煤化工的6輪熱潮

唐宏青

（中科合成油工程有限公司，北京 101407）

本世紀以來，我國出現了一輪又一輪的煤化工熱潮。

事情的起源是煤炭富存省區地方政府為了提高煤炭附加值，要求企業在獲取煤礦開采權的同時實現煤炭就地加工，特別是內蒙古、陜西、山西、新疆等省區要求新進入的煤炭開采企業盡量進行煤炭就地轉化，轉化的比例為50%。如今，全國30Mt／a以上的大型煤炭企業幾乎都涉及煤化工，形成 “逢煤必化”的現象［1］。

然而盡管大批煤化工項目進行了立項、可研甚至完成了設計，進行了施工等建設步驟，除甲醇等煤化工傳統產品以外，實際運行達到 “安穩長滿”的現代煤化工裝置寥寥無幾。一方面煤化工傳統產品甲醇、二甲醚的產能過剩仍然嚴重，另一方面現代煤化工升級產品如柴油、汽油、聚烯烴、乙二醇、甲烷（合成天然氣）等依然數量很少。“逢煤必化”尚在途中，遠沒走到目的地。

有人認為，是水資源、環境的承載能力、人才限制等因素制約，導致進展緩慢。其實，問題還在源頭，即技術上。

可以說每一輪熱潮的來源都是產品的選擇。從本世紀初到現在，先后有煤制甲醇、煤制油、煤制烯烴、煤制乙二醇、煤制甲烷（合成天然氣）和煤炭分質利用6輪熱潮。還有一些如煤制低碳醇、煤制芳烴等，尚未形成熱潮。

1 甲 醇

甲醇是碳一化工的基礎產品，以甲醇為原料生產眾多化工產品的行業就是甲醇化工行業。它的發展在很大程度上取決于甲醇工業應用領域的開拓和深加工產品的開發。

煤制甲醇工藝是將空分、氣化、部分變換、凈化、壓縮、甲醇合成、精餾、膜分離等工序進行組合，見圖1，技術上是成熟的。

上世紀末，甲醇被認為是碳一化工的主要發展方向［2］，從此，甲醇的產量迅速上升，10年時間增長了7倍，見圖2。

國內外甲醇制烯烴（MTO、MTP）的發展，以及甲醇制二甲醚、醋酸、碳酸二甲酯等下游產品的開發，為甲醇工業的大發展、技術的進步開辟了廣闊的前景，見圖3。

圖1 煤氣化制取甲醇圖

兩位諾貝爾化學獎獲得者的著作 《甲醇經濟》［3］引起人們的興趣，成為甲醇熱的理論根據。國內知名學者提出要建30～90Mt的甲醇儲罐［4］，以作戰略儲備。

國內單套甲醇裝置的建設從100kt／a級迅速達到1 800kt／a級，甚至提出要建千萬噸級的甲醇廠。很快，甲醇熱遍布全國，2010年產能達到38.40Mt，產能過剩60%左右。而由于國外甲醇價格便宜，沿海地區還從國外購進約5Mt。2011年估計產量達到20Mt，外購5Mt左右。

與此同時，甲醇的消耗量也快速增長，預計2011年甲醇消耗情況見表1。

表1 2011年預計消耗甲醇量［5］

過剩的甲醇往何處去？這是一個難題。現代煤化工的大項目都是新建甲醇裝置，沒有緩解甲醇過剩的意圖。

圖2 我國近年甲醇產量表

圖3 甲醇化工八大產品圖

盡管發改委對甲醇裝置的建設規模有一定的限制，但是甲醇制烯烴和甲醇燃料熱情的高漲，甲醇熱依然不退，每年投入的產能在幾百萬噸左右。部分人士明確反對甲醇汽油的使用［6］，而有的部門繼續大力推廣甲醇汽油［7］。這個問題爭論了二十多年，顯然還沒有結論。

“甲醇熱”在爭論中繼續。

2 煤制甲烷

煤制天然氣工藝，實際上是合成甲烷。

隨著我國西氣東輸的實施，城市燃氣管道化已經比較普及，天然氣、液化氣、煤氣、沼氣等燃氣管道網絡在我國發展迅猛，對于提高經濟效益、減少城市大氣污染、方便居民生活、減輕百姓的家務勞動等都有顯著的好處。無疑，人民生活水平的提高，對環保、生活的舒適性要求越來越高，天然氣肯定供不應求。讓13億人的飲食和生活都用上甲烷（約需180Gm3／a），實現全國居民用燃料管道化，前景是相當誘人的！

但是，我國天然氣資源較少，見表2。2010年世界天然氣剩余探明可采儲量為187.2×1012m3，我國儲量為2.81×1012m3，排列第15位。2010年我國天然氣的產量是944.8×108m3，消費量是1 060×108m3，需要進口彌補。

表2 2010年世界及中國能源儲量數據（探明儲量）［8］

因此，將煤制甲烷、煤層氣、焦爐氣制甲烷等人工合成的甲烷，從分支管道送到國家主管道上，從而形成全國甲烷管道網。沿線主要城鎮可以從管道上獲取甲烷，作為人民生活用氣，這對提高我國居民的生活質量和改善大氣質量將起到巨大的作用。毫無疑問，這是一項偉大的利民工程。

煤制甲烷，首先要選擇合適的煤氣化技術，在煤礦的坑口［9］，集中設置多套大型化的煤氣化裝置，經過變換、脫硫脫碳、甲烷化等化工處理生產甲烷，同時經過硫回收等工藝副產硫磺等。這樣的工藝稱為煤制天然氣、坑口氣化或煤制甲烷，見圖4。

圖4 煤制甲烷流程示意圖

國外已經有比較成熟的工廠。1984年英國煤氣公司和德國魯奇公司采用HICOM甲烷化工藝，建成了世界上第一個煤制甲烷的工廠——美國大平原煤氣廠［11］，甲烷化單元采用絕熱循環的三個反應器串聯，反應溫度在620～700℃，壓力為2MPa。該廠年耗原料碎煤4.23Mt，年產12.7×108m3人工天然氣，當時的投資為20.2億美元。

國內西北化工研究院曾經開發過RHM－266型耐高溫甲烷化催化劑，近期國內有等溫甲烷化的研究，目前已經在焦爐氣制甲烷工藝中應用。

“十一五”期間，我國開展了一項特殊的研究，即建立以單元新工藝為主的九個煤化工示范廠，其中包括了三個煤制天然氣裝置，共155× 108m3／a，再加上批準的另一個煤制甲烷裝置，共有四個裝置在建。這些裝置的建設基本上是引進魯奇和Davy的甲烷化技術，個別項目在氣化技術上有所改變。

看到這樣美好的前景，各地對煤制甲烷的熱情非常高，地方上報和準備開建的項目已經有幾十個，總能力達到15×1010m3／a。

煤制甲烷工藝最關鍵的技術是煤氣化。其實，近年來煤化工技術的進展已為大家所熟悉。目前國內的煤氣化技術，在煤化工的各個領域發揮作用，這些煤氣化技術都有可能用于煤制甲烷。

由于美國在大平原廠采用了魯奇氣化技術，并且已經取得了生產經驗，因此國內普遍主張煤制甲烷采用魯奇氣化技術。理由是氣化出口含有8%～10%的甲烷，同時投資略低，可以使用褐煤作原料。

上述流程的副產物是焦油、酚、氨。焦油加氫可以生產燃料油或柴油。由于氣化出口的合成氣中H2／CO比較高，需要的變換氣體較少，這些都是用魯奇氣化的優點。

但是，從技術、煤的利用率、產品投資和環保上來考慮，水煤漿和干煤粉氣化不見得不利。［10］

煤制甲烷的工藝已經成熟是無可爭辯的，但對于工藝的經濟性，尚存在爭議，主要表現在成本和投資上。各設計單位基本上得到相似的結論［12］：魯奇氣化流程甲烷的生產成本低于1.60元／m3。用作城市居民燃料，還要加上輸送和城市管理費，至少在2.50元／m3左右，居民難以接受。目前國內設計的幾個裝置，1×108m3甲烷的投資為5～7億元。高投資也是備受爭議的地方。

對于能耗，以魯奇氣化技術為先導的煤制天然氣裝置綜合能耗為63.6GJ／km3，過程能量轉化率為56.6%。煤制甲烷的能量轉化率比較高，原因是主產業鏈比較短，不是由于煤制天然氣工藝有突出的地方。

煤制甲烷是被看好的項目，一旦天然氣的價格上調，煤制天然氣的項目就很難控制住了。

煤制甲烷確實很熱。

3 甲醇制烯烴

甲醇制烯烴工藝的主要產品是乙烯（C2H4）、丙烯（C3H6）和少量的碳四產品.傳統上乙烯和丙烯的來源主要是石油烴類蒸汽裂解，其原料主要是石腦油。中東地區主要是靠天然氣中的乙烷裂解來得到，因此成本很低。2010年中國進口聚乙烯7 360kt，聚丙烯3 870kt，乙烯和丙烯單體的進口量分別為820kt和1 520kt，可見缺口比較大。在此背景下，促使人們去尋求進一步開發非石油資源的新途徑，甲醇制取烯烴成為備受關注的生產路線。

以煤為原料的甲醇制烯烴技術（MTO）主要是由煤通過氣化、凈化和合成工序生成甲醇，然后甲醇轉化生成烯烴，主要是乙烯、丙烯和少量碳四烯烴等，見圖5。不同催化劑生成的乙烯與丙烯比例也不同。由于催化劑不同，甲醇制烯烴可以生產丙烯為主（MTP），見圖6。

圖5 甲醇制烯烴圖

圖6 甲醇制丙烯圖

在世界上，我國甲醇制烯烴的技術是領先的。上世紀80年代初中科院大連化物所開始研究甲醇制烯烴工藝，“七五”期間完成300t／a裝置中試，2004年陜西新興公司、大化所和洛陽工程公司建立16.7kt／a甲醇的DMTO工業性試驗裝置，2006年試車。2007年神華包頭公司建設600kt／a甲醇制烯烴項目，2010年8月試車，不久開車，負荷達90%以上，甲醇轉化率接近100%和雙烯選擇性超過80%。2010年累計生產聚烯烴81kt，2011年開始商業化運行。2011年6月通過考核，肯定技術上取得成功。

2011年7月18日，國家發改委產業司對其作出結論［13］：“在當前油煤比價下，煤制烯烴經濟效益較好，但現有發展方式的資源占用和二氧化碳及污染物排放明顯高于石油制烯烴。面臨“十二五”日益嚴峻的資源和環境雙重約束，不宜大規模推廣，應進一步優化建設方案，開展升級示范。在升級示范項目建設方案中，重點要加強煤炭清潔高效轉化、三廢處理、節能節水等單元技術和集成技術優化，提高資源轉化和利用效率；優化配置，不斷提高技術裝備本地化水平，降低工程造價，增強競爭能力”。

事實上，目前國外同類技術沒有達到國內水平，在國內炫耀的UOP／Hydro工藝僅在NorskHydro公司的示范裝置上做過試驗，至今未工業化，傳說中的尼日利亞項目正在建設中。

與此同時，國內引進兩套魯奇公司甲醇制丙烯的裝置，其中神華寧煤集團聚丙烯500kt／a項目已經投產。該項目為年產500kt聚丙烯、180kt石腦油和40kt LPG，采用西門子GSP干煤粉氣化、魯奇凈化、合成甲醇和MTP、ABB－Lumus烯烴分離和DOW／UNIVATION聚丙烯技術，甲醇制烯烴采用魯奇的ZSM－5催化劑。2011年5月開始，5臺GSP氣化爐處于二開一備的狀態，目前氣化爐單線負荷接近100%，但是激冷流程中的灰分處理工藝不合理，使全系統不能“安穩長滿”地運行。

另外，大唐國際多倫煤制烯烴項目，采用荷蘭殼牌粉煤氣化、魯奇低溫甲醇洗、低壓甲醇合成、MTP丙烯、美國陶氏烯烴分離和UNIPOL氣相流化床聚丙烯技術，最終年產460kt聚丙烯及石腦油129.5kt，LPG 66.6kt和精甲醇240kt。2011年9月份剛剛投產，運行尚未正常。

此外，國內科研單位還推出甲醇制丙烯流化床、甲醇和石腦油耦合制烯烴技術，目前正在試驗中。

在這種形勢下，一場大規模推廣煤制烯烴的浪潮正在全國興起，各地規劃的項目大約有28Mt／a，幾十個項目上報待審批。盡管發改委產業司對這個問題作出暫不大規模推廣的結論，但至今還有媒體在組織大型會議，意在大規模建設新的甲醇及聚烯烴裝置，包括在沿海購買甲醇來實現MTO。人們不禁要問，為什么要從國外購買3t甲醇來制烯烴而不直接購買1t聚烯烴？新建的煤制烯烴工廠，都是新建甲醇裝置，緩解甲醇過剩的初衷如何實現？

有關MTO／MTP項目的投資，始終是議論的話題。當初設計的時候，投資是120億，實際結算費用，將近200億，即使不算空分，也要170億，將來購買氧氣，價格大約為0.4元／m3（每噸聚烯烴耗氧2 700m3）。加上折舊、還貸、利息，無法相信這樣的項目能夠有巨額利潤。當然，煤礦的利潤很豐厚，銀行能夠旱澇保收。

盡管有許多不解的問題，但是這個浪潮還是很熱。

4 煤制油

眾所周知，中國是一個貧油的國家，自己的原油不夠，西方國家在設法阻止我國買油。因此，我國需要煤制柴油技術作為一種補充。

煤制油產業實際上有F－T合成、直接液化和甲醇制汽油三個類型，煤焦油加氫不屬于煤制油，它是 “油制油”。

煤制油產業起步于上世紀30年代，二戰期間，德國共建有9個F－T合成油廠，總產量達570kt／a。南非長期受到國際社會的制裁，沒有石油供應，被迫發展煤制油工業，逐步實現生產油品5Mt／a。

中國煤制油在建國前就有以鈷催化劑為核心F－T合成技術建設的煤制油廠，產能為100t／a。1949年新中國成立后，采用常壓鈷基催化劑的固定床反應器，1959年產量最高時達47kt，1967年停產。80年代初，重新恢復了煤制油技術的研究與開發。1997年山西煤化所研制新型高效Fe／Mn超細催化劑，2000～2002年，建立了一套千噸級規模（700t／a）的漿態床合成油中間試驗裝置，并進行了多次1 500h的連續試驗，2005年9月通過了國家科技部驗收。其后山西煤化所在北京蜂蜜研究所招標建設160kt／a煤制油示范廠，伊泰、潞安、神華三個煤業集團參加了投標，日后三個企業都由山西煤化所按照試驗裝置放大，建設160～180kt／a的裝置。

2010年7月伊泰合成油裝置在穩定運行5 000h后，國家有關部門進行了考核，滿負荷穩定運行72h的數據為噸油能耗110GJ，折合標煤3.75t，催化劑的生產能力為1 200～1 500t／t油品。截至2010年10月，該裝置已累計運行8 612h，生產各類油品101.118kt。潞安集團的煤制油裝置也已經運行，負荷達80%。

至此，中國費托合成油的知識產權已經確立，其成果涵蓋了國際先進的煤間接液化所有核心技術，中國科學院至少有三代科學家為此奮斗了三十年。

2002年下半年開始，兗礦集團也加入了中國合成油工藝開發的行列，中試廠設在兗礦集團的魯南化肥廠，5 000t／a工業試驗裝置連續運行4 607h，2005通過科技成果鑒定。

此外，山西煤化所還與潞安集團開發鈷基合成油固定床技術，2010年進行了科技成果鑒定。

陜西金巢國際集團與南非金山大學材料與工藝合成中心準備在寶雞氮肥廠建立一個千噸級的試驗裝置。

中石化進軍煤制油的辦法是購買國外的試驗裝置。美國俄克拉荷馬州塔爾薩的合成油公司轉讓給中石化費托（F－T）合成油技術，試驗裝置采用鈷催化劑合成油，日產能力為70桶。

費托合成催化劑的活性金屬主要是第Ⅷ族過渡金屬元素，工業化的催化劑由活性成分、載體和助劑等組成，主要有鐵基和鈷基兩類。鐵基催化劑一般以沉淀鐵的形式存在，不同溫度下費托反應得到的產物是不同的。

煤制油間接液化的工藝實際上包括煤氣化、F－T合成和油品加工三個部分，見圖7。

圖7 煤制油間接液化的工藝

以上所有的單元技術，國內均已經成熟和掌握，技術水平已經超過南非，見表3，可以自行建設成套的煤制柴油裝置，不必引進。

表3 國內外費托合成技術的綜合指標比較

在討論中國的煤制油問題上，直接液化一直是和間接液化一樣受到行業的普遍關注。神華集團先后在內蒙和上海建立一個年產1 080kt／a和約1 800t／a油品的生產裝置和試驗裝置，目前沒有運行工藝數據報道，因此有關直接液化的推廣工作并沒有像預期那樣受到關注，幾乎沒有一個省區提出再復制一套直接液化的商業示范裝置。

甲醇制汽油工藝是指以甲醇作原料，利用催化劑進行脫水、低聚、異構等，轉化為C11以下的烴類油。1984年，Mobil公司在新西蘭建立日產汽油2 000t的工業裝置。1985年，該裝置在成功運行2年以后，改產甲醇。2010年，利用中科院山西煤化所技術，云南解化集團建設了3 500t／a合成汽油工業示范裝置，開車成功，生產出合格的93號汽油產品。

同年，晉煤集團采用山西煤化所的灰熔聚流化床加壓氣化技術生產合成氣，然后合成甲醇，再用美國埃克森美孚公司的固定床甲醇制汽油技術合成汽油。全系統采用6臺0.6MPa氣化爐，年產300kt甲醇，100kt汽油。

目前國民經濟發展中最緊缺的是能源，其中柴油首當其沖。合成柴油的發展指向正是這個。2010年我國柴油的產量約為158Mt，我國有400 ×104km的公路，幾千萬臺柴油車，擔負著運輸重任。強大的國防需要高性能的柴油支撐。因此，把合成油的重點指向柴油，特別是高性能柴油，作為石油化工的補充，這是國之所望，民之所期。

由于發改委對煤制油的建設規模設定下限，許多地方不能滿足條件。規劃中說要建立幾千萬噸的裝置，真正動手的寥寥無幾，與其他 “熱”不同的是，擅自建設合成柴油的項目極個別。

現在國內柴油緊張，二大油企備受指責，可是煤制柴油的裝置建設遲遲不動，一個勁兒發展甲醇汽油，風馬牛不相及的事究竟是怎么回事？

煤制油想熱但還沒有熱起來。

5 乙二醇

乙二醇（EG）是一種重要的石油化工基礎有機原料，從它可以衍生出100多種化工產品和化學品，主要用于生產聚酯纖維等。目前，化學工業中合成乙二醇的主要方法是先經石油路線合成乙烯，再氧化乙烯生產環氧乙烷，最后由環氧乙烷非催化水合反應得到乙二醇（簡稱乙烯路線）。

近年來國內外開發了從煤制得合成氣再進一步合成乙二醇的工藝，分為直接工藝和間接工藝。直接工藝即由合成氣直接合成乙二醇；間接工藝是合成氣生成某種中間化合物（如甲醇、甲醛、草酸酯）后再轉化為乙二醇（見圖8）。

合成氣直接合成法具有理論上最佳的經濟價值，但目前離工業化有較大的距離。間接工藝中草酸酯法合成的研究比較深入，其他還處于研究階段。

2009年我國乙二醇的產量約為1 950kt，進口量約為5 828.1kt，2010年進口6 644kt，平均單價868美元／t。

國內合成乙二醇的科研十分活躍，其中最早進入工業化的是中科院福建物構所的技術。經過幾十年的研究，在完成300t／a和10 000t／a的實驗后，由丹化集團在內蒙通遼建立年產乙二醇200kt的示范裝置，其中有8條25kt／a乙二醇合成的生產線。該項目于2009年12月建成試車，目前偏離設計負荷較遠，沒有該裝置長期運行的數據。據報道這個項目已經改變產品結構，變成與草酸共生項目。特別是其煤氣化技術采用常壓恩德爐氣化，能耗高，污染嚴重；加氫催化劑的活性衰減比較快，其原因沒有定論。作為示范裝置，單線規模太小，數量太多，不能反映大型化的本質。

在這個示范廠還沒有取得成功和考核的前提下，許多地方翻版這樣的裝置，顯然沒有道理。

與此同時，國內乙二醇的科研比較活躍，有多套實驗裝置正在建設和開始運行，見表4。有的聲稱已經有幾千小時的催化劑壽命數據，計劃進一步工業化。但是，聲稱擁有技術的單位，目前沒有工業規模的示范裝置運行。

這就是煤制乙二醇的現狀，“熱”得太早了。

表4 國內乙二醇的科研狀況

6 煤炭分質利用

大家都知道，應積極探求煤炭的高效利用辦法。長期以來，煤炭僅作為能源，單純追求化學能的獲取，使碳、氫元素轉化為CO2和H2O。傳統煤化工單純追求將煤轉化為某一類化學品，能量利用率是不高的。幾十年來，科學家提出的分質利用，就是為了達到提高能量轉化率的目的。

煤的分質利用包括三部分內容：中低溫熱解（500～650℃）后分解成氣體（荒煤氣）、液體（焦油）、固體（半焦）三種形態的產品，然后分別利用。

對于荒煤氣，可按照碳一化工的辦法，得到CH4、CO和H2，分別或綜合利用它們，這是非常成熟的技術。焦油可先提取酚，然后再加氫制成輕質芳烴，石腦油等油品。半焦作為清潔能源，可用于高爐噴吹和氣化原料。

實際上，這個模式在上世紀30～40年代已經實現，只不過水平不如現在。

由此可見，分質轉化工藝路線符合物質流和能量流的合理配置，有利于實現能耗和排放的最小化。幾十年來被理論界認為是能耗、物耗最低的煤炭轉化方式。

但是，既然大家早已經明白這個道理，為什么沒有實現呢？問題出在整個運轉過程中，沒有完整的示范廠，更沒有完整的商業化裝置。

6.1 煤的干餾或熱解

目前，國內有許多辦法和技術，例如，大連理工大學固體熱載體催化熱解；浙江大學循環流化床（爐渣熱載體與燃煤鍋爐結合）；神木三江煤化公司內熱式干餾技術；神木恒源外熱式干餾爐；鞍山熱能所褐煤干餾提質技術；神木富油公司熱載體工業化技術；北京神霧能源公司的褐煤蓄熱式輻射管旋轉床無熱載體低溫干餾技術。

煤的干餾技術正在接受工業化的考驗。

6.2 中低溫煤焦油輕質化

近年來，國內開展了這方面的研究，例如在陜西神木建立了500kt／a煤的焦油輕質化裝置。2010年4月份投入生產運行1 500h后，6月份通過了中國石油和化學工業聯合會組織的技術鑒定。

6.3 半焦氣化

半焦的硬度較大、灰分較高，許多人都認為氣化沒有問題。

在這種情況下，各地普遍認為煤炭分質利用問題已經解決，可以大干快上。因此，近期立項的報告，集中在這個題目上，多套裝置建設的可研報告已經上報有關部門。

如何建立分質利用的商業化裝置？

目前學術界主要有兩種意見，一種是主張搞“半”分質利用，即低品質煤轉化為油品和半焦，見圖9；另一種是主張搞 “深度”分質利用，即低品質煤全部轉化為油品，見圖10。

“半”分質利用廠實際上是一個焦化廠和焦油制油廠。“深度”分質利用廠是煤制油工廠。

對半分質利用真的沒有疑問嗎？不，是存在許多問題的。

（1）這個方法只適合于高揮發分低價煤的情況。一旦這個辦法可行后，這類煤的價格會明顯上漲。

（2）半分質利用是靠投入煤量的40%～50%生產半焦來維持的，把處理半焦的任務，交給社會去解決。

（3）焦油加氫后的柴油質量欠佳，16烷值不夠高，接近國家標準的下限。

（4）有大量含酚污水需要處理。

（5）干餾后出來的煤氣很難完全脫除焦油，焦油容易粘附于設備和管道上。

（6）煤的干餾是常壓設施，設備巨大，千萬噸級的工廠占地驚人。

（7）在有大量半焦副產品存在的情況下，副產品的利用轉化需要能量，半分質利用的能量轉化率75%是毫無意義的。對比能量轉化率，必須將半焦全部轉化為下一層產品的耗能計算進去。因此，半分質利用的能量轉化率沒這么高。

煤炭分質利用熱正在形成，誤解不少，問題也不少。

7 討 論

（1）依靠獨特的煤炭資源優勢，資源省區的經濟轉型和結構調整更多的還是圍繞煤來做文章，延伸產業鏈，發展附加值較高的新型煤化工是重要方向，這就是煤化工熱的根本原因。

（2）煤化工產品的價格與石油化工比沒有優勢，但是煤的利潤可以通過煤化工來得到保障，只要采煤加化工總的利潤存在，就會有發展煤化工的愿望。

（3）水資源是在被爭奪，煤化工熱將止步于水資源。

（4）煤炭分質利用是有發展希望的，但是誤解和問題均不少。

圖9 煤的半分質利用

圖10 煤的深度分質利用

（5）一旦國際同類產品大幅度降價，現有的煤化工在建裝置命運如何，會硬著陸嗎？這可能是現在熱衷于煤化工項目大發展的媒體沒有想到的。

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