謀勢，布局，突破，靠科技創(chuàng)新推動轉型升級

秦川機床工具集團黨委書記、董事長 龍興元

謀勢，布局，突破，靠科技創(chuàng)新推動轉型升級

Constantly Improve the Technological Innovation，Create Sustainable Competitive Advantage and Accelerate the Pace of Transformation and Upgrading

秦川機床工具集團黨委書記、董事長 龍興元

金融危機發(fā)生以來，經過全球共同努力，世界經濟總體上已渡過蕭條期，緩慢地進入了復蘇。全球面臨的新的課題是如何讓復蘇來得迅速、來得穩(wěn)健。

1857年的世界經濟危機催生了以電氣革命為標志的第二次技術革命。1929年的大蕭條，引發(fā)了以原子能、電子計算機、空間技術和生物工程為主要標志的信息控制技術革命。德國經濟學家門施 （G·Mensch）通過對112項重要的技術創(chuàng)新考察發(fā)現，重大基礎性創(chuàng)新的高峰均接近于經濟蕭條期，技術創(chuàng)新與經濟繁榮的周期呈 “逆相關”關系，經濟蕭條是激勵創(chuàng)新高潮的重要推力，技術創(chuàng)新又是新一輪經濟發(fā)展高潮的基礎。

人類發(fā)展史上已經發(fā)生過的三次技術革命，是巧合還是必然，都是從新的生產工具的誕生開始的。被達·芬奇稱為 “機械之母”的鏜床為瓦特蒸汽機做出了無法替代的貢獻。沒有蒸汽機，自然沒有第一次工業(yè)革命。但沒有鏜床，絕沒有工業(yè)意義上的蒸汽機。電動機的出現，使工具機 （機床）包括車、銑、鉆、磨、鏜等專業(yè)分工機床取得了工業(yè)量產革命性的創(chuàng)新。以加工中心為標志的機床工業(yè)革命又再度集成了車、銑、鏜、鉆、磨等多工序為一體機，自然是得益于數控技術的革命性成果。

有人提出，正在來臨的第四次技術革命，新能源將是突破口。節(jié)能環(huán)保、新一代信息技術、生物、高端裝備制造、新能源、新材料、新能源汽車等七大戰(zhàn)略性新興產業(yè)的興起，正對機床裝備制造提出新的要求。

一、后危機時代機床工具產業(yè)特征

1．以消費升級為標志的需求結構升級，要求機床工具行業(yè)整體層面的轉型升級

從近十幾年來機床消費結構看，我國汽車工業(yè)已經成為機床消費主體，約占我國機床消費總量的70%。同時，汽車工業(yè)投資的一半以上又用于購買金屬加工機床，其中進口機床約占80%。由此可以看出，消費升級所帶來的巨大商機。

從歷史角度觀察，汽車產品的發(fā)展，必然伴隨著制造技術和裝備的革命。汽車生產具有大批量、快節(jié)奏的特點，而且車型豐富多樣、新品不斷，因此，能滿足上述要求的數控加工中心柔性生產系統(tǒng)和零部件專用機床需求量近年來大幅增加，已成為機床行業(yè)重要的增長點。但由于國內汽車裝備制造業(yè)發(fā)展滯后，我們只能大量使用進口機床。即使少量能夠提供的裝備也僅限于汽車零部件的外圍產品，核心部件如發(fā)動機缸體、缸蓋以及箱體類零件的生產和加工適用的高速數控加工中心柔性生產系統(tǒng)都很少涉足。

在汽車制造裝備中，除了沖壓自動生產線，國內產品占了大部分市場外，其他幾乎全部依靠進口。制造轎車零部件的金屬切削機床生產線，金額的70%～80%依賴進口。據不完全統(tǒng)計，制造發(fā)動機的柔性自動線 （FTL），我國已經安裝了約100條，單價為2000萬美元左右，其中進口約占90%，是世界上FTL應用最熱、進口最多的國家。

汽車等高技術含量工業(yè)的加快發(fā)展，還引起了機床需求結構的明顯變化，機床消費更趨精密化、高檔化和成套化。當前發(fā)動機制造技術也正醞釀著新的革命，以便解決多樣性與經濟性日益突出的矛盾，從而滿足多品種、多批量的需要和市場快速反應能力。其重要方向之一就是可重構制造系統(tǒng)RMS。該系統(tǒng)在1998年就被美國國家研究委員會列為未來20年制造業(yè)必須優(yōu)先解決的十大關鍵技術之首。RMS著眼于制造系統(tǒng)結構的快速調整能力，原理是通過對制造系統(tǒng)中機床配置的調整和機床功能模塊的增減，迅速構成適應新品生產或生產批量變化的市場環(huán)境。由此也誕生了可重構機床RMT。RMT由標準化的模塊組成，與傳統(tǒng)模塊化機床（如組合機床）本質性區(qū)別是它在使用中的可重構性。RMS的結構和布局可依需要在用戶現場快速重組。

機床產業(yè)可緊緊抓住汽車產業(yè)預計20年大發(fā)展的戰(zhàn)略機遇，瞄準汽車裝備市場需求 （包括中長期需求），特別是從進口熱點中尋求突破點。瞄準世界汽車制造技術及裝備發(fā)展前沿技術，關注可重構制造系統(tǒng) （RMS），盡快掌握生產線集成技術，提高系統(tǒng)集成能力。

2．以戰(zhàn)略性新興產業(yè)為標志的產業(yè)結構升級， “倒逼”機床工具行業(yè)的深度轉型

戰(zhàn)略性新興產業(yè)的崛起，為機床工具行業(yè)提供新的服務領域。如現代化的國防軍工、航空航天、清潔能源、高速鐵路、大型船舶工程、IT產業(yè)、生物醫(yī)藥產業(yè)等都對機床行業(yè)提供了新的、更廣闊的市場。但是中國機床工具產業(yè)自身的軟肋，決定了其適應新興產業(yè)要求還要走很長的路。這些軟肋在于：一是精密，二是高效，三是可靠性。

精密工程與納米技術是衡量現代制造技術水平的重要指標之一，是現代制造技術中最活躍的因素。經過近10年來的發(fā)展，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm；精密級加工中心加工精度從 3～5μm，提高到 1～1．5μm；并且超精密加工精度已開始進入納米（0．001μm）級，微細切削和磨削加工精度可穩(wěn)定達 0．05μm 左右， 形狀精度可達 0．01μm 左右，也就是數十個納米；而采用光、電、化學等能源的特種加工則已經能夠達到納米級的加工精度。毫無疑問，精密加工一直是機床工具追求的第一目標。

曾經在國際市場獨領風騷的瑞士馬格公司（Magg），70余年來一直以其生產的碟形雙砂輪磨齒機，作為磨齒機中最高精度的代表產品，采用展成磨削原理及其他技術措施，可穩(wěn)定磨削出三級以上精度的齒輪，但是馬格磨齒機的不足之處主要是：效率低，展成磨削為點接觸加上碟形砂輪自身剛度限制，不能作深切或強力磨削；生產成本高，所需的特殊附件多，如缺口分度板齒數需和工件齒數相匹配，工作基圓要與滾圓盤的直徑一致等，工作種類越多，所需附件越多。為此，這家世界聞名、歷史悠久的公司，于八十年代末被瑞士奧立康公司（Oerllkon）兼并。如何集約各種工序為一體，減少工件的裝夾次數，縮短輔助時間，實現高效制造，是機床裝備追求的又一目標。

我們機床制造商常常埋怨國內用戶，不選購或不優(yōu)先選購國產機床，僅僅是停留在問題的表面，其實主要原因就在于國產機床的可靠性一直受到用戶的質疑。近年來，雖然我國機床行業(yè)的許多企業(yè)與有關高校合作，實施可靠性技術，國產機床的可靠性水平得到穩(wěn)步增長，但與發(fā)達國家同類產品相比差距仍然明顯。一臺高可靠性的機床可以收到幾臺機床同時運轉的功效，可減少用戶的停機損失和維修費用，減少主機廠售后服務和三包費用，也減少材料、工時和能源的消耗，經濟效益顯著。

當前機床的發(fā)展目標應是：減少工序的更換，明顯提高效率；趨向于工序集約，易于提高精度；使用復合刀具、球頭立銑刀等先進工具，可提高每單位時間的切削量；走刀速度加快，切削效率提高；能減少銑削后的拋光工序；切削工具、托板的自動交換，自動化程度高，輔助時間顯著縮短；由于復雜零件變得容易加工，能夠促進零件結構改進等。

這就是戰(zhàn)略新興產業(yè)對機床工具產業(yè)提出的 “深度轉型”要求。一方面表現在未來發(fā)展的先導產業(yè)和支柱產業(yè)中，要發(fā)揮好＂工業(yè)母機＂的基礎屬性和功能；一方面表現為，強化學習、吸收新技術成果，加快自身發(fā)展，使基礎產業(yè)的 “工具屬性”更先進、更智能化，適應新興產業(yè)的新需求。

3．航空航天、國防領域的國家戰(zhàn)略，要求機床工具產業(yè)原始創(chuàng)新

就航空航天工業(yè)產品來說，零件的特點是耐高溫、高強度、難加工，同時合金材料和復合材料多、復雜結構件多、工藝要求高。大飛機的梁、框、肋和壁板的毛坯所用的板材或鍛件，都是重達數噸的大塊頭，毛坯75%～95%的材料都要被加工去除，需要大型、高速、精密、多軸的高性能數控落地銑床、加工中心、大型五面加工設備、五軸立式加工中心等。發(fā)動機機匣加工需要精密加工中心和坐標鏜銑加工中心；發(fā)動機渦輪葉片和葉輪加工需要用五軸立式加工中心、五軸高速龍門銑床、多軸葉片磨床等關鍵技術設備；還需要大量高剛性、高效率的專用機床和柔性自動生產線。

發(fā)展大飛機、大船、先進戰(zhàn)機等體現的是國家戰(zhàn)略，所需求的大量高檔數控機床、重大成套技術裝備、關鍵材料與關鍵零部件等，都是世界級前沿技術。我們并不具備提供這些東西的能力，同時由于國外的戰(zhàn)略封鎖，也無法引進。沒有借鑒，沒有技術來源，使得機床工具產業(yè)面臨的原始創(chuàng)新壓力越來越大。

以航空發(fā)動機葉片制造為例。航空發(fā)動機是飛機的心臟，葉片是航空發(fā)動機的心臟。一臺發(fā)動機中有1000～2000片多種類型的葉片，其制造技術水平決定著航空發(fā)動機的性能水平。前蘇聯(lián)學者在20世紀60年代已經指出，葉片手工磨削和拋光存在嚴重的質量不一致性，而且高精度的葉片難以依靠這種方式制造出來，只有采用數控加工方法才是提高葉片質量一致性和穩(wěn)定性的重要發(fā)展方向。但目前我國的航空發(fā)動機葉片的最終精加工仍然主要采用人工磨削和拋光的加工方式，這也是我國航空發(fā)動機性能水平與世界先進水平存在差距的一個重要原因。羅－羅公司稱，葉片表面粗糙度由10μm降低到0．8μm后，發(fā)動機效率提高2%，溫升下降 70℃；當粗糙度由 0．5μm降低為0．2μm， 型面誤差由 60μm 降低到 12μm 后， 發(fā)動機的加速率由89%提高到94%，可見提高葉片的加工精度和降低葉片表面粗糙度對于先進高性能發(fā)動機研制具有重要意義。TURBTEC稱，目前整體葉盤的葉片型面公差設計要求已經達到20～30μm水平，我國某型號航空發(fā)動機的整體葉盤型面精度設計要求將高達10μm量級。隨著葉片精度要求、葉片材料加工難度和葉片結構復雜程度的不斷提高，傳統(tǒng)的數控銑削方法、電解加工方法、手工磨拋方法都將受到極大限制，而發(fā)展葉片復雜曲面寬行磨削的新方法可以有效地避免上述方法所存在的缺陷。我公司運用葉片復雜曲面的寬行數控磨削原理，已成功完成葉片磨削的國家科技重大專項攻關，開發(fā)的QMK50航空發(fā)動機葉片磨床，葉片加工精度達到葉身 0．03mm， 葉片前后緣 0．05mm，表面粗糙度Ra≤0．4μm，達到國際先進水平，已交付用戶使用。同時開發(fā)的QMK100汽輪機葉片磨床，可廣泛應用于汽輪機、水輪機、船用推進器槳葉、鼓風機、汽車增壓器等重要動力機械中存在著的大量葉片類零件的精密加工，可全面提升我國關鍵葉片類零件的制造技術水平。這里體現的是原創(chuàng)性的力量。

二、我們的對策

消費升級、新興產業(yè)、國家戰(zhàn)略的需求，在后危機時代對機床裝備提出了柔性、復合、高精、高速化、高可靠性的需求，對應著行業(yè)創(chuàng)新的新方向、新空間。在此意義上講，只有抓住市場機會，推進技術創(chuàng)新，滿足市場需求，才能引領我們走出后經濟危機時代漫長的復蘇期，迎接下一個循環(huán)的繁榮。

1．規(guī)劃與布局

機床工具產品不斷走向高端的趨勢，使得產品創(chuàng)新在技術層面上的時間變得越來快，產品的生命周期被快速更新的技術不斷壓縮。在未來層面上的技術、產品儲備能力，體現的是企業(yè)可持續(xù)的競爭能力和發(fā)展?jié)摿Α?/p>

而企業(yè)修煉這種能力，需要高度關注三個變化：一是未來技術發(fā)展方向和替代技術可能出現的位置，二是產業(yè)形態(tài)的變化趨勢，三是企業(yè)之間競爭生態(tài)的變化形態(tài)。基于對企業(yè)競爭生態(tài)、產業(yè)發(fā)展形態(tài)、技術發(fā)展方向的預期和判斷，在企業(yè)戰(zhàn)略層面進行技術創(chuàng)新規(guī)劃，聚集企業(yè)高屋建瓴的科技創(chuàng)新勢能，是以戰(zhàn)略規(guī)劃謀勢的關鍵。我們主要是從技術分類和組織架構兩方面做了規(guī)劃與布局。

在組織架構上，公司充分利用陜西裝備制造業(yè)整合的有利時機，不斷重組、優(yōu)化機床工具行業(yè)的制造和科技資源配置，為推動企業(yè)發(fā)展和實現產業(yè)升級提供了科技支撐。通過一系列并購舉措，整合形成了自己在磨削領域、拉削領域、復雜刀具領域的制造和科技資源優(yōu)勢。依托這些制造和科技資源，公司以秦川發(fā)展研究院為基礎，通過研發(fā)協(xié)同機制，建立起包括中央研究院、各企業(yè)研究院 （所）、各分廠 （車間）技術科的三級研發(fā)體制，分別負責產品開發(fā)方向研究、產品設計、產品改進和現場服務等任務。形成共性技術相互共享、相互支撐的協(xié)同優(yōu)勢，避免重復投入、重復研發(fā)，提升了公司的研發(fā)水平和能力。

公司圍繞特有的精密制造和復雜型面加工能力，形成了在圓柱齒輪、圓錐齒輪、螺紋、螺桿、各類葉片等復雜型面加工領域，從制坯開始，包括銑 （含滾、拉、插、剃）、熱處理、磨削、檢測等各個關鍵加工環(huán)節(jié)的設備和刀具完整產品鏈，打造了擁有各類高效磨床的復雜型面 “磨削王國”，如車軸磨床、車橋磨床、凸輪軸磨床、葉片磨床等。

在技術分類上，我們認為掌握設計原理比獲得一套產品圖紙更重要。機床企業(yè)作為技術創(chuàng)新的主體，不僅要應用現有的科學知識進行技術和產品創(chuàng)新，還要能夠產生創(chuàng)造性的新科學知識并將其用于技術創(chuàng)新。這意味著企業(yè)應當根據自己的產品發(fā)展方向，通過產學研，建立基礎技術研究的專業(yè)隊伍和部門，吸引和聚集眾多領域的專家共同進行集中研發(fā)，開展不同學科、不同技術之間的跨界整合，并利用自己龐大的銷售網絡迅速地將研發(fā)成果推向市場。從而形成科研、技術、市場高度關聯(lián)的創(chuàng)新生態(tài)，形成持續(xù)創(chuàng)新的動力，謀取創(chuàng)新之勢。

秦川集團對自己的技術研發(fā)進行了分類。公司設立或共建的中央研究院、博士后科研工作站、國家快速制造工程中心、國家高效磨削創(chuàng)新平臺、機械工業(yè)復雜型面數控磨床工程研究中心和陜西省精密數控機床工程技術研究中心等，主要負責基礎理論和共性技術研究。各企業(yè)研究院 （所）以及在歐美設立的兩個國際研究所主要承擔具體的產品研發(fā)任務。比如與國家 “千人計劃”的若干位教授聯(lián)合開展高速高效磨削基礎理論、高效磨削工藝與方法等方面的研究，就屬于基礎理論和共性技術范疇。

通過建立完善的研發(fā)體系，秦川集團在技術研發(fā)方面成績顯著：公司共獲得1個 “國家科技進步一等獎”、4個 “國家科技進步二等獎”；今年又獲得＂中國工業(yè)大獎項目表彰獎＂；先后獲中國名牌產品1項，陜西省名牌產品12項；共獲得專利授權45項；制定國家、行業(yè)和企業(yè)標準64項； “秦川牌數控磨齒機”先后被認定為 “中國名牌”產品和＂全國最具市場競爭力品牌 “產品；公司被認定為”全國創(chuàng)新型企業(yè)＂。這些都體現了秦川集團打造可持續(xù)創(chuàng)新的研發(fā)體系的功力。

2．突破與發(fā)力

科技創(chuàng)新的系統(tǒng)性不僅體現在謀勢的總體思路和規(guī)劃布局的具體設計上，更在于是否能夠迅速找到突破和發(fā)力的抓手，這個抓手在當前毫無疑問是國家科技重大專項。

以國家戰(zhàn)略目標為需求導向，體現的是高端需求引領高端研發(fā)的戰(zhàn)略思路。歷史上一系列重大的技術突破背后總有國家戰(zhàn)略的支撐。比如美國特別強調基礎研究對國家利益的重要性，在20世紀50年代建立了一大批國家實驗室，形成了世界上獨一無二的研發(fā)、生產體系，產生了一系列科技成果，從而為20世紀60年代美國經濟的 “時代”奠定了基礎。針對20世紀70年代政策失誤造成的競爭力衰退，90年代以來，美國政府先后制訂并相繼具體實施先進制造技術計劃等6大跨部門科技計劃，以及民用工業(yè)技術等9大戰(zhàn)略計劃，重新奪回了制造科技的競爭優(yōu)勢。

日本政府自1956年起就將裝備制造業(yè)作為戰(zhàn)略產業(yè)予以重點扶植。在1956～1985年的30年間，政府相繼制訂和實施了4個有關機械、電子工業(yè)的振興法，以確保戰(zhàn)略產業(yè)的發(fā)展，推動裝備制造業(yè)不斷調整產業(yè)結構，提升產業(yè)競爭力，從而形成了一大批產業(yè)巨頭。

金融危機之后，中國確立的七大戰(zhàn)略性新興產業(yè)，高端裝備制造名列其中；確定了16個重大專項，高檔數控機床與基礎制造裝備是其中之一。機床科技重大專項是黨中央、國務院圍繞提高我國自主創(chuàng)新能力，建設創(chuàng)新型國家做出的重要戰(zhàn)略部署，是一項國家層面的系統(tǒng)工程，是實現我國裝備制造業(yè)跨越式發(fā)展的重大舉措，是通過核心技術突破和資源集成，在一定時限內完成的重大戰(zhàn)略產品、關鍵共性技術和重大工程，為企業(yè)指明了創(chuàng)新的方向和技術瓶頸，是我國到2020年科技發(fā)展的重中之重。

能夠承擔重大專項項目，一方面體現的是企業(yè)的科技創(chuàng)新能力和國家的信任，一方面也有利于企業(yè)借助國家戰(zhàn)略進一步快速提升自己的發(fā)展能力，是一項利于國家、利于企業(yè)的好事情。我公司承擔的國務院25項 “高檔數控機床與基礎制造裝備”科技重大專項在2010年已完成12項。這些項目的實施，雖然會擠占公司有限的科研資源和制造資源，但也會為企業(yè)提供新技術領域的創(chuàng)新平臺，有可能成為企業(yè)新的效益增長點。今后若干年內，我們將持續(xù)圍繞科技重大專項及其相關技術，在重大、關鍵技術上形成快速突破。

比如，秦川開發(fā)弧齒錐齒輪加工機床的過程，就是一次借助國家戰(zhàn)略實現突破與發(fā)力的典型案例。公司很早就想進入這個領域，如當年開發(fā)的YH2240，我們試探過，卻沒有成功。隨著國際市場競爭的加劇，我們越發(fā)需要在弧齒錐齒輪領域占有一席之地。2009年，恰逢國家啟動 “數控機床及高端裝備制造”重大專項，秦川努力爭取到其中的 “高速、精密、大型數控圓錐齒輪磨齒機”項目。秦川之所以敢于承擔這個重大專項，一是有部分技術積累，二是找到并引進了幾位全球頂尖的齒輪嚙合原理方面的專家。正是因為他們所率領的團隊的努力，磨削直徑2．5m、端面模數＞50mm的QMK009數控圓錐齒輪磨齒機和QJK002數控圓錐齒輪銑齒機已經制造完成，分別出展第十二屆上海工博會和第十二屆中國國際機床展覽會。該機床棄用了傳統(tǒng)的桶形砂輪磨削法，采用了數字產形輪展成磨削法，用指狀砂輪或小直徑 （相對于1000mm以上直徑砂輪而言）盤狀砂輪，通過多軸聯(lián)動來磨削大型曲線齒錐齒輪。由于指狀或小直徑盤狀砂輪直徑只與模數有關，與齒輪錐距、齒寬和齒制無關，且產形輪齒線是柔性多樣的，所以不僅可以磨削Gleason弧齒錐齒輪和直齒錐齒輪，還可以磨削Klingelnberg延伸外擺線錐齒輪。

圖1 磨齒機砂輪示意圖

圖2 磨齒機總體結構布局圖

圖3 加工大型圓錐齒輪實例圖

有趣的是，此前國際上大型重載弧齒錐齒輪多采用Klingelnberg延伸外擺線齒制，采用硬齒面刮削工藝，機床的最大加工齒輪直徑能達到2200mm，精度為DIN5級。由于該類機床可用于軍工生產，對中國禁運，只對中國市場出售齒輪產品，不賣機床，我們稱之為 “賣蛋不賣雞”。但在去年風聞我們的產品制造成功后，已迅速向中國市場出售了幾臺該種機床，單臺價值均超過兩千萬歐元。最重要的是，這兩臺新產品顛覆了世界上傳統(tǒng)的弧齒錐齒輪加工機床設計、制造理念，實現磨削包括Klingelnberg延伸外擺線齒輪在內的多種齒制，將解決我國大型重載圓錐齒輪的熱后精密加工難題，使我國在國際上處于大型高精度硬齒面錐齒輪制造的先進行列，解決了船舶、石油和建材等行業(yè)的燃眉之急，成為真正的 “中國智造”。而這些僅僅只用了兩年的時間。

三、應對的核心是形成科技 “人才高地”

人才資源是第一資源，在科技創(chuàng)新過程中，高端人才的作用尤為顯著。可以講，創(chuàng)新型人才是產業(yè)創(chuàng)新的第一資源。在戰(zhàn)略性新興產業(yè)的發(fā)展過程中，產業(yè)集群、高端人才 、創(chuàng)新模式之間存在顯著的相關性：產業(yè)集群吸引高端人才，高端人才建立產業(yè)高地。雖然我國的發(fā)達地區(qū)能夠與發(fā)達國家進入同一個創(chuàng)新起跑線，但不可否認的是，高端人才主要還是集聚在發(fā)達國家。因此，我國的這一輪產業(yè)創(chuàng)新能否同發(fā)達國家同時起步，關鍵在于能否吸引到高端人才。這涉及引進和利用國際要素戰(zhàn)略的調整。過去的重點在增長，各種增長要素跟著資本走，因此突出引進外資；現在的重點在創(chuàng)新，各種創(chuàng)新要素跟著人才走，所以需要突出引進高端人才。歸結起來，就是要有集聚高端人才的制度安排和載體，為其提供良好的創(chuàng)業(yè)、研發(fā)的基地和環(huán)境。目前，國家已廣泛推進＂千人計劃＂項目，將為國家科技創(chuàng)新戰(zhàn)略迎來學科帶頭人，廣泛建立的國家實驗室、工程中心、院士工作站等，將成為新時期創(chuàng)新載體。

對企業(yè)聚集高端人才來說，主要有以下幾個方面：

一是立足于內部培養(yǎng)。通過內部培養(yǎng)成長起來的科技人才是企業(yè)技術隊伍的 “內核”，具有更強的文化歸屬感和團隊忠誠度。在秦川集團，就將 “不拘一格用人才”作為人才成長的法寶。有豐富機床操作經驗的優(yōu)秀工匠，通過有經驗的老工程師的 “傳、幫、帶”，往往可以被任用為產品主任設計師、工藝師，甚至成為國家級專家。同時，通過優(yōu)化內部人才培養(yǎng)機制，銜接外部人才引進政策，抓好人才隊伍梯隊規(guī)劃建設工作。

二是建立國際化研發(fā)平臺，依靠重大項目“引智”。國際化研發(fā)平臺是企業(yè)聚集世界頂尖技術人才的基地和窗口，有利于企業(yè)緊跟世界前沿技術方向和國家產業(yè)政策，確立發(fā)展項目，以項目為依托，針對能力缺項，有目的地尋找國內國際頂尖人才。秦川集團目前正在籌建的北美研發(fā)中心、陜西省院士工作站、中央研究院等科研平臺，這些將和公司已有的科研平臺一起發(fā)揮 “引智”作用。先后與一名進入陜西省 “百人計劃”的專家、兩名進入國家 “千人計劃”的專家、四名院士及其團隊進行技術合作，迅速獲得了在相關領域的競爭優(yōu)勢。

三是 “產學研用”合作。通過與對口高校、科研院所建立長期合作關系，吸引優(yōu)秀技術人才，能夠快速提高企業(yè)的人才培養(yǎng)水平和技術創(chuàng)新能力。先后與西安交通大學、西安理工大學、北京航空航天大學、清華大學、大連理工大學、中科院長春光機所等全國60多所知名高校和研究所建立了長期的技術合作、人才培訓關系，提高了企業(yè)的人才培養(yǎng)水平和技術創(chuàng)新能力。

近年來，我公司以人才隊伍建設為 “根”，打造育才、引才、聚才、用才的良好環(huán)境，形成 “帶隊伍、定目標、抓落實、可持續(xù)”的人才隊伍建設思路，著力打造科技隊伍、管理隊伍、 “工匠”隊伍三支人才隊伍，通過全球化人才資源整合工作，不斷發(fā)展、完善公司的“人才動車組”體系，極大地提升了企業(yè)的技術研發(fā)、管理創(chuàng)新能力，產生了包括國家科技進步二等獎、中國工業(yè)大獎、工博會金獎在內的一大批重大成果，初步顯現了借用全球智力的優(yōu)勢。

從歷史發(fā)展規(guī)律看，我們當前可能正處在產生以新能源、生物工程等戰(zhàn)略性新興產業(yè)為代表的革命性技術突破的前夜。作為工業(yè)生產工具的提供者，歷史給了我們機會，也給了我們科技創(chuàng)新所需要的想象空間。讓我們共同努力，以科技創(chuàng)新迎接新時代的繁榮和發(fā)展。