主副吊鉤由于受力大小發(fā)生了變化，逐漸發(fā)生傾斜，待副吊鉤完全不受力時(shí)，拱身呈豎直狀態(tài)，鋼拱完成了“空中翻身”。

（4）鋼拱就位：鋼拱完成翻身后，逐漸調(diào)整浮吊位置，待兩拱腳接近鋼套箱時(shí)，先將一邊拱腳由人工配合緩慢插入鋼套箱內(nèi)，再調(diào)整另一端，調(diào)整就位，兩端全部就位后，立即掛好風(fēng)纜，根據(jù)軸線測量數(shù)據(jù)調(diào)整好風(fēng)纜松緊程度，將鋼拱臨時(shí)鎖死。風(fēng)纜地錨的布置，應(yīng)保證風(fēng)纜與鋼拱軸線夾角大于 45°。

4 鋼拱肋混凝土壓注

4.1 混凝土配合比確定

鋼拱肋混凝土采用C50微膨脹混凝土，要求具有緩凝、早強(qiáng)、低泡、高流態(tài)、自密實(shí)、補(bǔ)償收縮等特性，對原材料的要求很高。根據(jù)《普通混凝土配合比設(shè)計(jì)規(guī)程》（JGJ 55-2000），最終確定了配合比（見表 1）。

表1 混凝土配合比

該配比的擴(kuò)展度設(shè)計(jì)為550±75 mm，試配結(jié)果基本與設(shè)計(jì)相符。從表1中可以看出，混凝土的砂率達(dá)到48%，主要是考慮混凝土對泵送性能的影響而適當(dāng)加大了砂率。在壓注過程中，做同條件養(yǎng)護(hù)混凝土試塊3組，同條件養(yǎng)護(hù)8 d后，對試塊進(jìn)行了抗壓試驗(yàn)，強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值的113%。

4.2 鋼拱肋混凝土壓注

拱肋灌注混凝土?xí)r要求自兩端對稱進(jìn)行，采用二級接力壓注，即單根拱肋兩端各設(shè)兩個(gè)壓注孔、布置兩臺混凝土泵車。二級壓注孔是一級壓注孔的補(bǔ)充和儲備，當(dāng)一級壓注有困難或壓力達(dá)不到要求時(shí)，啟用二級壓注管（如圖3）。控制兩端進(jìn)度差不超過1 m，兩端各設(shè)兩個(gè)入口，并設(shè)法蘭接頭和插板與輸送泵管口連接。灌注時(shí)按照如下步驟及要求進(jìn)行：

（1）為保證鋼管拱混凝土在灌注過程中始終保持良好的和易性，施工期間又正值盛夏，避開氣溫最高時(shí)段，選擇在凌晨或午后進(jìn)行壓注，此時(shí)氣溫相對較低，有利于混凝土緩凝保塑。壓注前對入模混凝土及鋼拱腔內(nèi)壁進(jìn)行測溫，其溫差均在5℃左右，適宜混凝土壓注。

（2）壓注開始前，先壓入清水洗管，潤濕管壁，清除管內(nèi)油污和銹蝕物，然后用高壓固定泵自拱腳開始泵入適量的同標(biāo)號水泥漿，以濕潤管壁，而后再連續(xù)泵入混凝土。

（3）壓注時(shí)，開始應(yīng)保持同步慢速，并觀察泵壓及各部分運(yùn)行情況，確認(rèn)工作正常后再以常速泵送，并保持連續(xù)泵送。兩臺泵速度及壓力盡量保持一致，始終保持拱肋兩邊壓力平衡。若混凝土供應(yīng)不及時(shí)，泵斗中儲存一部分混凝土，必要時(shí)降低泵送速度或間隔泵送以維持泵送的連續(xù)性。泵送過程中，應(yīng)加強(qiáng)對管內(nèi)混凝土的位置敲擊檢測，以控制雙向?qū)ΨQ性，防止偏壓。測量檢測工作亦應(yīng)隨時(shí)進(jìn)行，對拱肋的豎向曲線變化進(jìn)行觀測，根據(jù)混凝土壓注到的不同部位隨時(shí)觀測拱管的線形變化。混凝土接近拱頂時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制泵送速度，緩慢泵送或間隔泵送，并通過敲擊準(zhǔn)確判斷混凝土到達(dá)位置，使拱頂空氣完全排出，排漿孔出漿后再兩泵間隔泵送，直至出漿孔排出新鮮混凝土，并持續(xù)壓注適當(dāng)時(shí)間，穩(wěn)壓兩分鐘后即可停止壓注。

（4）待灌注到設(shè)計(jì)標(biāo)高后，用插板堵死管口，關(guān)閉止回閘閥，防止混凝土外溢。

（5）泵送過程中應(yīng)隨時(shí)注意泵送壓力，發(fā)現(xiàn)泵送困難或異常時(shí)及時(shí)啟用備二級管接力壓注。

5 中橫梁吊裝

5.1 臨時(shí)預(yù)應(yīng)力索的布設(shè)

鋼拱肋壓注混凝土和中橫梁吊裝期間，由于荷載的逐步增加，鋼拱產(chǎn)生了相應(yīng)的水平推力，除在端橫梁上設(shè)置了水平擋塊抵抗水平推力外，絕大部分的水平力需臨時(shí)預(yù)應(yīng)力索的張拉進(jìn)行平衡。臨時(shí)預(yù)應(yīng)力索緊貼預(yù)制中橫梁頂面通過，而該橋位于半徑R=1400 m的豎曲線上，坡度達(dá)3.5%，必須控制索的線形和標(biāo)高不得侵入中橫梁空間界限，即要求臨時(shí)索“寧高勿低”，否則將嚴(yán)重妨礙中橫梁的架設(shè)，無法按設(shè)計(jì)要求就位。

為此，采用捆扎在鋼拱肋上的鋼絲繩設(shè)置臨時(shí)索托架，控制索的線形和標(biāo)高。每根托架用2根φ120 mm，壁厚10 mm無縫鋼管上下疊加焊接而成，兩端各設(shè)兩個(gè)吊環(huán)，托架布置在拱肋兩吊桿間，每根拱肋布置九道即可滿足使用要求。臨時(shí)索穿束時(shí)，由人工先由一端從端橫梁中穿出，然后利用布置在兩端拱腳的卷揚(yáng)機(jī)將對應(yīng)編號的整束鋼索牽引至另一端固定。為防止托架上鋼索在穿束牽引時(shí)相互纏繞打結(jié)，各束鋼索用鐵絲分段捆扎，使托架上的每束鋼索有序分布，便于臨時(shí)索的張拉操作。

5.2 吊桿安裝

吊桿安裝前應(yīng)先確定吊桿加工長度，根據(jù)施工圖中吊桿長度有時(shí)可能與實(shí)際吊桿長度偏差較大，因此，吊桿在鋼拱肋安裝完成后，利用實(shí)測標(biāo)高進(jìn)行確定。

吊桿安裝采用2 t卷揚(yáng)機(jī)，利用小型船只運(yùn)輸?shù)鯒U至相應(yīng)位置，通過布置在拱肋上的支架和滑輪起吊，由鋼拱下緣吊桿安裝孔中穿出，在安裝時(shí)注意對吊桿螺絲口的保護(hù)，防止穿孔時(shí)擦傷。

5.3 中橫梁吊裝

該橋主橋中橫梁為預(yù)制后張法預(yù)應(yīng)力T梁，梁長 32.5 m，重130 t，中間高 2 m，橫向設(shè) 2%人字坡，與浦東地區(qū)同類型橋梁中橫梁相比，具有單片梁結(jié)構(gòu)尺寸較大，梁體自重噸位大的特點(diǎn)。

5.3.1 方案選定

中橫梁在吊裝時(shí)選定2臺100 t和1臺80 t共3臺浮吊配合抬吊，同時(shí)配合1臺運(yùn)梁船短駁到位，然后起吊安裝。

原因：（1）根據(jù)施工現(xiàn)場的具體條件和構(gòu)件重量、構(gòu)件吊裝高度、吊裝立體空間的相對距離，以及與周圍障礙物的距離，鋼拱肋頂距水面約24.0 m，中橫梁與兩拱肋(風(fēng)撐)、河岸線 及西側(cè)高壓線、施工便橋的關(guān)系；（2）中橫梁預(yù)制廠距離施工現(xiàn)場較遠(yuǎn)，需先陸運(yùn)至現(xiàn)場，再利用浮吊裝船進(jìn)行短駁，到位后再起吊安裝。

5.3.2 方案實(shí)施

中橫梁由拖車后掛炮車運(yùn)輸至現(xiàn)場，由于場地條件的限制，運(yùn)梁車無法沿河岸停靠，只能垂直河岸擺放，需將炮車后倒至岸邊，然后由1臺100 t浮吊起吊梁后吊點(diǎn)，配合拖車緩慢、同步繼續(xù)后移，負(fù)載浮吊依靠船身各向纜繩控制船身向河中行駛，待梁移動至前吊點(diǎn)可由另1臺100 t浮吊起吊的位置時(shí)，拖車和負(fù)載浮吊同時(shí)停止移梁，待前吊點(diǎn)起重鋼絲繩布設(shè)妥當(dāng)后，再指揮兩浮吊緩慢、同步向河中移動，同時(shí)運(yùn)梁船只事先停放就緒，由兩浮吊緩緩將中橫梁吊放至運(yùn)梁船上，梁的擺放重心應(yīng)與船只重心在同一平面上，擺放穩(wěn)當(dāng)后用鏈條葫蘆將梁鎖定，然后緩緩駛向吊裝位置。

鋼拱肋西側(cè)緊靠拱肋布置1臺80 t浮吊，東側(cè)為1臺100 t浮吊。當(dāng)運(yùn)梁船駛至相應(yīng)位置停穩(wěn)后，兩臺浮吊同時(shí)起吊，每端安排4名工人配合穿吊桿，同時(shí)由測量人員測量標(biāo)高;到位后，梁下端及時(shí)用張拉螺母旋至設(shè)計(jì)位置，梁兩端完成同步操作,標(biāo)高達(dá)到設(shè)計(jì)要求,并經(jīng)指揮人員確認(rèn)無誤后，兩浮吊再緩慢松鉤，即完成一片梁的吊裝。

全橋15片中橫梁吊裝過程非常順利，共用時(shí)9 d，施工中嚴(yán)格按照吊裝順序兩邊對稱進(jìn)行，同時(shí)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求對臨時(shí)索的張拉順序和張拉力進(jìn)行控制，實(shí)測兩端橫梁位移為2 mm，未超過設(shè)計(jì)要求的5 mm限值。

根據(jù)整個(gè)吊裝過程的實(shí)施情況，吊裝施工前應(yīng)考慮的主要技術(shù)問題有如下兩個(gè)：

（1）中橫梁預(yù)制施工前征得設(shè)計(jì)同意，將浮吊吊點(diǎn)位置外移1 m，使得浮吊吊點(diǎn)位置與吊桿位置相互錯(cuò)開，以方便安裝、避免干擾；

（2）根據(jù)原吊裝順序：8→1→15→3→13→5→11→7→9→2→14→4→12→6→10，考慮到河道情況、浮吊和周圍障礙物的空間相對距離，對吊裝順序作了調(diào)整：8→1→15→2→14→3→13→5→11→7→9→4→12→6→10，報(bào)請?jiān)O(shè)計(jì)進(jìn)行驗(yàn)算，并將臨時(shí)預(yù)應(yīng)力索的張拉力大小、張拉順序等也進(jìn)行了調(diào)整，對調(diào)整后的情況出具了設(shè)計(jì)圖變更。圖4為中橫梁編號示意圖。

6 結(jié)語

（1）對下承式系桿拱橋端橫梁及拱腳混凝土澆筑采用了一次澆筑成型的方案，是該類型橋梁施工中一次成功的嘗試，為今后同類型橋梁該部位的施工總結(jié)了經(jīng)驗(yàn)。

（2）鋼拱肋分段吊裝和一次整體吊裝各有利弊，采用何種方案，應(yīng)依據(jù)具體條件仔細(xì)分析對比得出，本著既降低施工難度，又可確保質(zhì)量和安全的原則進(jìn)行選取。

（3）鋼拱肋混凝土的壓注應(yīng)視混凝土方量確定兩拱腳應(yīng)配置混凝土輸送泵的數(shù)量。該工程在施工時(shí)拱肋每端配備了兩臺輸送泵，主要是考慮拱肋斷面較大，混凝土數(shù)量較多，混凝土壓力大，一臺泵在輸送過程中遇到泵送壓力不夠或意外情況時(shí)可緊急啟用二級接力泵送，二級接力是一級接力的儲備。

（4）該項(xiàng)目中因“地利”嚴(yán)重制約了中橫梁的吊裝，因此采用3臺浮吊和1臺運(yùn)梁船配合短駁進(jìn)行安裝，機(jī)械設(shè)備投入量大，且河岸寬度僅60 m，另外高壓線等障礙物頗多，這些大型機(jī)械相互間的配合和停放更顯重要。施工中采用CAD制圖軟件，對各工況進(jìn)行制圖模擬，為吊裝的順利實(shí)施起了重要的指導(dǎo)作用。

[1]JTJ 041-2000，公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范[S].

[2]韓素芳，耿維恕.鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)裂縫控制指南(第二版)[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2006.