氫脆的預防與消除

電鍍加工是電化學的過程，在陰極表面沉積金屬鍍層的同時，伴隨有氫離子還原析出反應的發生。氫離子在陰極還原后，一部分氫氣從鍍液中逸出;另一部分原子狀態的氫則滲入到鍍層和基體金屬晶格中，造成晶格扭曲變形，產生內應力，導致基體金屬和鍍層變脆，此種現象即是氫脆現象。

氫脆對鍍層有一定的影響，鍍后使鍍層出現氣泡、脫落及裂紋。滲氫嚴重的鍍件在使用過程中會韌性下降，出現裂紋，斷裂，甚至引發嚴重的損壞事故。因此，對電鍍中產生的氫脆及消除是一個不可忽視的問題。

氫脆的產生主要在鍍前酸洗和電鍍工序。為減少滲氫的發生，在零件酸洗過程中加入緩蝕劑，適當掌握酸洗時間，防止零件的過度腐蝕。在允許條件下，盡量采用噴丸、噴砂、滾光及振動光飾等方法。在電化學除油工序，應先進行陰極電解再陽極電解，盡可能使用有機溶劑除油、專用清洗劑除油和超聲波除油。

在電鍍工序，應盡量選擇電流效率高的酸性電鍍液;不用堿性電解液和含氰化物的電解液。電鍍初始進行短時間的大電流沖擊也可以減少滲氫的發生。

除以上所述在電鍍工藝中防止滲氫的措施外，鍍后熱處理是消除氫脆危害的有效方法。具體的除氫溫度和時間要根據零件大小、基體材料抗拉強度及鍍層性質和厚度而定。一般鍍鋅零件，在鈍化處理前采用180～220℃進行1.5～2.0h除氫處理，即可防止氫脆的發生;鍍硬鉻零件采用220～250℃進行2～4h除氫處理可以防止鍍層開裂和脫落;不銹鋼零件在表面化學鍍鎳-磷合金后，經400℃，1.5～2.0 h熱處理可以提高表面硬度，降低材料脆性;滲碳和錫焊接件在140～160℃，2～3h除氫處理不會影響使用性能。

零件鍍后到除氫處理進行的間隔時間也很重要，一般應不超過3～4h。對高機械抗拉強度鋼和彈性材料制造及特殊工作環境下使用的零件，應在鍍后立即進行除氫。

總之，除氫處理是電鍍產品鍍后處理的重要環節，除氫處理應能使滲透到鍍層和基體中的氫原子被有效驅除，又要保證鍍層的良好性能。