用FANUC用戶宏程序開發對刀自動輸入刀長功能

江葉青 朱 蕓 朱明瑞

(中國電科集團第三十八研究所精密加工分廠,安徽合肥 230031)

電腦編程普及軟件功能越來越強大,手工編程就相對冷落,有人說手動編程除了比賽誰還用,而真正比較起來手動編程還是有很大的優勢。①結構簡單、程序量少、占用內存小、容易讀懂。②擴展性好,一個程序可以加工不同型號的零件只需要修改參數。③可以編寫應用程序、擴展機床功能從而方便操作加工。

加工中心在生產加工過程中對刀是個重要的環節,直接決定能否加工出合格的零件。而很多機床都沒有配備先進的對刀儀器,即使配備了也因各種原因不能使用,全靠操作者手動操作、修改,輸入的數據不易檢查正確與否,需重新操作一遍,浪費很多占機準備時間,無形中增加了成本。筆者經摸索開發編寫了對刀自動輸入刀長和對刀后檢測刀長應用程序,現介紹如下。

1 程序設計

為減輕操作者工作壓力而設計此程序,對刀長時只需刀尖到對刀表面后執行程序,即可將刀長自動輸入到刀對應的刀長補正號內免去手動輸入,從而避免人為因素輸入錯誤。檢測刀長功能在手動數據輸入的方式下,直接在MDI狀態下執行指令,即可檢測刀長數據是否有誤并發出相應報警。

設計格式:刀長自動輸入 M60 Z0 S3 (H1)(F1)

參數說明:

M60:宏程序M調用(在不占用其他M代碼的情況下MA可設任意兩位數,MC可以為任意三位數)。

Z0:工件坐標系刀尖點坐標,如刀尖位置應為工件坐標系Z-10則為Z-10。

H1:要存入的刀長補正號,如果省略則默認主軸上的刀號。

S3:S1～S6分別對應G54～G56(如沒有指定參數則為G56,本單位Master CAM后處理直接生成G56,所以這里給他默認為S3坐標系)。

F1:用基準刀將差值更改到對應的坐標系,適合每次加工時對刀更改坐標系。

刀長計算在這里是個重要環節,直接決定刀長值計算正確與否。刀長值應等于Z軸當前機械坐標位置-工件坐標系Z值-外部坐標系Z值-刀具長度磨損值-刀尖對應在工件坐標系Z值,如圖1所示。

例如在程序主體中“#[2700+#19]=#5023-#2-#3-#26-#2700”這里就是計算的差值輸入到對應的坐標系“#[2700+#19]”中。

主程序

也可直接在MDI狀態下抓刀執行M60,即以當前位置(工件坐標系刀尖點位置為Z0)使用G56坐標系刀長存入當前主軸對應刀號內。

2 測量刀長程序主體

測量刀長子程序是整個功能的核心部分,將直接決定了該功能是否實現和滿足使用要求。

子程序

3 M60制定

最后通過宏程序M調用功能調用O9028子程序,從而實現M60刀長自動輸入功能。

(1)按下【OFS/SE】——設定【SETTING】數據可輸入改為1。

(2)【SYSTEM】——【參數】——No:3202 NE9=0使O9000后程序可讀寫,將 O9028存入機床,恢復NE9=1程序讀寫保護。

(3)查找No:6088輸入60保存,利用宏程序M調用功能,用M60調用O9028,即可實現M60刀長自動輸入功能。

(4)【SETTING】數據可輸入改為0,設定參數不可寫入。

4 結語

經過使用測試,M60對刀自動輸入功能可避免人為因素輸入數據錯誤,對刀方法簡便。以10把刀計算節約對刀時間50%以上。

[1]陳海舟.數控銑削加工宏程序及應用實例.北京:機械工業出版社,2006.

[2]彼得·斯密德著,羅學科,趙玉俠,等譯.數控系統用戶宏程序與編程技巧.北京:化學工業出版社,2007.