鋁型材單鎳鹽電泳著色暗紋問題研究

蔣 偉，馬月輝，趙玉軍

(中國鋁業山東分公司鋁加工廠，山東淄博 255051)

鋁型材單鎳鹽電泳著色暗紋問題研究

蔣 偉，馬月輝，趙玉軍

(中國鋁業山東分公司鋁加工廠，山東淄博 255051)

采用生產現場試驗方法，研究了預處理、陽極氧化以及電泳著色工序中工藝參數對單鎳鹽電泳著色暗紋的影響，總結了各工序的最佳指標。結果表明:堿蝕槽中ρ(A13+)必須嚴格控制在60g/L內，θ在45～55℃范圍，堿蝕后的t控水最好控制在3～5s;氧化槽中ρ(A13+)控制在15g/L內，槽液θ在(19±1)℃范圍;著色槽中雜質離子要嚴格控制，槽液循環壓力控制在0.1～0.4MPa。

單鎳鹽;電泳著色;暗紋;工藝指標

引 言

單鎳鹽著色法是在高電壓下，利用特殊的正負波形，使鎳離子在氧化膜微孔內的障壁層表面上進行電化學還原反應，沉積在氧化膜孔的底部，從而在鋁材表面反射出顏色的一種著色方法。

單鎳鹽著色法具有沉積速度慢、著色穩定，尤其在做淺色調上具有極大的優勢［1］，能夠實現自動化生產，而且可以進行鎳回收，節約成本。但單鎳鹽著色法對著色前處理以及著色槽液維護都比較嚴格，生產中容易造成型材暗紋花料現象。

本文采用生產現場試驗方法，研究預處理、陽極氧化以及電泳著色工序工藝指標對單鎳鹽電泳著色暗紋問題的影響，力求找出工藝的最佳指標。

1 試驗部分

1.1 材 料

本研究試驗材料為某廠生產的7001、7009、2001等3種型材，3種鋁型材均是由6063鋁合金擠壓成型的，合金成分(均為質量分數)為:0.20%～0.60%Si、0.35%Fe、0.10%Cu、0.10%Mn、0.45%～0.90%Mg、0.10%Cr、0.10%Zn、0.10%Ti、0.15其它元素、余量為 Al。

1.2 試驗方法

通過嚴格執行精細化操作規程進行按照上架→預處理→陽極氧化→電解著色→電泳→烘干的工藝流程進行試驗。每天記錄各槽液工藝參數、合格品以及帶有暗紋缺陷的型材件數。通過近6個月的試驗和統計，分析工藝參數變化對型材表面暗紋率的影響，分析公式為:

式中:ρaw表示暗紋率，Law為帶有暗紋缺陷的型材件數，Lh為合格型材件數。

2 結果與討論

2.1 堿蝕過程產生的暗紋花料

1)Al3+的影響

生產過程中，堿蝕液中溶解的鋁離子會隨著生產量的加大而越來越多，堿蝕液黏度增大，產生大量的絮狀物沉淀，影響表面質量。型材表面暗紋率與堿蝕槽中鋁離子質量濃度關系見圖1。

圖1 表面暗紋率與鋁離子質量濃度關系

從圖1可以看出，隨著堿蝕槽中鋁離子質量濃度的增加，3種型材的表面暗紋率逐漸增大，而且當ρ(A13+)超過60g/L時，暗紋率驟然增大。因此，堿蝕槽中ρ(A13+)必須嚴格控制在60g/L內。向槽液中添加一定量的堿蝕劑，能有效防止槽液中Al3+的化合物產生沉淀和結塊，延長槽液使用壽命，添加劑與30%～35%的工業液堿按V(添加劑)∶V(堿液)=1.2～1.6 添加。

2)溫度的影響

型材表面暗紋率與堿蝕槽液溫度的關系曲線，見圖2。從圖2中可以看出，隨著溫度的增長，型材表面暗紋率逐漸增大。這可能是因為隨著堿蝕槽溫度升高，堿蝕后，型材從高溫堿性環境向低溫空氣環境過度的過程中，表面溫度驟降，容易使鋁離子的化合物迅速凝結在型材表面，難以清洗掉，因而產生暗紋。但是堿蝕槽溫度太低，反應速度會很慢，氫氣對表面的沖刷作用不夠，不易脫去型材表面殘留的污物。結合實踐經驗，堿蝕槽θ一般控制在45～55℃較好。要保證堿蝕槽θ控制在45～55℃，堿蝕槽中除裝有加熱管外，還應裝有水冷卻管，使溫度能夠得到有效控制。

圖2 表面暗紋率與堿蝕溫度的關系

另外，堿蝕后的第一道水洗θ應保持在(35±2)℃，使型材表面溫度由堿蝕到水洗的過程中，溫度變化有一梯度，防止鋁型材表面因溫度突然驟降而造成暗紋現象。

3)控水時間的影響

圖3是型材表面暗紋率與堿蝕后控水時間的關系。

圖3 表面暗紋率與堿蝕后控水時間的關系

從圖3可以看出，隨著空中控水時間的增加暗紋現象尤為明顯，可能是型材從堿蝕槽轉移到水洗槽過程中，在空中停留時間過長，造成局部表面堿液濃縮會繼續加深腐蝕或者干燥結殼，在表面留下液體流動狀的舌形斑塊或輪廓線。而且大斷面的型材更容易產生該現象，如2001等。因此，必須減少型材在堿蝕后的控水時間。但是，時間太短，型材表面會帶有大量的堿液，造成水洗不凈。因此，堿蝕后的t控水最好控制在 3～5s。

為保證型材在堿蝕后的三道水洗中清洗干凈、減少暗紋現象，堿蝕后的三道水洗時間及空中控水時間也要進行嚴格控制，t漂洗控制在 3～5s，t控水在 3～5s。堿蝕水洗后，型材進入中和槽進行出光處理。此時，型材表面若有大量的堿帶入酸槽中，與中和槽液中高濃度的Al3+形成稠密的鋁氫氧化物粘狀物粘附在表面，就會留下零星的花斑，最終導致暗紋現象出現。

2.2 氧化過程產生的暗紋花料

1)Al3+的影響

型材表面暗紋率與氧化槽中鋁離子質量濃度關系，見圖4。

圖4 表面暗紋率與鋁離子質量濃度關系

從圖4可以看出，隨著氧化槽中鋁離子質量濃度的增加，3種型材的表面暗紋率逐漸增大。這可能是因為氧化槽液中Al3+含量太高，會使部分Al3+附著在氧化膜孔內，在水洗的過程中，水解生成Al(OH)3，從而造成花料現象。因此，必須嚴格控制氧化槽中Al3+的含量。當ρ(Al3+)超出15g/L后，必須開啟酸回收除鋁離子裝置或者直接排放槽液，重新加酸調配。

2)溫度的影響

型材表面暗紋率與氧化槽液溫度的關系曲線見圖5。從圖5中可以看出，隨著溫度的增高，型材表面暗紋率逐漸增大。氧化過程中，氧化膜的生成是放熱反應，溶液的溫度會不斷地升高，容易造成氧化電壓偏高、電擊傷及色斑等缺點，氧化過程中膜的溶解會加快，氧化膜耐磨性、耐蝕性降低;溫度過低，氧化膜層透明度降低，著色性能差，脆性增強，易開裂。因此，需要嚴格控制氧化槽液溫度。利用冷卻循環系統，及時散熱，使槽液θ保持在(19±1)℃范圍。

圖5 表面暗紋率與氧化溫度的關系

3)水洗的影響

鋁型材經氧化處理后，膜孔活性非常高，對其它物質有很強的吸附性。如果水洗時間太長，則會使其吸附性降低，從而導致鋁型材不容易著色;水洗時間短，會導致氧化槽液水洗不充分，在相同的著色條件下顏色深，容易產生色斑與著色不均現象。表1是氧化后水洗時間對型材表面暗紋率的影響。從表1可以看出氧化后水洗最佳時間范圍為:第一道水洗漂洗 t為 25～45s，t控水為 30s;第二道水洗漂洗 t為45～60s，t控水為20s;第三道水洗漂洗 t為25～45s，t控水為10s。

表1 氧化后水洗時間對型材表面暗紋率的影響

為保證型材表面清洗干凈，不污染單鎳鹽著色槽，三次水洗的水質要求為純水，第一道水洗的pH為1.0 ±0.1;第二道水洗的 pH 為1.8 ±0.2;第三道水洗的 pH 為3.0 ±0.5。

2.3 著色過程產生的暗紋花料

1)雜質離子的影響

單鎳鹽著色對槽液中的雜質離子比較敏感，尤其是 K+、Na+、NH4+、Al3+、Cl－等。這些離子含量一旦超標，將會造成著色型材表面產生暗紋，這在生產中已經得到證明。因此，對這些雜質離子要嚴格控制。一般 ρ(K+)、ρ(Na+)、ρ(NH4+)總和控制在20mg/L 內，ρ(Al3+)不超過 200mg/L，ρ(Cl－)不超過100mg/L。因此，保證槽液的穩定性至關重要。

單鎳鹽著色槽必須配備再生精制裝置，K+、Na+、NH4+含量超出指標后，必須開啟精制，利用陽離子交換器降低離子濃度;Al3+、Cl－超標時，需開啟陰離子交換器降低其濃度。當精制不起作用時，要及時對樹脂進行再生。根據不同的工藝控制要求，單鎳鹽著色槽中雜質離子的增長量有所不同，陰陽樹脂再生頻次會有所不同。

2)槽液循環量的影響

槽液循環量是由壓力表進行監控的，即循環壓力(P)。著色槽液循環壓力大小對著色影響見表2。

表2 著色槽管路循環壓力對著色色斑的影響

從表2可以看出，當循環壓力＜0.40MPa時，型材不會出現著色色斑現象。但是考慮到循環量太小，難以控制槽液溫度。因此，應將循環壓力控制在0.10～0.40MPa 范圍，既可以避免產生暗紋，又能夠實現槽液升降溫控制［2］。

3 結論

單鎳鹽電泳著色法是目前國際上的一種先進著色方法，優缺點都很突出。只要嚴格按照精細化操作，遵循合理的工藝與對策組織生產，就會減少鋁型材表面暗紋現象的出現。提高單鎳鹽電泳著色產品的成品率，尤其要做好以下幾個方面:

1)堿蝕槽中ρ(Al3+)嚴格控制在60g/L以內，θ控制在 45～55℃范圍，堿蝕后的 t控水控制在 3～5s。

2)氧化槽中ρ(Al3+)控制在15g/L以內，槽液θ保持在18～20℃范圍。

3)氧化后3道水洗時間嚴格控制，第一道水洗漂洗 t為25～45s，控水 t為 30s，pH 為 1.0 ±0.1;第二道水洗漂洗 t為 45～60s，控水 t為 20s，pH 為1.8 ±0.2;第三道水洗漂洗 t為 25～45s，控水 t為10s，pH 為 3.0 ±0.5。

4)著色槽中雜質離子要嚴格控制，ρ(K+)、ρ(Na+)、ρ(NH4+)總和控制在20mg/L以內，ρ(Al3+)不超過200mg/L，ρ(Cl－)不超過 100mg/L;槽液管路循環P控制在0.1～0.4Mpa范圍。

［1］朱祖芳.鋁型材表面處理發展之過去及未來十年［J］.電鍍與涂飾，2002，2:44-45.

［2］歐高峰.鋁型材單鎳鹽著色技術色斑研究［J］.鋁加工，2003，5:22-24.

A Study on Dim Streaks Phenomenon in Single Nickel Salt Electrophoretic Coloring of Shaped Aluminum Materials

JIANG Wei，MA Yue-hui，ZHAO Yu-jun
(Shandong Branch，China Aluminum Co.Ltd，Zibo 255051，China)

Effects of technological parameters of steps of pretreatment，anodic oxidation，and electrophoretic coloring on dim streaks defect in single nickel salt electrophoretic coloring of shaped aluminum materials were studied with production site test method.Through analysis of the experimental results the optima technological parameters were established as follows.For the alkaline etching aluminum ion concentration in the bath should be controlled in 60g/L，bath temperature at 45～50℃ and drip time after alkaline etching for 3～5s;for the anodic oxidation Al3+ion concentration in the bath should be controlled in 15g/L，bath temperature at(19±1)℃;for the electrophoretic coloring impurity ions in the bath should be strictly controlled at very low level and bath circulation pressure at 0.1～0.4MPa.

single nickel salt;electrophoretic coloring;dim streaks;technological parameter

TG174.451

A

1001-3849(2010)10-0034-04

2010-05-14

2010-06-30