淺析精益六西格瑪及其實施

[摘要]精益六西格瑪(Lean Six Sigma，簡寫為LSS)就是精益生產與六西格瑪管理的結合，其本質是消除浪費。本文將從精益生產、六西格瑪管理、精益六西格瑪理論出發，提出了領導承諾與參與、員工參與、以流程為中心等10項精益六西格瑪實施的關鍵成功要素，最后闡述了企業中推進精益六西格瑪實施的4個階段:準備階段、診斷和設計階段、實施階段、保持階段。

[關鍵詞]精益生產 六西格瑪管理 精益六西格瑪 整合

一、精益六西格瑪理論

1.精益生產理論

精益生產源于上世紀六、七十年代早期的豐田生產方式，在豐田經過多年不懈的努力取得巨大成功之后，美國研究機構對豐田生產方式進行研究分析之后提煉出了這種生產方式的精髓，那就是精益生產。精益生產認為任何生產過程中都存在著各種各樣的浪費，必須從顧客的角度出發，應用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程。精益思想包括一系列支持方法與技術，包括利用看板拉動的準時生產( J IT ——Just In Time ) 、全面生產維護( TPM ——Total Productive Maintenance) 、5S管理法、防錯法、快速換模、生產線約束理論、價值分析理論等。

2.六西格瑪管理理論

六西格瑪首先于上世紀80年代中期在摩托羅拉公司取得成功應用，此后GE 也開始實施六西格瑪，并取得了顯著的成效。此后它更是擴展到很多著名的大公司，如今，國內很多公司也對六西格瑪有了較多的了解。六西格瑪管理建立在科學的統計理論基礎上，它包括兩個組成部分，即六西格瑪設計和六西格瑪改進。它一般采用項目管理的方式，采用DMAIC流程分析技術——定義(define) 、測量(measure) 、分析(analyze) 、改進(improve) 、控制(control) 來實現產品和服務質量的持續改進。六西格瑪管理是一種科學的綜合性系統方法，通過理解客戶需求，規范使用和統計分析事實與數據，關注業務流程的管理、改進與創新，實現品質提升、客戶滿意和多方共贏。

3.精益生產與六西格瑪管理的比較分析

通過對六西格瑪管理理論和精益生產的思想分析可以發現它們有許多相似之處，主要表現在以下幾點:(1)兩者都需要高層領導的支持;(2)兩者都屬于持續改進的方式;(3)兩者都不僅用于制造流程，還可應用于非制造流程;(4)兩者都強調降低成本，提高效率，減少浪費;(5)兩者都采用團隊協作的方式實施改善;(6)兩者都具有顯著的財務效果;(7)兩者都關注顧客的價值與需要。

但在實際的運作中兩者又有一定的區別，主要表現在以下幾點:(1)在組織保障上:六西格瑪管理需要建立自身的組織架構，具體地指明在組織內部不同層次的成員需要擔任的不同角色。而精益的方法是在較短時間內通過對人員培訓，以車間小組的形式用快速的方式達到改善目標。(2)從業務流程改進上:六西格瑪管理關注的是企業如何減少變差、改善產品性能、設置最佳生產參數、生產無缺陷的產品及降低浪費等問題，是一種系統的管理方法。尤其是六西格瑪設計(DFSS)，從設計上避免缺陷或浪費的發生，使體系流程更趨合理。而精益生產是更加強調如何消除浪費、縮短生產周期、降低庫存、提高流程的效率及產品的實現速度等問題。總之，六西格瑪方法側重于減少變差，精益方法側重于減少浪費。(3)從實施手段上:六西格瑪更強調以事實和數據說話，根據對企業的業務流程分析，通過相應的統計方法和工具來實現企業業務流程的改善，如測量系統分析、質量功能展開、失效模式及后果分析、統計過程控制、方差分析、實驗設計等。而精益主要是通過準時生產、看板管理、5S等手段來實現業務流程的優化及改善。

4.精益六西格瑪理論

精益六西格瑪是精益生產與六西格瑪管理的結合，其本質是消除浪費。精益六西格瑪管理的目的是通過整合精益生產與六西格瑪管理，吸收兩種生產模式的優點，彌補單個生產模式的不足，達到更佳的管理效果。它不是將精益和六西格瑪簡單相加， 而是充分結合兩種方法各自的長處，彌補其不足， 從而提高整個方法論的有效性， 實現“1+1>2”的協同效應。

二、精益六西格瑪實施的成功要素

1.領導的承諾與參與

精益六西格瑪的成功要求領導的支持和參與，沒有他們的完全承諾要達到六西格瑪要求的整個組織在態度上的突破將是十分困難的.高層領導承諾和參與對精益六西格瑪成功的關鍵性作用首先體現在為精益六西格瑪制定清晰的愿景和富有挑戰性的目標上;其次是確保精益六西格瑪實施所需要的各種資源和營造有利于精益六西格瑪實施的環境，以及制定富有感召力的激勵政策等方面。

2.對精益六西格瑪的理解和認同

人是精益六西格瑪實施的主體，沒有人的參與，精益六西格瑪就只能是一種書本上的管理方法，不會有任何實際成效。然而，人的參與有賴于人們對它的理解和認同， 沒有這種理解和認同就難以有任何實際行動。對精益六西格瑪的理解和認同既包括對實施目的、意義等的理解和認同，也包括對精益六西格瑪原理、統計工具、方法等的理解和認同。

3.員工參與

組織員工是精益六西格瑪活動中最重要的群體， 他們承擔絕大部分的改進項目，因而必須積極參加。根據Cummings等( 2003)的觀點， 員工參與還有助于及時發現精益六西格瑪實施中的陷阱和障礙而提高實施的成功率。

4.培訓

精益六西格瑪突破戰略的成功有賴于受過適當培訓的人。一方面， 培訓有助于員工了解精益六西格瑪哲學和理論， 同時， 也有助于員工理解企業導入精益六西格瑪的目的和意義， 提高參與的主動性和積極性; 另一方面， 培訓也是員工獲取精益六西格瑪實施所要求的新知識和技能的重要手段; 此外， 培訓還有利于在組織內營造一種濃厚的精益六西格瑪氛圍而加速精益六西格瑪文化的形成。

5.以流程管理為中心

精益生產和六西格瑪管理都是以流程為中心的管理方式，因此精益六西格瑪管理也必須以流程為中心，擺脫以組織功能為出發點的思考方式。只有以流程為中心才能真正發現在整個價值流中哪些是產生價值的，哪些是浪費，進行高效的管理。

6.溝通和激勵政策

溝通是任何管理活動的基礎， 它在組織管理中的重要性已是無可置疑。充分有效的溝通已成為精益六西格瑪變革取得成功的關鍵因素。有效的溝通不僅是員工及時了解管理層的精益六西格瑪態度、決心及組織實施動態而減少對精益六西格瑪變革抵制的前提條件， 也是部門間加強理解并就精益六西格瑪達成共識而密切合作的必要手段。

7.主要推動者的能力和責任心

組織精益六西格瑪實施的主要推動者， 在精益六西格瑪實施中扮演著十分重要的角色，他們的能力和責任心不但關系著項目的成敗， 也直接影響著組織成員對精益六西格瑪的態度， 甚至于精益六西格瑪文化的形成。

8.基于事實的決策管理

從決策角度來看，精益六西格瑪管理比其他管理方法更強調對事實的倚重。基于事實的決策管理可以促使組織成員努力去尋求精確可靠的信息并使用正確的方法來對其進行分析處理，可以促進各種統計技術的在組織內的普遍應用， 從而形成一種有利于精益六西格瑪實施的“剛性”管理文化。

在中國文化的背景下， 倡導這一原則對精益六西格瑪管理實施成敗尤為關鍵。因為中國傳統文化的范式使人們習慣于定性思維、迷糊管理， 決策上主要憑經驗和直覺而不講技術和數據， 這些都是成功實施精益六西格瑪管理管理的毒瘤和天敵。

9.以顧客為中心

理解顧客要求、使顧客滿意最大化是精益六西格瑪管理最重要的事情之一。精益六西格瑪要取得實質性成效就必須把以顧客為中心作為重要指導思想， 強化顧客管理。有效的顧客管理可以幫助組織動態地關注顧客、及時掌握顧客需求的變化， 建立快速的市場響應機制， 也可以密切組織與顧客的關系， 而密切的顧客關系正是量管理的基本要求。

10.正確使用方法和工具

在利用精益六西個瑪方法對系統分析之后，針對具體某一點的問題，可能僅僅用到的精益生產或者六西格瑪的方法或工具，也可能需要把兩個管理模式中的方法和工具結合起來使用。例如對于簡單問題，就應該用Kaizen 的策略，用精益生產的方法和工具直接解決，如果還用六西格瑪的方法和工具，必然降低過程的速度;而對于復雜的問題，如果不用六西格瑪的方法和工具，就不能發現真正的原因，不能有效解決問題;還有一些復雜問題需要同時利用精益的和六西格瑪的方法和工具來解決，才能達到其目的。因此，精益六西格瑪管理要實現精益生產速度和六西格瑪的過程穩健性，必須確定問題的種類，針對具體問題選用恰當的處理方法和工具。

三、精益六西格瑪實施過程

精益六西格瑪實施過程分為4個階段:準備階段、診斷和設計階段、實施階段和保持階段。

1.準備階段

(1)創立實施條件;(2)戰略規劃、打造愿景與目標;(3)高層的承諾與參與;(4)建立推行組織結構;(5)培訓;(6)收集工廠管理指標，確定當前績效;(7)與職員溝通。

2.診斷和設計階段

(1)使用價值流圖析設計未來狀態，如圖所示;(2)設定績效目標;(3)項目的選擇;(4)制定應用計劃。

3.實施階段

運用精益和六西格瑪工具實施項目。

4.保持階段

(1)重新評估價值流圖和當前指標，對新績效等級進行定義;(2)持續改進。

四、結論

精益六西格瑪是一種方法，通過提高客戶滿意度、降低成本、提高質量、加快流程和改善資本投入，使股東價值實現最大化。它是結合精益生產和六西格瑪兩個方案綜效的計劃，不但讓你擁有更快的速度、較少的變異，還能享有前所未有的財務回報。兩者有機整合，將成為改進產品和流程品質、生產效益和全面獲利的最佳工具。為了在降低成本、提高速度的同時向顧客提供高質量的產品和服務 ，越來越多的管理者開始關注“精益的速度”與“六西格瑪的質量 ”的融合問題——精益六西格瑪，這種新的管理方法可以使企業兼顧速度、成本與質量，這一點是以往任何一種管理方法都不能做到的。這是當今改進生產部門最有力的方案，它將引導你達到至更高境界，結合流程速度和流程品質，為股東創造最高價值。

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