煉油工程投產(chǎn)后氫氣資源的優(yōu)化利用及建議

郭海東

（中石化天津分公司煉油部生產(chǎn)部，天津300271）

煉油工程投產(chǎn)后氫氣資源的優(yōu)化利用及建議

郭海東

（中石化天津分公司煉油部生產(chǎn)部，天津300271）

中石化天津分公司煉油部加工能力的不斷提高、產(chǎn)品質(zhì)量的逐步升級(jí)，尤其在2009年1000萬t/a煉油工程投產(chǎn)后，氫氣資源平衡和優(yōu)化利用，在生產(chǎn)過程顯得日益突出和重要，通過對(duì)目前氫氣資源和現(xiàn)有流程的分析，進(jìn)行了局部小范圍的優(yōu)化調(diào)整，并提出了下一步增加氫氣資源的一些建設(shè)性意見。

氫氣；優(yōu)化；煉油

隨各國公眾環(huán)境保護(hù)的重視，以及高標(biāo)準(zhǔn)燃料規(guī)范的陸續(xù)出臺(tái)，要求石油產(chǎn)品更加清潔、硫含量越來越低。加氫工藝是煉油行業(yè)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品清潔化的重要部分，氫氣資源的優(yōu)化利用，提高加氫裝置的氫氣利用率，是煉油企業(yè)生產(chǎn)優(yōu)化的重要組成部分。

1 天津分公司煉油部現(xiàn)狀

天津分公司煉油部一次加工能力為1380萬t/ a，以生產(chǎn)化工輕油為主，為123萬t/a乙烯與180萬t/a連續(xù)重整提供石腦油原料。主要煉油生產(chǎn)裝置構(gòu)成及加工能力見表1。

表1 煉油主要生產(chǎn)裝置基本情況

2 氫氣資源狀況

煉油部氫氣資源共有5個(gè)來源，分別為制氫裝置自產(chǎn)的純氫、重整裝置自產(chǎn)的重整氫氣、蠟油加氫裝置膜分離單元回收膜分離氫氣、外購化工部化工氫氣、外購中沙公司乙烯氫氣。蠟油加氫裝置膜分離單元設(shè)2套回收系統(tǒng)，其中一套處理1＃加氫裂化、2＃加氫裂化、2＃柴油加氫、汽柴油加氫、蠟油加氫等各裝置的低分氣，進(jìn)行氫氣提純回收利用，另一套處理外購中沙公司的乙烯氫氣，進(jìn)行氫氣提純回收，提純后氫氣供蠟油加氫裝置自用。各氫氣資源組成分析，見表2。

表2 煉油部氫氣資源主要組成分析

煉油部耗氫裝置主要有1＃加氫裂化、2＃加氫裂化、1＃柴油加氫、2＃柴油加氫、汽柴油加氫、蠟油加氫、航煤加氫、1#硫磺回收、2#硫磺回收等9套生產(chǎn)裝置。

3 氫氣資源的優(yōu)化情況

3.1 氫氣流程的整體優(yōu)化

根據(jù)各加氫裝置對(duì)氫氣品質(zhì)的需求，按照不同的反應(yīng)壓力和反應(yīng)深度，氫氣資源本著“高質(zhì)高用、低質(zhì)低用”的原則進(jìn)行氫氣管網(wǎng)流程的優(yōu)化。加氫裂化裝置對(duì)氫氣品質(zhì)要求最高，由于反應(yīng)壓力較高（16.0MPa左右），一般要求氫氣純度不小于95%；普通加氫裝置，由于反應(yīng)壓力較低（8.0MPa以下），氫氣純度在90%即可滿足裝置催化劑和產(chǎn)品質(zhì)量的需要；硫磺回收裝置對(duì)氫氣純度無特殊要求。

在氫氣管網(wǎng)系統(tǒng)流程的優(yōu)化方面，利用各氫氣管網(wǎng)的跨線及制氫裝置的邊界閥的雙向流動(dòng)，進(jìn)行氫氣管網(wǎng)的優(yōu)化調(diào)整。將氫氣純度在90%左右的化工氫氣，首先由1＃柴油加氫、汽柴油加氫、1#硫磺回收等3套裝置消耗。氫氣純度在93%左右的煉油部重整氫氣，首先由2＃柴油加氫、航煤加氫、2#硫磺回收等3套裝置。上述6套裝置剩余的少量低純度氫氣，通過制氫裝置邊界閥的反向流動(dòng)，與制氫純氫混合（純度在97%左右）供1#加氫裂化裝置、2#加氫裂化裝置和蠟油加氫裝置使用，實(shí)現(xiàn)了“低純度氫氣應(yīng)用于一般加氫裝置，高純度氫氣應(yīng)用于加氫裂化裝置”的整體優(yōu)化。

3.2 乙烯氫氣資源的優(yōu)化

煉油部外購中沙公司乙烯氫的工藝流程為：乙烯氫進(jìn)廠后，進(jìn)入蠟油加氫裝置乙烯氫膜分離單元進(jìn)行氫氣提純回收利用，提純后氫氣供蠟油加氫裝置自用，膜分離尾氣進(jìn)入制氫裝置做原料。乙烯氫氣進(jìn)廠純度一般在95%左右，提純后氫氣純度在98%以上，乙烯氫膜分離單元主要運(yùn)行數(shù)據(jù)見表3。

表3 乙烯氫膜分離單元主要運(yùn)行數(shù)據(jù)

通過表3數(shù)據(jù)可以看出，乙烯氫進(jìn)入膜分離單元后，雖然提高了氫氣純度，但損失了部分氫氣資源，由于蠟油加氫裝置氫氣純度在95%即可滿足要求。因此，在生產(chǎn)優(yōu)化方面，安排蠟油加氫裝置乙烯氫膜分離單元停運(yùn)，通過系統(tǒng)流程上的跨線，將乙烯氫直接進(jìn)入煉油部重整氫氣管網(wǎng)，降低了氫氣損失。

3.3 低分氣膜分離氫的優(yōu)化

煉油部蠟油加氫裝置設(shè)置低分氣膜分離回收單元，對(duì)1＃加氫裂化、2＃加氫裂化、2＃柴油加氫、汽柴油加氫、蠟油加氫等裝置的低分氣，進(jìn)行氫氣提純回收利用，尾氣進(jìn)入燃料氣管網(wǎng)。低分氣膜分離單元設(shè)計(jì)回收氫氣純度為98.5%以上，在運(yùn)行過程中發(fā)現(xiàn)，按此指標(biāo)控制，尾氣中的氫含量達(dá)到60%（v），氫氣資源大量損失；因此，降低回收氫氣的純度，控制在95%～96%之間，以提高氫氣的回收率。調(diào)整前后數(shù)據(jù)見表4。

表4 低分氣膜分離單元調(diào)整前后數(shù)據(jù)

由表4可以看出，低分氣膜分離回收氫氣純度降低后，回收氫氣流量增加2000nm3·h-1，尾氣中氫含量降至40%（v）左右。

3.4 裝置操作的優(yōu)化

煉油部各裝置柴油產(chǎn)品均按照國Ⅲ標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)（硫含量均在350·10-5%以下），2010年煉油部主要生產(chǎn)國Ⅱ柴油（硫含量指標(biāo)為不大于2000·10-5%）。因此，各加氫裝置對(duì)反應(yīng)深度進(jìn)行調(diào)整，較大氫氣消耗，具體如下：

2#柴油加氫裝置降低反應(yīng)溫度，由320℃降至310℃，控制精制柴油硫含量在1500～1800·10-5%，氫氣消耗由30000nm3·h-1降至25000nm3·h-1。

蠟油加氫裝置降低反應(yīng)溫度，由350℃降至330℃，控制精制蠟油硫含量在3000～4000·10-5，氫氣消耗由25000nm3·h-1降至20000nm3·h-1。

通過以上裝置控制反應(yīng)深度，避免質(zhì)量過剩，降低氫氣消耗在10000nm3·h-1左右。

4 氫氣資源的下一步優(yōu)化探討

4.1 加氫裝置低分氣的優(yōu)化利用

煉油部低分氣膜分離尾氣的氫含量依然在40%左右，造成氫氣資源的損失。建議利用航煤加氫裝置低壓加氫和油品吸附的特點(diǎn)，將脫硫后低分氣直接進(jìn)入航煤加氫裝置做為循環(huán)氫的補(bǔ)充，提純后的排放氫做為2#柴油加氫裝置新氫的補(bǔ)充，降低氫氣損失。

4.2 加氫裝置塔頂干氣的優(yōu)化

煉油部各加氫裝置的塔頂氣中氫氣含量平均在50%左右，目前脫硫后進(jìn)入燃料氣管網(wǎng)做為燃料使用，建議增上PSA吸附回收氫氣。

5 結(jié)論

煉油企業(yè)氫氣資源的優(yōu)化要本著開源節(jié)流的原則進(jìn)行，在富氫氣體的優(yōu)化利用、裝置加氫深度的控制等方面有較大的優(yōu)化空間，能夠取得明顯的效果。

10.3969/j.issn.1008-1267.2012.05.018

TE624

C

1008-1267（2012）05-0050-02

2012-06-06

·科研與生產(chǎn)·