夾套管施工技術(shù)

劉寧 陳路路 （中國化學(xué)工程第十一建設(shè)有限公司 河南 開封 475100）

1.參考文獻

1.1 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 》GB50235-97

1.2 《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》SH/3517-2001

1.3 《夾套管施工及驗收規(guī)范》FJJ211-86

2.夾套管的預(yù)制

2.1 除夾套管的供給管外，夾套管的主體部分應(yīng)進行預(yù)制；

2.2 夾套管的施工應(yīng)按照先大管后小管、先主管后支管、先內(nèi)管后外管的次序進行；

2.3 夾套管預(yù)制前應(yīng)對施工圖紙各部位尺寸、技術(shù)要求、選用材料和配件認真校核，同時與現(xiàn)場實際情況進行核對，合理安排組對程序、制定內(nèi)外管分段切割計劃，使焊縫減少到最低限度；

2.4 夾套管預(yù)制其調(diào)節(jié)余量為30～50mm，調(diào)節(jié)管段的接縫位置必須避開外管的開口處；

2.5 在法蘭、管件之間的直管段至少有一處為兩半的短管，長度最小為200mm；

2.6 內(nèi)、外管的支管與主管連接的管端要經(jīng)過修磨，保持與主管相同的圓弧半徑；

2.7 在內(nèi)管的直管段、三通等焊接的同時，按步驟套上外管。內(nèi)管焊縫需裸露可見，以方便各項檢查，待內(nèi)管探傷、試壓合格后，再完成外管的組對焊接工作；

2.8 預(yù)制好的管線，及時做好標記，編號，并進行內(nèi)部清掃和端口封閉的工作；

2.9 夾套管內(nèi)蒸汽引入口處設(shè)抗沖板，

2.10 夾套管長度大于時2500mm應(yīng)設(shè)導(dǎo)向板，夾套管與內(nèi)管的間隙應(yīng)均勻，導(dǎo)向板不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)流向，導(dǎo)向板的材料與主管材質(zhì)相同，導(dǎo)向板的安裝不得妨礙內(nèi)管和套管的伸縮，夾套內(nèi)側(cè)和導(dǎo)向板之間的凈距最小1.5mm。

2.11 導(dǎo)向板厚度：內(nèi)管公稱直徑小于等于1寸，導(dǎo)向板厚度δ=4mm,內(nèi)管公稱直徑大于1寸,定位板厚度δ=6mm，導(dǎo)向板材質(zhì)與內(nèi)管材質(zhì)相同；

3.夾套管安裝

3.1 夾套管焊縫位置布局應(yīng)符合以下規(guī)定：

a.水平管段外管剖切的縱向焊縫，應(yīng)置于易檢修的部位；

b.內(nèi)、外管焊縫上，不得開孔或連接支管段；

3.2 內(nèi)管隱蔽型夾套管，在內(nèi)管焊縫處的夾套管留150mm的缺口，待內(nèi)管焊縫100%X射線檢測和試壓合格后方可進行隱蔽作業(yè)；

3.3 夾套管變徑時，內(nèi)管的異經(jīng)管與套管的異經(jīng)管的大口端端部應(yīng)錯開50mm的間距；

3.4 內(nèi)外管同心度偏差

內(nèi)管公稱直徑DN≤150150＜DN≤350 DN＞350內(nèi)外管同心度偏差≤1.5≤2.0≤3.0

3.5 法蘭面垂直度偏差值

公稱直徑DN≤100100＜DN≤200 DN＞200垂直度偏差值≤0.4≤0.6≤0.8

3.6 夾套管焊口無損探傷比例

焊縫形式X射線探傷比例（%） 滲透探傷比例（%）內(nèi)管 外管對接焊縫角焊縫內(nèi)管100外管000

3.7 夾套管蒸汽進口管應(yīng)是在本段端部和高點，蒸汽出口應(yīng)是在本段端部和低點；

3.8 水平夾套管的跨接管應(yīng)是兩個，立式夾套管的跨接管只有一個，相鄰兩個跨接分別布置在不同側(cè)；

4.夾套管施工特點及難點

4.1 必須合理安排預(yù)制段，預(yù)制時應(yīng)套上外管，安裝找正后，與另一段進行內(nèi)管的焊接，待內(nèi)管檢驗、試壓合格后，最后進行外管的安裝；

4.2 測溫測壓管接口的開孔位置、大小不易控制，要反復(fù)核對修磨，焊接時要注意角度和插入長度；

4.3 特殊法蘭內(nèi)插管與法蘭密封面處的焊接，不能傷及密封面，要控制焊接參數(shù)；

5.夾套管的特殊要求及相應(yīng)的措施

5.1 夾套管的特殊要求

a.定位板、緩沖板尺寸及安裝位置符合設(shè)計要求；

b.內(nèi)、外管的同軸度符合規(guī)范要求；

c.開口三通符合規(guī)定的要求；

d.嚴格控制內(nèi)、外管焊口的錯邊量，保證管道內(nèi)壁平滑；

5.2 保證措施

a、組織有施工經(jīng)驗的工人進行夾套管的施工；

b、施工前進行詳細的施工技術(shù)交底，明確各項要求；

c、每道工序的預(yù)制和安裝必須經(jīng)質(zhì)檢部門確認后方可進行下道工序的施工。

6.管道焊接

6.1 焊工必須具有相應(yīng)的焊接合格證；

6.2 管道焊接按照焊接工藝卡執(zhí)行；

6.3 在進行導(dǎo)向板、緩沖板等內(nèi)管角焊縫的焊接時，應(yīng)防止內(nèi)管燒穿；

6.4 內(nèi)管的對接焊縫，組對前應(yīng)對坡口的尺寸、表面質(zhì)量進行檢查，檢查結(jié)果如實記錄；

6.5 所有夾套管的對接焊縫均采用氬弧焊打底，由持證焊工專人打底焊，保證管內(nèi)清潔和焊縫質(zhì)量。電焊工應(yīng)根據(jù)管材規(guī)格、焊接位置等因素選擇適當(dāng)?shù)暮附庸に噮?shù)，但應(yīng)在焊接工藝卡規(guī)定的范圍內(nèi)；

6.6 內(nèi)管的焊接，第一層填充焊縫的焊接電流不能過大，避免打底焊縫高溫重熔引起內(nèi)表面過高。在打底焊過程中，觀察管內(nèi)焊縫的高度，及時調(diào)整焊接電流、焊速或操作角度，把焊縫內(nèi)表面的高度控制在允許的范圍內(nèi)；

7.焊接檢驗

7.1 外觀檢查合格的焊縫，按抽查比例進行X射探傷。內(nèi)管上對接焊縫100%進行探傷；

7.2 不合格的焊縫應(yīng)進行返工，同一焊縫的同一部位返工次數(shù)，碳鋼不超過2次。返工后仍不合格者應(yīng)將距焊縫熱影響區(qū)外10～20mm處切除，重新制作、焊接、檢查至合格為止。

8.結(jié)束語

夾套管道必須按照施工工序嚴格控制過程，內(nèi)管的焊接，試壓，緩沖板和導(dǎo)向板必須層層把關(guān)，做到每道工序的三方確認；