赤泥在水泥中的合理利用

邱賢榮，齊硯勇

赤泥在水泥中的合理利用

Reasonable Utilization of Red Mud in the Cement Industry

邱賢榮，齊硯勇

1 前言

赤泥是從鋁土礦中提取氧化鋁之后產生的廢棄物，因多呈紅色被稱為赤泥。每生產1t氧化鋁就副產0.7～1.8t赤泥。據統計，世界上氧化鋁工業每年產生的赤泥超過7000萬噸，而2009年中國的赤泥產生量就超過了2000萬噸，并呈逐年增加之勢。赤泥為堿性物質，易堿化土地，污染地下水，嚴重危害人們健康。因此，合理利用赤泥的寶貴性能、綜合開發赤泥具有重要的經濟價值和社會意義[1～2]。

赤泥分為拜耳法赤泥和燒結法赤泥，其主要化學成分為Fe2O3、Al2O3、SiO2、Na2O 和 CaO，且含有 Zr、Y、Th、U和微量的稀土元素[3]。我國主要為燒結法赤泥，主要礦物成分為硅酸二鈣、方解石、水化石榴石、鈦酸鈣、赤鐵礦和鋁硅酸鈉[4]。從物相來看，赤泥中的硅酸二鈣是水泥的主要物相之一，赤泥在生產水泥熟料時能起到晶化的作用。赤泥制備水泥不僅能降低生產水泥的能耗，而且對提高水泥的早期強度和抗硫酸鹽侵蝕能力有一定的貢獻。

從表1中可以看出，赤泥中的堿含量較高，而堿含量過高會對水泥及其生產產生以下不利的影響:（1）引起氯化堿（RCl）和硫酸堿（R2SO4）等化合物粘附在最低二級預熱器錐體部分或卸料溜子，形成結皮，嚴重時會出現堵塞現象，影響正常生產；（2）堿含量過高時會出現煅燒困難，同時堿和熟料反應生成堿礦物和固溶體，這將使C3S難以形成，并增加游離氧化鈣含量，影響熟料強度；（3）Na2SO4和K2SO4同時存在易造成飛砂嚴重；（4）易生成鉀石膏（K2SO4·CaSO4·H2O），使水泥庫結塊和造成水泥快凝；（5）堿與活性集料發生堿-集料反應，產生局部膨脹，引起構筑物變形開裂。從而限制了赤泥在水泥生產中的大量應用。本文通過查閱文獻，闡述了赤泥在水泥中的合理利用。

表1 赤泥的化學成分[5]，%

2 赤泥在水泥中的應用現狀

2.1赤泥脫堿后用于制備普通硅酸鹽水泥

拜耳法赤泥中含有大量的Fe2O3（＞30%）和Al2O3（＞15%），很多文獻報道可用此類赤泥來生產水泥[6]。有文獻研究了赤泥-煤矸石-石灰混合物的火山灰活性，得出混合物的火山灰反應機制是有擴散控制的，并且從Jander方程算出的這一體系的反應速度隨著CaO含量的增加而降低，證明赤泥可用于燒制水泥[7]。我國山東鋁廠早在建廠初期就對赤泥綜合利用進行了研究，在上世紀60年代初建成了綜合利用赤泥的大型水泥廠，利用燒結法赤泥生產普通硅酸鹽水泥，水泥生料中赤泥配比年平均為20%～38.5%，水泥的赤泥利用量為200～420kg/t，產出赤泥的綜合利用率30%～55%[8]。

但是，赤泥含堿量高，赤泥配比受水泥含堿指標制約，可對赤泥做脫堿處理，降低其堿含量，使赤泥滿足水泥原料的要求。長鋁公司[9]于1997年應用赤泥常壓石灰脫堿技術，對赤泥進行了脫堿和貯存工業性實驗，取得了較為理想的效果，脫堿反應后赤泥中的化學堿由2.0%～2.8%降到了0.5%～0.6%，脫堿效率達75%左右。張震[10]用MgCl2溶液對赤泥進行處理，在加熱和攪拌的條件下可使赤泥中的Na2O含量降低到0.13%，常溫常壓條件下用氯化鎂溶液或者人工海水處理赤泥，經浸泡后也可使赤泥中的Na2O含量降低到0.8%以下，從而使赤泥滿足作為工業生產水泥原料的要求。卜天梅[11]等將赤泥用石灰脫堿處理加入表面改性劑后，用于煅燒水泥熟料，其燒結溫度可降低100℃～150℃，該熟料的抗壓和抗折強度均合格。為更加有效地利用赤泥生產水泥，某公司已完成國家“八五”科技攻關項目“常壓氧化鈣脫堿與低堿赤泥生產高標號水泥的研究”和“低濃度堿液膜法分離回收堿技術”，使以燒結法、聯合法赤泥為原料生產水泥的技術向前邁進了一大步，提高了赤泥配比，赤泥配料提高到45%，并提高了水泥質量，由以生產P.O32.5普通水泥為主，提高到以生產P.O42.5水泥為主，為氧化鋁生產赤泥廢液零排放創造了條件[12]。可見，脫堿后的赤泥能滿足水泥生料的要求，可大量用于生產硅酸鹽水泥。但赤泥要經脫堿處理后才能大量利用，生產工藝比較復雜。

2.2 用改性赤泥制備水泥

實驗證明，酸性的廢渣磷石膏可作為水泥的改性劑，以降低赤泥中的堿含量，提高赤泥的強度。任根寬[13]將赤泥與磷石膏按質量比10：1的比例混合，在750℃～800℃下進行焙燒，保溫1h后取出急冷后得到膠凝性能最佳的改性赤泥。當用5%的磷石膏作緩凝劑時，加入質量分數為45%的改性赤泥作為水泥混合料生產水泥，其物理性能可完全滿足P.O42.5水泥標準的要求。赤泥和磷石膏的混合物在高溫下焙燒時，赤泥的活性提高，不僅可增加赤泥在水泥中的摻量，降低水泥的生產成本，而且還可消除磷石膏中有害雜質對水泥的不良影響，焙燒后的磷石膏和赤泥的混合物還能代替天然石膏作水泥的混凝劑，并且對水泥的強度具有增強作用。

經研究發現，燒石膏對赤泥有一定的激發效果，其可能的作用原理有以下兩個方面:（1）燒石膏激發了赤泥中的無定形物質；（2）燒石膏與赤泥中的鋁酸鹽礦物或鐵酸鹽礦物反應形成了一些有利于水泥石強度的水化產物。張彥娜[14]等研究了燒石膏激發的赤泥與水泥的強度發展的關系，得出燒石膏對赤泥-水泥熟料體系的早期強度有很大的提高，3d抗壓強度高于對比的硅酸鹽水泥，28d強度也有一定的提高。燒石膏摻量為赤泥和水泥熟料質量的2.5%，赤泥摻量為30%時，該體系的28d強度達到47.9MPa，抗折強度達到8.2MPa。

改性后的赤泥用于燒制水泥是可行的，一方面，赤泥的摻量較大；另一方面，這種方法是將赤泥與改性劑按一定的比例混合煅燒后作為混合材生產水泥，其煅燒溫度（750℃～800℃）較水泥煅燒溫度（1350℃～1450℃）低，可節約部分能源，而且生產工藝較脫堿處理后的赤泥生產水泥更簡單。

2.3 赤泥制備礦渣赤泥水泥

將赤泥加入到堿礦渣水泥系統中，構成新的赤泥-堿礦渣水泥體系，其性能可互補，相互促進、相互補充，具有以下幾方面優勢：（1）赤泥中的少量堿可作為堿礦渣的堿性激發劑；（2）堿礦渣水泥在水化硬化中，有時會發生強度倒縮，研究表明，赤泥的摻入，可成功地解決這一問題；（3）赤泥中含有少量的水硬性礦物C2S，對水泥強度有一定的貢獻。岳云龍[15]等研究了赤泥的摻量對赤泥-堿礦渣水泥強度的影響規律，確定赤泥在該體系中的最大摻量可達30%。潘志華[14]等利用一種復合高效固體堿性激發劑激發了礦渣和赤泥，成功地研制出具有快硬和高強特性及抗蝕性能的堿礦渣赤泥水泥。

較之脫堿和改性后的赤泥用于水泥生產中，赤泥制備礦渣赤泥水泥工藝更簡單，投資更少，生產成本更低。

2.4 赤泥制備少熟料的膠凝材料

赤泥呈高鈣高堿性，其pH值為11.6左右，因此將赤泥應用了粉煤灰和礦渣的激發在理論上是可行的。馮向鵬[16]等用熱激發赤泥，使赤泥的活性大大提高，并得出赤泥的適宜煅燒溫度為600℃。將煅燒后的赤泥（50%）配以礦渣、煤矸石、鋼渣以及自配的調節劑生產膠凝材料，其強度可達到42.5號水泥強度標準的要求。董魯閩等將赤泥和粉煤灰的混合物進行熱處理，研制了一種少熟料膠凝材料。混合料的配比為赤泥47.5%，粉煤灰47.5%，石膏5%，于700℃煅燒5h制得煅燒料。然后將70%煅燒料、30%水泥熟料及適量外加劑，制備出性能較好的膠凝材料，其28d抗壓強度可達到45.2MPa，抗折強度達到7.8MPa。

這種方法將煅燒后的赤泥配以礦渣、煤矸石、鋼渣等工業廢渣用于生產水泥，為合理利用工業廢渣，變廢為寶，節能減排創造了巨大的價值。

2.5 赤泥制備硫鋁酸鹽水泥

雖然赤泥中的堿含量較高（2.5%～3%），不能直接大量作為煅燒普通硅酸鹽水泥熟料的原料，但與硅酸鹽水泥相比，堿對硫鋁酸鹽水泥的影響較小，可以利用高堿的赤泥生產硫鋁酸鹽水泥。趙培新[17]利用赤泥為原料實驗燒制了標號為42.5號高鐵型硫鋁酸鹽水泥。趙宏偉[18]等利用赤泥為主要原料，在1300℃燒制了硫鋁酸鹽水泥熟料。該水泥獲得了較好的性能，其凈漿試塊強度測試表明，1d、3d和28d齡期的抗壓強度分別為42MPa、50MPa和65MPa，抗折強度分別為8.0MPa、8.5MPa和12.5MPa。早期強度較高且增進穩定，赤泥的直接利用率可提高到40%左右。

用赤泥制備硫鋁酸鹽水泥，赤泥既不用脫堿，又不用改性煅燒，還可大摻量使用赤泥，所以，在生產中，可考慮利用赤泥生產硫鋁酸鹽水泥。

3 結論

總之，水泥行業可大量利用赤泥，而且赤泥應用是多樣化的。但是，赤泥在水泥中應用時要求趨利避害，一是減少赤泥中的堿含量，或對赤泥進行改性處理，使赤泥滿足生產水泥原料的要求；二是可有效利用赤泥高堿性的特性，或生產對堿含量要求低的水泥。研究赤泥在水泥中的應用，一方面可消耗大量的赤泥，減少赤泥堆存的土地占用量，消除赤泥的危害，防治污染保護環境；另一方面可降低水泥能耗，產生巨大的經濟效益。

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