煅燒石油焦輸料系統管線及漏斗的改造

方力(遼河石油勘探局石油化工總廠)

1.前言

我廠 10×104 噸/年煅燒焦裝置擁有 2 臺規格 2.84/2.3×55m回轉窯，現有13條皮帶輸送機，4臺斗式提升機提承擔著物料的輸送任務，輸料系統管線及漏斗每天都不斷地承受物料沖擊磨損和腐蝕。管線及漏斗的磨損、腐蝕、粘結易造成漏料或堵塞，嚴重時阻滯皮帶或斗提的運行、卡死皮帶、燒損電機等事故。因此，為了保證生產順行的進行，對輸料系統管線及漏斗的改造是非常有必要的。

2.現狀分析

根據裝置輸送物料的不同，可分為原料和成品。原料輸料系統多處于常溫低應力磨粒磨損狀態，遇到長期陰雨天或冬季原料粘度大，非常容易粘接而堵塞；成品輸料系統煅后焦干燥，硬度大，沖刷磨損嚴重；部分輸料管線由于物料的落差大、沖刷點集中、作業時間長等，沖刷磨損嚴重，易造成漏料。

3.改造措施

3.1 采用微晶鑄石襯板

微晶鑄石是新一代高強度、高耐磨、耐腐蝕的防腐耐磨材料，它是由十種礦物原料經高溫熔融、成型、受控成核結晶而成。其晶體結構均勻、密致、質地堅硬，具有良好的機械強度和耐磨性能，摩擦系數小，不吸水，且具有優異的耐腐蝕性能。

考慮到原料石油焦在輸送及存儲過程中遇到長期陰雨天氣或冬季一般含水量都比較大，容易粘覆，對管線及漏斗有腐蝕現象，而且原料顆粒一般都比較大，沖擊力大且磨損嚴重。因此，建議漏斗內加掛分體式微晶鑄石襯板（如圖一 a）。這樣，漏斗的耐腐蝕性和耐磨性大大提高，徹底解決漏斗粘料和磨損嚴重的問題，而且分體式的襯板結構在維修更換時也極為方便，延長了設備檢修周期，有效的減少了維修時間和維修費用，提高了生產效率。

3.2 采用高分子襯板

石油焦在進入回轉窯前需經過破碎，破碎后的物料多屬于粉粒狀物料，受天氣影響很大，長期陰雨天氣或者冬季生產時物料粘度、濕度較大、容易粘漏斗及管線倉壁，減少物料運輸能力，冬季生產經常出現堵料現象。因此提出，在煅前皮帶漏斗及斗提入口管線加高分子襯板（如圖一 b）。該襯板不僅具有較強的耐磨腐蝕性，而且摩擦阻力相當小，這樣徹底消除堵料現象，保證物料輸送平穩。

3.3 加方格襯板

煅燒后的成品石油焦強度高，對管線及漏斗的磨損也大，對于物料較為干燥，流動性要求不高的輸料位置，為了減少接觸和摩擦，可采用在漏斗內壁加掛方格襯板的做法（如圖一 c）。

先在襯板上縱橫交錯地垂直焊接若干條高約20mm的鋼板，再用螺栓將其緊固在漏斗迎料面倉壁上。改造后的漏斗耐磨性將大大改善，粉狀或顆粒狀煅燒焦成品少量物料填充方格襯板內，形成磨料，從而減少了物料對漏斗的磨損，有效的提高了漏斗的使用壽命。方格襯板使用螺栓緊固在漏斗上，更換維修方便成本小。

3.4 夾套式包焊

夾套式包焊就是在輸料管線的易沖刷、磨損處，用普通鋼板在其外壁合適的間距位置再焊一層（如圖一d）。包焊后的輸料管線在內壁磨損失效后，物料會進入包焊層，沖擊力大大減小，因此包焊層的磨損程度也相應減小。對于輸送物料落差大，且中途要改變方向的輸料管線上使用效果更加明顯。采用包焊處理后，使用壽命最少能增加3倍。我車間采用外包龜甲網澆注層式的夾套經過幾年運行，維修周期從1季度延長至2年，效果可見一斑。

3.5 迎料板的使用

物料隨皮帶進入漏斗，會直接沖刷漏斗迎料面造成磨損。為解決該問題，可以采用在沖擊磨損位置掛迎料板的方法。根據實際生產中皮帶的速度計算出沖擊磨損位置，然后制作一塊合適大小的迎料板懸掛在漏斗的料口上，避免漏斗直接磨損。如果迎料板磨損失效，更換即可，其操作簡單，切實有效，提高了維修效率。迎料板結合夾套式包焊及方格襯板一起使用（如圖一 d、e），這樣可大大降低管線和漏斗的沖擊磨損而導致的漏料。

4.結論

針對煅燒焦裝置物料輸送系統輸送物料的不同，物料沖擊、磨損、腐蝕易損壞漏料的管線及漏斗，進行合適的改造非常必要。改造后可有效提高各系統的耐磨、防粘堵、耐腐蝕等方面的性能，解決制約生產的漏料及堵塞問題，減少了因漏料嚴重導致堵塞通道、阻滯設備運行、磨損皮帶、燒損電機等現象，從而保證回轉窯的正常運行，延長了設備檢修周期，提高了生產效率，且能大大降低了工人的勞動強度。

[1]10×104噸/年煅燒焦裝置操作規程.遼河石油勘探局石油化工總廠，2006，2.

[2]回瑞禎.石油焦煅燒回轉窯設計.有色設備，1996，2：8～10

[3]萊鋼燒結廠皮帶輸送系統漏斗的改造.燒結球團.葛勤憲.2006.06 期