天津石化1000×104t/a常減壓裝置降低加工損失的分析探討

田增芹（中國石油化工股份有限公司天津分公司）

天津石化1000×104t/a常減壓裝置降低加工損失的分析探討

田增芹（中國石油化工股份有限公司天津分公司）

分析了天津分公司1000×104t/a常減壓裝置2010年加工損失要因，找出了原油帶水、管線泄漏、污水帶油等造成加工損失的原因，并介紹了2011年針對這些要因制定的措施及取得的效果。

常減壓裝置 損失 非計劃停車 不合格品

中國石油化工股份有限公司天津分公司1000×104t/a常減壓裝置（以下簡稱常減壓裝置）是由中國石化工程建設公司（SEI）設計、北京燕華公司施工，于2009年12月16日一次性開車成功，是天津石化公司100×104t/a乙烯及配套項目的龍頭裝置。該裝置在2010年運行期間，加工損失較大，與全國同類裝置的加工損失有很大差距。針對這一現狀，車間技術人員對裝置的加工損失進行了全面分析，重點攻關，從而降低裝置的加工損失。

1 加工損失分析

1.1 損失的構成

通過分析，我們發現裝置的加工損失由以下幾個方面原因構成：

◇原油帶水

◇非計劃停車造成的損失

◇設備及管線的泄漏

◇設備維修

◇生產出不合格品造成的損失

◇含硫污水中帶的油及含鹽污水中帶的油

◇脫除的鹽分

◇采樣過程中的損失

◇污油的外送

1.2 要因分析

1.2.1 原油帶水

目前大部分原油由中轉油庫直接輸送到裝置，部分原油經過罐區輸送到裝置，裝置內沒有原油緩沖罐，原油經過換熱后直接進入電脫鹽罐脫鹽，因此，原油帶水造成的損失裝置沒有調節手段，對于常減壓裝置來說，原油帶水不作為要因。

1.2.2 非計劃停車造成的損失

該裝置2010年6月份和10月份分別因機泵故障導致裝置非計劃停車，停工退油數十噸，加上停工公用工程的消耗及因停工造成的無法完成計劃加工任務等，損失比較大。

1.2.3 設備及管線泄漏

設備及管線發生泄漏后，就會造成油品的損失。

1.2.4 設備維修

正常維修設備是保障裝置安全平穩運行的必要因素，只有不斷發現設備隱患，及時維修，才能最大限度的降低非計劃停車，減少損失。但在維修設備過程中需放油，有時還需掃線，所以維修設備也會造成一定的加工損失。

1.2.5 生產出不合格品

在裝置運行初期，因為需要摸索操作參數，因此產品的合格率比較低。2010年4月以后，產品合格率達到廠控指標，雖然未發生生產出不合格品事故，但還將是今后工作的重點監控項目，因為一旦因裝置不合格品導致大罐不合格，損失是較大的。

1.2.6 含硫污水和含鹽污水帶油

該裝置含鹽污水油含量2010年平均為129.1m g/L，裝置加工量為9023104.2t，經計算全年含鹽污水排油為1164.88t，含硫污水油含量2010年平均為176.6 m g/L，經過計算全年含硫污水排油為1593.48t，減少通過水走的油還是有潛力可挖的。

1.2.7 脫除的鹽分

裝置2010年脫前含鹽平均為23.64 m g/L，脫后含鹽平均為2.58m g/L，脫鹽率達到89.1%，裝置處理量9023104.2t，經過計算全年共脫鹽190t。因為原油含鹽量是不可控的，而脫后含鹽要求不高于3m g/L，該脫出的鹽分必須脫出，因此此項損失不作為要因。

1.2.8 采樣過程中的損失

在裝置運行初期，裝置采取四班三倒，重要的油品比如航煤、重石、常頂油等每班采兩次，柴油每班一次，常二線、常三線、減二線、減三線、減壓渣油、脫前原油、脫后原油每天一次，輕石、常底油每周一次，減二線油、減三線油每周三次、減頂油、減一線油每月一次。初步計算，每年采油樣10632次，按每次采500m L計算，密度按800k g/m3計算，則因采樣損失為4.3t，雖然不是主要的損失，但也是可控的。

2 針對要因所采取的措施

2.1 非計劃停車造成的損失

因為非計劃停車造成的損失較大，因此車間做了大量細致的工作，從管理、培訓、運行等方面杜絕非計劃停車事件的發生。

2.1.1 管理方面

車間在工藝、設備、安全等多方面制定了非常詳細的管理制度和嚴格的考核方案。

1）工藝上，從液位、溫度到真空度等各參數的操作范圍都做了明確的規定，力求操作平穩，將威脅生產安全的因素降到最低。比如：減壓塔集油箱液位控制在30%~70%，若超過70%或低于30%超過半小時就要對班組進行考核，這樣，既保證了減壓系統操作平穩，又避免了因液位低造成泵體抽空，進而導致因泵體抽空而引發的泄漏乃至著火等事故。

2）設備上，對巡檢、盤車、機泵加油等都進行了明確的規定，以保證設備運行平穩，及時發現設備隱患，避免事故的發生。比如：每個月機泵的潤滑油都會定期更換，但機泵潤滑油在每月固定更換前可能會出現乳化，若出現乳化而未及時更換就會造成機泵故障。我們規定在巡檢過程中若發現乳化現象，一定要更換，若未更換就要考核當班班組，通過這個規定，使班組對潤滑油的更換更加重視，有的還會在潤滑油的更換時發現機泵的重大隱患，進而避免了事故的發生。

3）安全上，一方面對于安全著裝、現場防護、安全監火、巡檢等都做出了詳細的規定及考核細則，使職工對生產安全方面有所警醒；另一方面車間對于職工發現隱患給予一定的獎勵，職工只要在生產或巡檢過程中發現隱患，及時通報相關的技術人員，并上報發現隱患材料，車間對職工發現的隱患進行評價，并在每月績效中給予相應的獎勵，激發職工發現隱患的積極性，降低了事故發生的概率。

2.1.2 培訓方面

職工的操作技能提高了，裝置的安全生產就會有所保障。因此，車間非常注重職工的培訓，通過全員培訓和重點培養內操兩個階段，使操作員的水平大大提升。

1）全員培訓階段。新建裝置因為大部分職工是新畢業的學生和聚酯轉崗職工，因此裝置在運行初期必須進行全員培訓才能安全平穩操作。我們通過導師帶徒及技術人員講課達到全員培訓的目的，并通過月考制度進行鞏固，取得了比較好的效果。

2）重點培養內操階段。內操是裝置的眼睛，很多事故苗頭都是內操監盤過程中發現的，而缺乏內操也是裝置的一大隱患。我們主要通過傳幫帶培養內操，同時對于上崗的內操給予一定的績效獎勵，讓內操工作的積極性有所提高，經過培養，每個班組的內操都達到了兩人以上，保證了裝置的安全平穩運行。

2.1.3 運行方面

1）加強事故演練。每個班組每個月都會有一次事故演練，通過演練，讓每名職工知道在發生事故狀態下該干什么，怎么干，這樣，一旦現場出現類似事故，職工就能正確處理，防止了事故的升級。

2）編寫作業指導書。技術人員及時將裝置近期出現的問題總結成作業指導書發給班組，班組組織學習，避免類似事件的發生。

2.2 減少設備及管線泄漏

1）安裝監控措施。裝置安裝了一套“機泵巡檢監視系統”，操作工在外操室就可以監控到裝置里的重點機泵，發現問題能及時解決，若這些機泵出現三級報警還會發短信到技術人員的手機，使技術人員及時了解現場設備動態。內操室設置了現場攝像監視設施，可以監測到現場大部分機泵、設備和部分管線，生產還將投入一定的資金繼續上一些攝像頭，及時發現現場出現的問題。這些監控措施對現場機泵的安全平穩運行起到了一定的作用。

2）嚴格的巡檢制度，消滅事故萌芽。班組每兩個小時巡檢一次，車間技術人員每天必須在現場巡檢兩次，值班人員每天至少巡檢三次，車間管理人員每周還有一次周檢，此外，切換機泵后，外操要觀察半小時以上才能離開現場，進行其他工作，這些巡檢制度嚴格執行保證了生產的安全平穩。

3）做好工藝防腐工作。因目前裝置摻煉劣質油，這些劣質油或者硫含量高，或者酸值高、或者鹽含量高，這些都會導致管線和設備的腐蝕，嚴重威脅生產安全，因此工藝必須做好防腐工作，主要是調整好各項工藝參數并做好三劑的注入，保證脫后含鹽控制在3m g/L以下，含硫污水鐵離子控制在3m g/L以下，p H值控制在7~9，通過努力使管線和設備的腐蝕降到最小，減小事故的發生的機率。

2.3 加強設備維修

1）發現的設備管線的泄漏及時處理，將事故處理在萌芽狀態，降低因設備而衍生的大事故。

2）利用先進的技術減小設備維修頻次。例如裝置2011年在三臺換熱器上了超聲波除垢設備，其中凈化水/含鹽污水換熱器在2010年清理了三次，平均四個月一清理，自上了該設備2011年全年都未清理，降低了檢修頻次。

3）工藝上合理的調整，減少設備維修頻次。例如渣油冷卻器在2010年曾維修兩次，2011年，調整思路，直供料盡量不經過罐區，實在需要走罐區的情況下，在能保證去罐區的溫度下，冷卻器不走循環水，減輕了渣油冷卻器的結垢，2011年免去了維修該設備的工作。

2.4 降低產品不合格率

車間主要在培訓、管理和考核三個方面降低產品的不合格率。

2.4.1 加強培訓

技術人員會將產品質量調整的思路傳授給操作人員，而對于原油品種更換頻繁，技術人員都會總結不同比例原油調整參數，并及時下達指導書，使操作人員在今后遇到此類油種配比能及時作出相應的調整。

2.4.2 加強管理

一方面，規定了班組樣品合格率要求達到98.5%；另一方面，對于出現可能引起大面積不合格的事件也制定了規章制度，如：若發現油品變色，要及時聯系下游裝置和調度，及時化驗分析，若果真不合格就要將該產品劃到次品罐。在2011年12月12日操作工采樣時發現重石腦油顏色變深，外操聯系內操，通知技術人員和調度并進行采樣分析，分析樣品是合格的，但我們并沒有掉以輕心，還是將產品劃到次品罐，我們經過逐步排查最終發現是凈化水含雜質造成的產品變色，立即聯系調度將注水改為除鹽水，經過一段時間的置換，下一個樣品顏色正常了。通過這些制度，保證了裝置的合格率和廠里大罐的合格。

2.4.3 加強考核

一項制度沒有考核執行力度就不夠，我們對班組合格率每月都進行考核，低于98.5%給予減分，高于98.5%給予相應的加分和一次性獎金獎勵，激勵了職工調節樣品的積極性。

2.5 降低含硫污水和含鹽污水帶油

2011年我們對含硫污水和含鹽污水的含油量制定了更嚴格的指標，含鹽污水油含量不高于100m g/L，含硫污水不高于200m g/L，經過一年運行，2011年含鹽污水和含硫污水含油量分別為63.4 m g/L和152.6m g/L，分別降低了65.7m g/L和24 m g/L，同比分別減少損失592.82t和216.55 t，可見效果還是比較明顯的。

2.6 降低采樣過程中的損失

1）適時調整采樣分析頻次。2011年倒班模式改為四班兩倒，適時的將采樣頻次進行了調整，將重石腦油、航煤、常頂油分析頻次從每天六次調整為每天四次，每班兩次；將柴油分析分析從每天三次調整為每天兩次，每個班一次。

2）采樣日常管理的要求。在日常采樣中，要求班組在采樣過程中對于分析項目少的樣品不再采滿一瓶，采到2/3或滿足化驗分析要求即可，減少了不必要的浪費。同時采樣過程中，盡量減少滴漏現象。

3）加強采樣器的維護。對于損壞的采樣器及時維修，減少因采樣器造成的不必要的油品浪費。

3 結論

經過一年多的運行，常減壓裝置損失下降了很多，在中石化達標競賽中各項指標優良，取得第二名的好成績，在今后的生產運行中，將繼續降低加工損失，使裝置操作最優化。

10.3969/j.i ssn.2095-1493.2012.011.005

田增芹，工程師，1997年畢業于天津大學，從事常減壓裝置生產技術管理工作，E-mail：tianzengqin.tjsh@sinopec.com，地址：天津市大港區中國石油化工股份有限公司天津分公司煉油部聯合五車間，300271。

2012-06-11）