珠海神華粵電煤碼頭取料機設備的工廠監造

張昭

（中交一航局安裝工程有限公司，天津 300457）

1 工程簡介

本工程包括2臺取料機的制作，屬于珠海港高欄港區神華煤炭儲運中心一期工程的分部分項工程。每臺取料機的額定取料能力為3 000 t/h，最大取料能力為3 300 t/h。這兩臺取料機是由上海振華重工集團有限公司南通基地制作，制造周期為5個月，預計于8月初發運。

R3000-47取料機是將堆場的煤炭取置于皮帶機系統中，本設備適用于各種惡劣的氣候并進行繁重的作業，可在海邊潮濕、鹽霧及粉塵的條件下作業。取料機的取料高度17m，軌上15.5m，軌下1.5 m，臂架變幅角度軌上+14.5°，軌下-12.5°。適用環境溫度為1.7～36.8℃，最大濕度要求為98%，工作風速20m/min，非工作狀態最大風速70m/min。本設備還裝備有防暴風安全裝置，即懸臂用防風拉索和走行裝置用的地面錨定裝置。

本設備機械分四大部分：走行機構、回轉機構，懸臂機構（含皮帶機）和俯仰機構。機上設有電氣房、變壓器房和一個司機室，全部操作和儀表顯示都設在司機室內，本機同時配備噴水沖洗設備每個轉送點也配備有噴水裝置，減少煤塵對環境的污染。

走行裝置由20臺變頻電動機驅動，行走機構基距10m，軌距12m，最大行走速度30m/min，行走距離1 042m。

回轉裝置是由回轉大軸承支撐，由2臺變頻電動機驅動，回轉半徑47m，回轉角度為±170°，回轉速度0.06～0.12 r/min。

俯仰機構為2臺37 kW液壓油缸驅動。

電纜卷盤分為動力卷盤和控制卷盤。

夾軌器也可在機旁進行操作。

吸水裝置可以自動進行水位控制。

2 項目機構設置

大機監造小組主要分取料機、堆取料機、裝船機、卸船機四大部分。大機監造小組采取長期駐廠的方式。

3 監造規劃

3.1 監造規劃的建立與實施

2012年初天津港監理咨詢有限公司已經針對本項目編制了《系統設備制造安裝質量要求》，里面詳細要求了各個報驗節點。根據合同要求和《系統設備制造安裝質量要求》，我部及時成立了設備駐廠監造機構。監造規劃的主要內容：

1）監造工作范圍；2）監造工作內容；3）監造工作目標及計劃；4）監造依據；5）監造的組織形式；6）監造工作的程序、方法、制度；7）監造工作的質量、進度控制；8）合同管理。

3.2 設備監造職責

根據珠海港高欄港區神華煤炭儲運中心一期工程的特點，對監造范圍內的設備質量、制造進度實施有效控制，使設備制造質量符合合同等要求的技術規范和相應的國家標準，確保設備制造合格率，實現合同工期目標，并督促、指導設備制造廠家完成設備制造的技術報告、出場驗收文件等，使設備檔案工作達到國家標準。

3.3 監造制度

為了做好監造工作，確保設備制造在有限的工期內的質量要求，制訂監造工作制度并付諸實施：

定期監造例會制度（第一次監造工作例會、周例會、月例會）；工程報驗（審）制度；質量事故報告制度；監造日志制度；監造報告制度；日常檢查制度；質量缺陷跟蹤復驗制度；制造廠報告制度。

3.4 主要監造方法

設備監造是工程建設質量的重要保障，它關系到工程質量和安全，監造人員根據合同和設備監造大綱要求，結合本項目工程的特點，主要采用了以下監造方法：現場記錄；旁站監造；跟蹤監測；巡視檢驗；協調。

4 監造過程

自設備制造開工監造人員駐廠以來，監造人員全力配合監理單位，全面認真地嚴格地按照合同要求廠家的制造過程，把好質量關，認真做好環境保護及設備制造、運輸、裝吊過程中的安全監管工作。

對產品進行全過程的跟蹤、檢查、檢測、試驗、包裝、發運等管理。一方面，協助監理單位做好設備制造監理前期準備工作，除收集相關設計、技術規范文件，編制監造大綱，審查設備制造保證能力；另一方面，加強過程質量控制，包括制造前質量控制、零部件質量控制、裝配過程質量控制及缺陷處理，敦促廠家盡快落實設備發運和吊裝方案。

本項目工程設備制造采取“三級質檢體系”，即制造施工隊自檢合格后報審設備制造單位質檢QC檢查，之后再由監理及用戶最終報驗。“三級質檢體系”能更有效地保證產品的質量，為之后的產品安裝調試打好基礎。見圖1。

圖1 設備監造工作質量控制流程圖

4.1 開工條件的審查控制

根據本項目工程的設備制造特點，監造人員主要協助監理審查設備制造單位的設備制造資質、組織人員和人員資質是否健全、人員是否持證上崗，檢查制造單位的制造加工設備是否滿足質量和工期要求，試驗室和試驗計量設備是否符合要求，對原材料、成品、半成品采購及檢驗是否符合設計要求，審核制造廠的質量保證體系、職業健康安全及環保體系。當開工條件滿足后，由監理單位見證開工。

4.2 材料控制

本工程主鋼架鋼材選用Q345B，其力學性能和化學成分均應符合GB/T 1591—2008《低合金高強度結構鋼》的規定。次結構采用Q235B級鋼，其力學性能和化學成分應符合GB/T 700—88《碳素結構鋼》的規定。

1）鋼材使用前需提供出廠合格證或材質證明書，鋼材化學成分、鋼材機械性能、鋼材表面質量須經檢驗后才能使用，其應具有抗力強度、伸長率、屈服強度和硫、磷含量的合格保證，對焊接結構尚應具有碳含量的合格保證。

2）鋼材厚度、型鋼的規格尺寸，在材料實際加工過程中進行測試，要求其偏差應符合其產品標準的要求。

3）在鋼板預處理后，需對鋼材的矯平、校直程度、噴涂底漆、漆膜厚度情況進行檢查。見圖2。

圖2 對采樣的鋼板進行拉伸和沖擊力學試驗

4.3 車間制作

4.3.1 車間鋼板對接

1）對接前，必須用打磨機或鋼絲刷清理坡口面及焊縫兩側除銹，氧化皮等；

2）坡口加工采用半自動火焰切割加工，手工切割的要打磨露出金屬光澤，如有切割缺陷，應休整后方可組裝焊接；

3）組裝對接錯邊不應大于t/10且最大不應大于2mm；

4）焊接前應加引弧板，收弧板，焊接完后；引弧板，收弧板采用火焰切割切除，嚴禁用錘擊落。

4.3.2 焊接

1）焊接前，對焊接設備、焊絲型號、焊劑牌號進行檢查必須符合規范要求或工藝；

2）焊接過程中要保證焊縫高度，焊縫寬度要均勻，表面成型要完好；

3）結構件外表面有飛濺的要基本清除，在難以清除的地方，允許100mm長度內有直徑不大于1mm的飛濺點2粒；

4）箱體內表面有飛濺的要基本清除，在難以清除的地方，允許100mm長度內有直徑不大于1 mm的飛濺點10粒；

5）對于板厚不大于12mm的對接焊縫的增高量不大于2.5mm；對于板厚大于12mm的對接焊縫的增高量不大于3.2mm；

6）重要結構對接焊縫不允許有減薄量；一般結構的減薄量不大于0.5mm；

7）對于咬邊的檢測，板厚大于10 mm的，咬邊的高度差不大于0.5mm；板厚不大于10mm的，咬邊的高度差不大于0.3mm；

8）焊接過程中，不允許出現弧坑、焊瘤、燒穿、表面氣孔、表面裂紋、焊縫間斷現象；

9）對于有氣孔、夾渣的焊縫要對其進行清根處理，再重新焊接；

10）對焊縫的探傷嚴格按照圖紙要求進行。

4.3.3 箱型構件檢查

以下檢查都是在結構件焊后解除所有約束后的情況下進行的。

1）箱型梁翼緣板平整度1m內不大于3mm；

2）整體平整度不得大于1.5L/1 000；

3）當加筋肋之間的距離b不大于500mm時，平整度f不大于2mm，當500mm＜b≤2 000mm時，平整度f不大于b/250，當b＞2 000mm時，f≤8mm；箱型梁腹板垂直度偏差不得大于箱型構件高度的1/500；

4）箱型結構中的對筋筋板錯位不得超過筋板厚度的1/3；

5）對于密封箱體還要對其做氣密性試驗；

6）密封箱體焊縫及破損處均應涂底漆保護；

7）非密封箱體內部涂裝達到中漆要求。

見圖3、圖4。

圖3 箱型結構平整度示意圖

圖4 對門座架密封箱體做氣密性試驗

4.3.4 劃線機加工

結構件完工之后交由劃線組進行劃線，在劃線過程中對報驗過程中沒有發現的問題進行校正，劃線之后由外場部進行機加工。見圖5。

圖5 完工之后的結構件正在進行機加工

4.4 沖砂涂裝

4.4.1 沖砂處理

1）結構件完工后機加工完成后即進入沖砂車間進行沖砂，合同設備鋼材表面處理標準，采用瑞典防腐標準協會SIS055900—1967標準。

2）主要部件、長期在潮濕條件下工作部件的表面處理質量，達到Sa2.5級，即：用噴砂除掉金屬表面每單位面積上95%以上的氧化皮、銹及其他污物，使表面接近金屬銀白色。

3）輔助部件表面除銹質量達到Sa2級，即除去所有金屬表面軋制氧化皮、銹和雜質，使表面接近淺灰色。

4）沖砂之后，待施工隊把構件表面的砂塵處理干凈之后，由監理單位對構件沖砂質量進行檢查，一般使用黃光手電筒檢查表面是否有漏沖返銹現象，檢查合格后在沖砂結束4 h內對構件做底漆。

4.4.2 涂裝

1）合同設備需要涂漆的表面，在嚴格進行表面處理、正確油漆的基礎上，還重視涂裝工序。

2）涂裝過程嚴格按照涂裝工藝（詳見附件），分層次，在規定的溫度和濕度下涂裝。超出允許的溫度和濕度，不能進行涂裝。

3）表面處理的質量，嚴格進行檢查，未達到要求的，不能涂裝。

4）嚴格檢查油漆合格證書，不具備合格證的、過期的，不得用于涂裝。

5）嚴格控制涂裝間隔時間。

6）漆膜干燥過程中，要保持周圍空氣的清潔，若有灰塵飛揚，不能涂裝。

7）嚴格執行油漆的調配，攪動等規定。

8）焊接部件，要在72 h以后才能進行涂裝。鋼材表面溫度高于40℃時，不得進行涂裝。

9）涂裝正式進行前焊接件的焊縫、邊緣、棱角用鋼刷子刷一遍進行預涂。

10）表面處理合格后，在4 h內涂第一道油漆，超過這個時間，對該表面進行第二次處理。

11）全部油漆都采用噴槍進行無氣噴涂，并嚴格遵守噴槍的操作規程。

12）下雨、下霜及刮風天氣，不得在室外涂裝。

13）在進行分層涂裝時，每一層的顏色，保持足夠的對比度，以便鑒定表面是否全部覆蓋。

14）考慮到工期緊張，涂裝與鋼結構可能會交叉作業，對涂裝的污染要重新處理涂裝。

4.5 預總裝

預總裝是在制作工廠內把主要結構件如行走機構、門座體、轉盤等結構件進行組裝，檢查其是否能順利安裝，以便到安裝現場不出現嚴重問題，最大限度減少安裝時間。見圖6。

圖6 斗輪機預總裝范圖

取料機的預總裝主要內容包括如下：

1）軌道布置

珠海取料機擬在120 t門機附近區域預總裝，在場地上劃出安裝取料機回轉中心線，以此中心線為基準分別劃出兩基距線、軌距線，并復堆對角線尺寸，保證基距公差、軌距公差及對角線公差要求。在軌距線上排裝總裝軌道。

2）排裝大車行走

在地面上分別排裝好六組大車行走機構后吊至總裝軌道上，調整六組大車行走機構保證軌距和基距的開檔尺寸。然后用工藝撐固定大車行走機構，防止左右搖晃。用千斤頂將行走頂水平，保證六組行走支撐銷軸在同一水平面上，并調整大車垂直度和平衡梁直線度。用車擋將行走定位，防止滑動。

3）預裝平衡梁與門座架

吊裝前用大車銷軸將大車連接支架連接到大車行走上，在吊裝平衡梁和門座架之后，安裝與大車連接支架的工藝螺栓。

調整大車平衡梁與連接支架處的調節螺栓及大平衡梁的相對位置，保證安裝回轉中心與門座架回轉中心線的偏差精度。

用千斤頂調整門座架平面水平度。

吊裝回轉支承至法蘭支撐面，吊裝時需使用回轉支承本身吊裝工具，平穩安裝。

4）預裝轉盤結構

預先將4只千斤頂擺放在門座架上（注意對筋），然后將轉盤結構吊裝至門座架上，用千斤頂調節轉盤水平。然后用高強螺栓將轉盤結構與回轉支承連接起來。

一般來說，斗輪機的預裝到此就可以了，當然也可根據現場情況和用戶要求進行更改。

4.6 發運前檢查

監造工程師對制造廠發運前檢查進行旁站，并及時與項目部進行溝通，確保系統設備的發運滿足現場總體進度安排，重點是保證現場安裝需求。檢查內容一般包括如下：

1）涂裝檢查

確認防銹及涂裝要按照涂裝工藝要求進行，發運前涂裝面漆無破損現象等。

2）標記檢查

確認各種標記，標簽是否正確；當有提交配合標記圖的要求時，要進行配合標記圖與實物標記的確認。

3）包裝檢查

確認箱、扎件數與裝箱單是否相符；確認運輸中的涂裝保護、防變形等措施。

4）各部件數量檢查

逐件落實實際裝運設備與發運裝箱單一致，避免出現丟件，落件現象。

5 制作過程中的問題

1）資料不齊全，未及時上報駐廠監理。

2）自動埋弧焊接中出現氣孔未及時修補。

3）柱腳內部焊縫焊接不飽滿。

4）焊渣清理不到位。

5）鋼結構完工后成品保護不到位，（柱翼板扭曲、高強度合縫板腐蝕嚴重、防銹漆脫落）。

6）沖砂漏沖、構件返銹。

7）涂裝時，浮銹處理不徹底；漆膜厚度達不到要求。

針對出現的問題，駐廠監理、監造及時組織施工單位駐廠管理人員和鋼構廠家管理人員進行糾正，并以現場口頭指令、發送監理通知和工作聯系單的傳達方式進行督促，對不符合要求的部位跟蹤處理，直到問題最終得到解決，滿足工程質量要求。

6 結語

監造人員在駐廠期間嚴格按照合同要求，在施工過程中認真履行合同，保證制造產品的質量和進度。制造期間在業主、監理的協助下，制造廠安全、質量均處于受控狀態，無重大安全質量事故發生。

[1] JTJ280—2002，港口設備安裝工程技術規范[S].

[2] 交通部水運司.港口起重運輸機械設計手冊[M].北京：人民交通出版社，2001.