節能塔器和分離技術

錢伯章

（上海擎督信息科技有限公司金秋能源石化工作室)

節能塔器和分離技術

錢伯章*

（上海擎督信息科技有限公司金秋能源石化工作室)

就節能塔器和分離技術的國內外最新進展進行了綜述，其中包括節能型塔器內件、新型填料、無塔蒸餾精制設備、熱集成蒸餾塔、超重力場精餾技術和分壁式塔器等內容。

塔器 分離 節能 蒸餾

蒸餾是目前應用最廣、總能耗最大的化工分離過程。精 （分）餾塔是化工行業應用最普遍的裝置之一，但傳統的精餾方式能耗高、熱力學效率低。隨著煉油、化工、環保等行業的持續發展和興起，蒸餾分離過程大處理量、連續化操作的優勢得以充分發揮。但蒸餾是高能耗的分離過程，在美國，蒸餾耗能約占化工行業的17.6%，大部分國家的這一比例更高，占到25%～40%。塔器一般占設備總投資的20%左右，有的甚至高達50%。在大型工業化生產過程中，無法避免地遇到產品的高純度與高能耗的矛盾，因此蒸餾技術的強化與節能顯得尤為重要，目前這一技術已成為各國普遍關注的科研課題。

1 節能型塔器內件

1.1 塔器內件改進

美國 《化學工程》2010年1月報道，美國UOP公司開發的一種新型蒸餾設備已在韓國LG公司麗水的石化裝置上實現工業化，改造的蒸餾塔也將投產，預計乙烯處理量是以前普通塔盤的兩倍。普通篩板塔或固定閥塔盤的產能受到泡沫高度和可以夾帶液體量的限制，而UOP的SimulFlow技術在每一塔段將所有的液體都夾帶到氣體中從而避免形成泡沫，其高處理量是通過在一個接觸通道內使液體和氣體共流并采用高效氣液相分離器而實現的。SimulFlow技術與篩板塔的不同之處在于，它具有多個水平的接觸組件。每個組件都包括一個下行導管和兩個氣液分離器，后者位于下行導管的對面，在下行導管和分離器之間形成兩個氣液共流通道。下行的液體通過位于下行導管底部的噴管分散，并被上行的氣體夾帶。兩相混合，然后經分離器分開。在LG化工公司裝置的案例中，主要由乙烯和乙烷組成的混合物進到塔中，由塔頂得到高純度乙烯，而乙烷凝聚并從塔底回收。圖1所示為SimulFlow新型蒸餾技術的組件結構。

圖1 SimulFlow新型蒸餾技術

圖2 降液管分布器內部液流方向

據美國 《化學工程》2010年5月1日報道，美國化學工程協會 （AIChE）2010年春季會議 （圣安東尼奧，得克薩斯，3月21～25日）上提出了一種新型蒸餾塔盤降液管分布器設計，該設計可以改善液流方式，提高傳質效率。降液管分布器由AMT國際協會 （得克薩斯州普萊諾市）和馬來西亞石油公司共同承擔的聯合研究項目開發，該項目的目的是消除典型蒸餾塔盤上常見的相對于理想液相流動方式的偏差。由于液相滯流區的存在，塔盤上流體的返流會形成這種偏差。降液管分布器技術可使流體在降液管內部及其離開降液管時定向流動和分散。在AMT降液管分布器內部 （如圖2所示），通過 “獨特設計的、傾斜式三角形的分布孔”，液體按照預先規定好的比例進行分布，形成和保持統一的柱塞流流動方式。在測試中，在常規操作條件和同樣的浮閥塔盤下，相比現有的降液管構造，新型降液管分布器始終能提高塔盤效率約5%～10%。AMT認為，將該降液管分布器技術與其高效大通量浮閥塔盤相結合，應用于大規模的工業液化氣和脫丙烷塔，分別可提高效率24%和29%。開發方認為，該設計除增加傳質效率外，也對滯流區不起作用的問題采取了措施，消除了塔盤上的液相滯流區，因此可以提高塔的效能。該降液管分布器技術自2008年開始已經在多個工業蒸餾塔上得到應用，用戶中包括馬來西亞石油公司。

1.2 新型填料

由江西萍鄉車田工業瓷廠自主研發的一種節能高效的新型填料——流線形規整波紋填料2009年9月下旬通過清華大學化學工程系實驗檢測。測試顯示，這一產品具有較高的節能效果。清華大學檢測人員在對流線形規整波紋填料與普通規整波紋填料進行對比測試后得出結論，這種新型填料相對于普通填料具有較低的壓力降，說明這種填料可以在較高的氣液負荷下運行；在較高的氣液負荷下（Fv＞1.5），流線形填料因壓力降比較小，可正常操作，并表現出了較好的傳質性能。據介紹，目前用于化工、石化等行業的干燥塔、洗滌塔和精餾分離塔設備中的填料有多種，而精餾分離塔大都采用由若干塊波紋形板相互交錯疊加形成的波紋填料。傳統填料流動阻力較大，降低了液體精餾的分離效果，而新研發成功的流線形規整波紋填料專利產品解決了這一問題。

杭州快凱高效節能新技術有限公司于2010年8月16日宣布，擁有自主知識產權的新型導流網格填料已由該公司開發成功。多家煤化工企業應用結果表明，該新型填料較傳統填料阻力大大降低，溶液循環量減少約25%，相應地節電約25%。

據稱，該新產品填料比表面積成倍增加，具有良好的液體均勻分布性能和導流性能。液體在填料表面的自分布能力好，可避免填料表面干流區 （盲區）的產生。液體能在柵板表面很好地濕潤形成薄膜，使氣液接觸的實際有效表面積達到理想值，傳質 （傳熱）效率高。規則的垂直流道使得懸浮物很難淤積于填料內，因而不易堵塔，塔阻小，壓降低，生產運行周期長。該產品一次注塑成型，具有抗壓強度高、結構穩定性好、使用壽命長、不倒塌等優點。

該導流網格填料已獲國家專利授權。浙江江山雙氧水有限公司采用該填料對脫硫系統中傳統的填料塔進行改造，取代原規整填料和散堆填料。運行一年多的工況表明，填料層阻力未見升高，填料未停車清洗。福建邵武化肥有限公司將該產品應用在造氣系統洗氣塔及氣柜進、出口冷卻塔等設備上，降溫冷卻、煤塵洗滌效果好。與原來空塔噴淋工況相比，氣體溫度普遍降低8～9℃，洗氣塔出口洗滌水中煤塵含量明顯增多，且運行近一年半來填料層阻力未見升高，填料未停車清洗。截至目前，已有杭州龍山化工、安徽晉煤金龍源化工、安徽潁上鑫泰化工等多家企業在技改中選擇了該產品，并實現了高效、安全平穩運行。

1.3 我國塔器分離新技術躋身國際先進行列

南京大學分離工程研究中心經過10年攻關，研發成功節能減排效果突出的塔器分離新技術，2010年4月11日，這項技術通過中國石油和化學工業協會組織的鑒定。鑒定專家組認為，該新型塔器分離技術總體已達國際先進水平，其中菱形母子浮閥等技術屬國際首創。

截至目前，該項成果已在國內幾十家企業獲得應用，累計回收有機溶劑67萬t，減排氮氧化物40.4萬t，資源化制取50%硝酸112.5萬t，至少節約2萬t標準煤產生的蒸汽，為企業累計新增產值130億元。該項目已獲國家發明專利12項。

南京大學分離工程研究中心以開發過程工業中化學混合物分離技術為重點，歷時10年，在節能減排塔器分離新技術的研究與應用上取得突破。科研人員基于非平衡熱力學熵增速率函數，將塔板的熵增速率與其具體結構參數進行直接關聯，提出了節能型新結構塔板設計方法。這一新方法在國內外塔板研究史上尚屬首次。工程化測試表明，基于此新方法研制的超級浮閥塔板與傳統的導向梯形浮閥塔板相比，干板壓降只相當于傳統塔板的42%，液相板效率平均提高36%，操作彈性是傳統塔板的1.67倍，在工業上使用可大幅提高分離效率并降低能耗。

在此基礎上，課題組又研制出氮氧化物廢氣資源化處理新工藝裝備和精紡過程中有機溶劑二甲基乙酰胺的高純回收新工藝裝備。這兩項裝備的工業應用結果表明，工業廢氣中99%以上的氮氧化物活性成分可被捕集并制成硝酸循環使用，尾氣中氮氧化物含量遠低于50 mg/m3的國標規定；回收的二甲基乙酰胺完全滿足高質量氨綸聚合纖維生產的要求，回收率高達99.5%以上，其產品純度和水、堿、酸的含量均為國際同類技術最好水平。

當前我國面臨嚴峻的節能減排形勢，過程工業中化學物質的高精度分離、化石燃料和原料的有效利用以及 “三廢”中化學物質的資源化回收等，都迫切需要高效分離技術。

1.4 節能的無塔蒸餾精制設備

經過7年攻關，河南省安陽高新區當代化工研究所于2010年4月11日宣布，成功研制出無塔蒸餾精制系列設備，開辟出一條無塔蒸餾生產新途徑。據介紹，該系列設備于2009年年底定型，包含無塔蒸餾機、無塔精餾機、甲醇乙醇無塔精制機三大類，可單獨或組合使用，此前國內外尚未見該類技術報道。無塔蒸餾機可以生產90%～95%含量醇，無塔精餾機可以生產96%～99.5%含量醇，甲醇乙醇精制機則達到99.9%～99.95%無水醇和色譜純指標。系列產品組合使用時，可以把15%～30%低度醇一次提高到99.9%～99.95%。目前，無塔蒸餾精制設備已申報發明和實用新型專利，新型系列提純設備樣品機已公開展示。

無塔蒸餾 （精餾）的實現得益于他們發現的一種新提純原理。大量實驗證明，小巧的無塔分離器提純效果與蒸餾釜上7～25 m的高塔效果相同。新設備體積大幅縮小，投資更少，基建周期短，操作簡單，普通廠房即可生產，能耗與傳統蒸餾塔相同或略低。

據統計，化工生產過程中40%～70%的能耗用于分離，其中蒸餾能耗約占95%，蒸餾塔占設備總投資的25%左右，因此矮塔和無塔蒸餾將是未來的發展方向，在這一領域我國已位居世界前列。此前浙江工業大學分離研究所推出了全球第一臺折流式超重力旋轉床，將蒸餾塔大幅度矮化，清華大學評價其為 “化工生產跨世紀的晶體放大器”。安陽當代化工研究所此次發明的無塔蒸餾精制設備則開啟了無塔提純新時代。

1.5 有助于大量節能的熱集成蒸餾塔

一種新的蒸餾系統與常規蒸餾塔相比，可使能耗節減高達50%，該系統由日本東洋工程公司與日本先進工業科學和技術國家研究院 （AIST）合作開發。東洋工程公司對該過程擁有獨家轉讓權，其商品名稱為SuperHIDiC，并計劃在石油煉制、石油化工和精細化學品生產裝置中予以應用。

SuperHIDiC基于熱集成的蒸餾塔 （HIDiC），東洋工程公司通過進一步開發，改進了性能并克服了與傳統的HIDiC相關的困難。SuperHIDiC不但具有更簡單的機械配置，更重要的是還具有與以前HIDiC類似的或更好的節能性能。

新系統 （見圖3）將蒸餾塔分成精餾和汽提兩個部分，在每一段的中間部分進行熱交換。采用熱虹吸系統使混合物進行循環，而不采用泵送操作。使用一臺壓縮機以提升塔內壓力和溫度，側線換熱與熱泵的組合使能耗減少了一半。

圖3 SuperHIDiC蒸餾系統基于熱集成的蒸餾塔

東洋工程公司表示，除了節約能源外，SuperHIDiC更易于維護，與現有的HIDiC系統相比可實現寬范圍的應用。

1.6 超重力場精餾技術

浙江工業大學開發的超重力場精餾技術成功實現了產業化，其專利產品為折流式超重力床，這個僅1 m高的設備可代替約10 m高的傳統精餾塔，不僅使設備體積大大縮小，并且在分離熱敏性物質或者高黏度物料方面較傳統設備具有明顯優勢。目前該設備已在全國推廣應用近300套，該技術成果獲得了中國石油和化學工業聯合會科技進步一等獎。

2011年11月底，浙江工業大學分離工程研究所研發的折流式超重力場旋轉床已實現工業應用，用戶反映甚佳。與傳統的塔器設備相比，該設備高度降低1至2個數量級，可大大節省場地和材料資源，是一種典型的資源節約型設備。該研究所發明的這項專利產品已在國內300多家企業成功用于甲醇、乙醇等溶劑回收的精餾過程和高黏度、熱敏性物料中殘余溶劑的汽提過程，并開創了在單臺超重力場旋轉床設備中完成工業生產連續精餾的先河。

超重力旋轉床又稱超重力機，是上世紀80年代初從國外先發展起來的一種新型氣液傳質設備，典型的結構是填充式旋轉床。其基本原理是利用旋轉產生一種穩定的離心力場來代替常規重力場，使氣液兩相之間的傳質傳熱或反應過程得到強化。由于旋轉床設備具有體積小、重量輕、維修方便、靈活可靠等優點，因而被稱為 “化學工業的晶體管”。我國對于該技術的研發在1985年前基本空白，1990年北京化工大學建立了我國第一家超重力工程技術研究中心，之后華南理工大學、湘潭大學、南京工業大學、浙江工業大學、國立臺灣大學等一些高等院校也都相繼對其基礎理論展開研究，包括對旋轉床內的流體流動現象、流體力學特性、氣液傳遞過程及傳質模型、停留時間測定、微觀混合特性和模型以及旋轉床結構對傳質的影響等方面，并取得了不同程度的突破。

據介紹，折流式超重力場旋轉床是浙江工業大學經過多年努力，于2004年成功開發出的一種動、靜折流圈鑲嵌的旋轉床設備，主要應用于化學工業中的精餾、吸收、解吸、除塵以及氣液、液液化學反應等化工單元操作。 該設備在研發過程中采用了多項創新技術，使設備整體性能大大提升。

針對填充式、碟片式、螺旋式旋轉床分離能力不足以及無法使用單臺設備用于連續精餾等問題，浙江工業大學分離工程研究所的科研人員創造性地設計出折流式超重力場旋轉床裝置和多層折流式超重力場旋轉床裝置，實現了氣液逆向接觸流動的功能，并可成倍提高理論塔板數。他們還成功地將折流式超重力場旋轉床裝置應用于連續精餾，實現了單臺多層式設備中多單元操作的工藝集成，如汽提與精餾、反應與吸收、精餾與萃取。這是目前國際上的其他旋轉床所無法實現的。在結構上，該設備采用了轉子上蓋板靜止，解決了動與靜的矛盾，省掉了轉子與氣相出口之間的動密封，提高了設備的可靠性，降低了制作難度，并可在同一臺設備上串聯安裝兩組以上的轉子。

2004年在浙江省某藥企投入使用的第一套折流式超重力場旋轉床設備6年來一直保持穩定運行。該廠采用該設備最明顯的好處在于，一是不需要專門用于精餾塔的框架，整個精餾裝置的占地面積小，可以靈活利用空間，若采用分布式溶劑回收的方法，甚至不再需要溶劑回收車間；二是持液量小，開停車時間短，一般開車15 min就可以正常進出料；三是設備安裝維護方便，不再需要高空吊裝。 2004年，折流式超重力場旋轉床裝置獲得了中國發明專利；2006年3月，被列為浙江省重大科技計劃招標項目的高效氣液傳質設備超重力場旋轉床項目通過了浙江省科技廳鑒定。

在強調節能減排的今天，可大大節省場地和材料資源、效率高、能耗低的折流式超重力場旋轉床受到企業熱捧。業內專家認為，該設備不同于傳統的填料式、碟片式和螺旋式等旋轉床，應用于甲醇-水等體系的工業連續精餾過程具有效率高、能耗低、體積小等特點，技術處于國際先進水平。

1.7 離心強化分離技術

華東理工大學針對環己酮生產裝置廢堿污染難題，在環己烷氧化清潔生產工藝中通過引入離心強化分離技術，提出了梯級脫堿新工藝，建立了設備幾何結構、零速包絡面、顆粒群湍流結構、分散顆粒四種層次結構的協同關系，實現了污染物的精細分離。

2 節能的分壁式塔器技術

化工行業在能耗上的花費是其總的操作成本的30%～40%。而美國煉油廠的能耗花費平均為50%或以上。在俄羅斯、委內瑞拉和中東，這個數字大約是70%。在石油煉制行業，蒸餾過程能耗占總能耗約為40%。在美國，擁有4萬座蒸餾塔，在歐洲估計也有大約相同數量的蒸餾塔。世界上還有更多數量的蒸餾塔。因此，蒸餾是應對能源消耗挑戰的一個關鍵領域。在這樣的形勢下，新型塔器塔盤和填料得到了應用，新型分壁式蒸餾節能技術也得到了推廣。

采用創新的蒸餾方案可改進能效，節能的分壁式 （DW）塔器已投入商業化應用。圖4所示為節能的分壁式塔器。

圖4 節能的分壁式塔器

分壁式塔器已由幾家公司應用于不同領域：

（1）UOP公司應用于煤油分餾裝置，以及UOP公司應用于其專有的PEP工藝過程 （作為線型烷基苯生產過程的組成部分）。

（2）巴斯夫公司應用于化學品生產。

（3）沙索公司應用于1-己烯回收。

（4）埃克森美孚公司應用于二甲苯分離。

（5）KBR公司用于為BP公司設計的重質石腦油分餾。

（6） 維巴 （Veba） 集團也有應用。

（7）伍德公司用于為雪佛龍公司設計的從熱解汽油中脫除純苯的工藝。伍德公司也將分壁式塔器與萃取精餾相組合，用于BTX芳烴抽提。

使用分壁式 （DW）塔器可分離三組分混合物，無需使用第二座塔。巴斯夫公司是該領域技術的世界領先者。第一座DW塔設置于1985年，應用于回收精細化學品。據統計，2000年全世界DW工業化塔器不足20座，大多由巴斯夫公司建設和操作。而至2005年7月，已有近60座DW塔器投入運行，其中42座為巴斯夫公司擁有，其余為其他公司所建，但其中有一些得到巴斯夫公司的技術支持，例如位于德國Hollriegelskreuth的林德公司采用巴斯夫的關鍵技術建設了三座DW塔器，包括世界上最高的一座，高107 m，為南非薩索爾公司用于回收己烯-1。

分壁式 （DW）塔器，顧名思義，是用直立壁將塔器中間部分分隔開。在典型的操作中，三組分混合物進入塔器中間部分分壁的一側，輕質和重質組分分別從塔頂和塔底被回收 （像常規蒸餾那樣），中間組分從塔器進料口背面一側以側線抽出除去。

當今燃料費用上漲，采用DW塔器可節能20%～45%，投資可節約約30%。另一收效是：當兩座塔組合成一座塔時，因為重沸器表面的熱強度減小，故在熱敏產品的蒸餾中，可獲得較高的產率和較好的產品質量。

3年前，巴斯夫公司將DW塔器技術拓展用于4組分分離 （見圖5）。目前，已有三座這類的塔器投入運轉，用以回收精細化學品中間體。4組分分離的關鍵是這些化學品的沸點必須相當接近，以便限制重沸器和冷凝器之間的溫差。

UOP公司將DW設計應用于Pacol改進工藝（PEP）的工業化裝置，這種復雜的分離是UOP公司長鏈烷烴脫氫為長鏈烯烴的Pacol工藝的組成部分 （見圖6）。烯烴再與苯烷基化生成線型烷基苯（LAB）。PEP過程在Pacol與烷基化步驟之間，其功能是從Pacol物流中去除重質芳烴副產物。在PEP中產生兩股物流，它們在DW塔中被分離，形成烯烴/烷烴產品，以及苯 （用于下游烷基化步驟）。

圖5 分離4組分的分壁式塔器

圖6 UOP公司PEP工藝分壁式塔器

第一套工業化PEP裝置已在美國投運了5年之久，其他三套裝置也在世界各地建設中。與以前雙塔分餾系統相比，DW設計可節約投資費用約14%，節能50%。UOP公司也將DW設計應用于其他幾個工藝過程中，包括從反應物中分離高辛烷值汽油調合組分。

西班牙南部CEPSA公司Algeciras煉油廠在催化重整下游，有一溶劑蒸餾裝置，用以分離烷烴和異構烷烴，得到不同組分和沸點的溶劑。為增產新溶劑，決定改造原有蒸餾塔，采用分壁式蒸餾節能技術。該煉廠應用優化過程仿真模型對常規雙塔蒸餾和分壁式塔器 （DWC）方案進行分析，結果改造很成功。取得的效益有：節能30%，節約改造投資30%，可得到高純溶劑新產品，占地小。圖7為常規蒸餾與分壁式塔器蒸餾方法流程。圖8為常規己烷和庚烷分離裝置流程與分壁式塔器分離5種產品的新流程。圖8（a）的常規蒸餾有兩座蒸餾塔。塔1（D-V3，為設備號，下同）為脫己烷（C6）塔，塔頂分出己烷，塔底為庚烷 （C7），側線為異庚烷。塔2（D-V4）為脫戊烷 （C5）塔，降低塔底產品己烷 （C6）沸點。圖8（b）為分壁式塔器分離方案，仿真軟件包設計達到以下要求： （1）降低側線抽出nC6和nC7損失，以達到增產目的；（2）脫己烷塔 （D-V3）負荷切換到脫異己烷塔（D-V3），原有重沸器和冷卻器系統再用于新的負荷； （3）塔2（D-V4）高度不變，在原有塔體內設置新的塔器內件，成為分壁式塔器。

圖7 常規蒸餾與分壁式塔器蒸餾方法流程

圖8 常規塔裝置流程和分壁式塔器新流程

圖9 為原有塔器（D-V4）和按分壁式蒸餾要術改造的塔器比較。表1列出了常規蒸餾與分壁式塔器蒸餾流程的性能比較。采用分壁式蒸餾流程，達到了以下目的： （1）可生產新產品異己烷（iC6）；（2）塔器可在超水力負荷下運行； （3）比原塔器降低了操作費用，節約了能耗。

瓦萊羅能源公司已于2011年2月15日成功地開啟了美國得克薩斯州和田納西州煉油廠采用的先進的重整生成油降苯分離器。三個應用于移動源空氣毒物 （MSATⅡ）純苯濃縮單元，分別位于瓦萊羅能源公司得克薩斯州Port Arthur和Sunray以及田納西州Memphis的煉油廠。它們利用先進的重整生成油分離器分壁式塔器 （DWC）進行分除，這些分壁式塔器由KBR公司進行設計和優化。瓦萊羅能源公司位于路易斯安那州Norco的St.Charles煉油廠的第四個純苯濃縮單元，已于2011年投用。分壁式塔器可用于從汽油物流中濃縮和去除純苯，從而可使煉油廠滿足美國限制車用汽油中苯含量的法規指令要求。

2011年1月美國已經按照新法規將汽油含苯量從原先的1% （體積）降低到0.62% （體積），這是美國環保局 （EPA）頒布的移動源毒物排放法規第二階段 （MSATⅡ）要求的一部分。大多數煉油商在生產中都已滿足了這個法定要求。在生產成本上難以承受的一些小煉油廠被允許推遲在2015年執行這個法規。

圖9 原有塔器和按分壁式蒸餾要術改造的塔器比較

表1 常規蒸餾與分壁式塔器蒸餾流程性能比較

瓦萊羅能源公司選用了低成本的新方法滿足這個降苯要求。在自己的四座煉油廠都沒有建設投資大的苯萃取新裝置，所用的方法是通過蒸餾生產苯的濃縮物，然后再把苯的濃縮物送到在得克薩斯州的Corpus Cheisti煉油廠原有的芳烴回收裝置進行回收。選用的蒸餾新方法就是分壁式蒸餾塔（DWC），將重整生成油通過分壁式塔蒸餾，生產出苯的濃縮物。三座煉油廠的分壁式塔已在2010年年底投產，第四座煉油廠的分壁式塔也已在2011年投產。

分壁塔的優點是能夠進行三組分混合物分離，而用其它方法進行分離需要兩座塔串聯。與兩塔串聯的方法相比，采用分壁塔能節省投資，能量消耗少，二氧化碳排放少。

瓦萊羅公司所用分壁塔的工藝流程是，重整油從中部送進分壁塔，輕餾分向上流動并從塔頂部導出，重餾分從塔底部回收，在塔中分隔壁進料側中部流動的富苯餾分從分隔壁另一側的中部進行回收。瓦萊羅公司稱，分壁塔實際上能回收進料中所有的苯，在苯的濃縮物中苯的純度很高。用常規單塔蒸餾，只能得到三分之一到二分之一的濃度，因此轉移物料的費用為分壁塔的2～3倍。分壁塔的性能完全滿足設計要求，分壁塔的成本通常比常規塔兩塔串聯低30%～40%，能耗減少30%左右。

KBR公司倫敦技術中心稱，瓦萊羅公司在煉油廠使用分壁塔是分壁塔技術進展中的重大事件，是在西半球的首次應用。雖然分壁塔在上世紀80年代就開始工業應用，但推廣不快，許多用戶對其操作性能和控制仍有保留。目前世界上在用的分壁塔還為數不多，且大多數都在德國巴斯夫公司。UOP公司在其生產線型烷基苯 （LAB）組合工藝的Pacol強化工藝 （PEP）中選用了分壁塔，選擇性脫除烯烴/烷烴原料中的芳烴。用分壁塔把混合料中的烷烴、芳烴和苯分離，然后生產直鏈烷基苯。到目前為止，UOP公司已設計了采用分壁塔的PEP裝置共5套，其中3套已經投產。

Energy-saving Columns and Separation Technology

Qian Bozhang

Reviewed the latest progress on energy-saving columns and separation technology at home and abroad,including inner parts of energy-saving columns,new packing,refining distillation equipments without tower,heat integrated distillation towers,high gravity distillation technologies and dividing wall columns etc.

Columns;Separation;Energy-saving;Distillation

TQ 051.8+1

*錢伯章，男，1939年生，教授級高工。上海市，200127。

2012-06-21）