新型精梳機不同給棉方式的探討

曾輝

摘 要：本文通過理論分析和生產實踐，探討了新型精梳機不同給棉方式的關系。兩種給棉方式各有所長，根據客戶對棉條的質量需求，選擇相適應的工藝方案及梳理配置，獲得最佳的經濟效益。

關鍵詞：新型精梳機；后退給棉；前進給棉；落棉率

近年來國內外紡紗工藝手段和設備技術水平不斷的進步，對精梳工序梳理度標準也不斷提高，當梳理主體設備不斷向高速、高效方向研發的同時，對精梳棉的質量也在不斷提高。因此選擇正確的給棉方式對提高成紗質量有著相當大的影響。

1 精梳機不同給棉工藝的對比

給棉羅拉做間歇回轉運動，由連在上鉗板處的棘爪帶動給棉羅拉上的棘輪運行，棘輪每轉過一個給棉長度，給棉羅拉就給出一定長度的棉層。給棉羅拉喂給機構的傳動分為前進給棉和后退給棉兩種形式。鉗板機構后退運動中，即上鉗板閉合過程中的給棉，稱為后退給棉；鉗板機構前進運動中，即上鉗板開啟過程中的給棉，稱為前進給棉。給棉的開始時間是由給棉長度的大小決定的。采用后退給棉的給棉結束時間是在鉗板咬合時；采用前進給棉的給棉結束時間是在鉗板運行到最前的位置，也就是鉗板開口最大時。因此如果給棉量確定后，給棉時間就已經確定了。

1.1 后退給棉的工藝過程

后退給棉過程中，鉗板開始由最前位置后退時，上鉗板逐漸閉合迫使棉層退出頂梳，當鉗板向后運動到一定位置時，給棉開始。鉗板繼續向后退，直至鉗板完全咬合，給棉結束。鉗板繼續后退，此時錫林開始對鉗板握持的棉層進行梳理直到鉗板退至最后位置時錫林梳理結束。然后鉗板向前逐漸開啟，當棉層到達分離羅拉鉗口時分離結合開始，此時頂梳插入棉層。當鉗板運行至最前位置時，分離結合結束，鉗板開口最大，鉗板開啟也就結束了。

從以上工藝可以看出采用后退給棉，每一鉗次中各工藝過程相對獨立，不會產生干擾現象，因而棉層不會受到頂梳插入的影響，不會出現涌皺問題。

1.2 前進退給棉的工藝過程

前進給棉過程中，當鉗板由最前端位置后退時，鉗板逐漸閉合，運動到一定位置時，鉗板上下鉗口完全咬合。鉗板繼續向后運動到相應位置時，錫林開始對鉗板握持的棉層進行梳理直到鉗板退至最后位置時錫林梳理結束鉗板運動轉而變為前進，鉗板向前運動上下鉗口逐漸開啟。鉗板向前運動到一定位置時，給棉開始。當棉層到達分離羅拉鉗口時分離結合開始，頂梳插入棉層，此時給出的棉層因受到頂梳的阻擋，而被涌皺在頂梳后面，直到頂梳離開棉層，涌皺的棉層再因彈性而挺直。

從以上工藝過程可以看出，采用前進給棉時，由于給棉與分離結合在一定時間段內同時進行，因而給棉開始的遲早和頂梳插入的遲早都會影響到涌皺程度，以及棉層的梳理質量和落棉率。

2 精梳機不同給棉工藝落棉率的對比

精梳過程的主要任務之一就是排除梳棉生條中一定長度以下的短纖維，提高纖維的整條度，從而提高成紗的條干水平和強力水平，并改善棉條強力不均的情況。而且制定精梳落棉率，還影響到合理用棉和成本的高低。

2.1 精梳機落棉率的工藝分析

精梳落棉率與給棉量的關系：當分離隔距為L時，重疊L+a到L-a處于不穩定的棉纖維可能成為落棉也有可能成為精梳棉纖維（a為每鉗次喂給量）。假設棉纖維平均分配，則有一半纖維會被錫林梳理掉成為落棉，而另一半被分離后進入棉網。進入棉網的纖維長度 或 。根據經驗可以得出，前進給棉是落棉隔距減去喂給量，而后退給棉是落棉隔距加上喂給量。因此在原料﹑落棉隔距﹑給棉量相同的情況下，兩種給棉方式的落棉率就會有相當大的差別。

2.2 精梳機落棉率計算

前進給棉：落棉率

后退給棉：落棉率

下面就以實例來說明落棉率和喂給量間的關系

（1）前進給棉時：

假設F=45mm，a=5.2mm。由經驗公式得：當分離隔距L=15時，K=7.6%；當分離隔距L=17時，K=10.2%。

假設F=45mm，a=5.9mm。當分離隔距L=15時，K=7.2%；當分離隔距L=17時，K=9.7%。

（2）后退給棉時：

假設F=45mm，a=5.2mm。由經驗公式得：當分離隔距L=15時，K=15.3%；當分離隔距L=17時，K=18.9%。

假設F=45mm，a=5.9mm。當分離隔距L=15時，K=15.9%；當分離隔距L=17時，K=19.7%。

通過計算可以看出以下兩點：1）分離隔距對落棉率的改變很大。2）前進給棉時，每鉗次喂給量越大，則落棉率越低。而后退給棉每鉗次喂給量越大，落棉率越高。

結語：通過對兩種不同給棉方式的分析可以看出，采用前進給棉時，給出的棉層部分通過頂梳時產生涌皺，使纖維梳理的長度減小，從而降低了落棉率。因此在原料﹑落棉隔距﹑給棉量相同的情況下，要獲得較高質量的精梳棉時，應采用后退給棉方式。

[參考文獻]

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