精益管理在企業班組建設中的應用

文/鄭兵兵

精益管理最早起源于日本豐田公司，是得到現代企業普遍肯定和認同的先進管理手段和方法。由于精益管理具有相對易于掌握、適用性強、緊貼企業生產經營活動等特點和優勢，在企業管理中具有廣泛的應用前景。精益管理在企業班組建設中的應用，能夠幫助企業不斷改進提升班組管理水平，夯實發展基礎，為企業實現持續、穩定、協調、健康發展提供有力支撐。

轉變班組管理思想

班組作為企業的基層組織，其主要職責不是決策，而是執行、實施企業（車間）下達提出的各項指令和任務，班組管理的這一基本特性，決定了班組建設活動與精益管理具有高度的一致性。精益管理對轉變班組管理思想的影響主要反映在三個方面。

——強化班組過程管控 傳統班組管理存在重結果、輕過程的管理傾向，由于對過程管控重視不夠，最終導致班組管理難以取得應有成效。精益管理既重視結果管理，更重視過程管理，尤其強調管理過程的精簡、順暢、平穩和高效運行，在班組建設中引入精益管理，能夠增強班組管理的可控性、預見性和有效性，實現過程和結果管理緊密結合，為班組順利實現各項生產經營任務提供有效保障。

——增強班組管理系統性 傳統班組管理往往是頭痛醫頭、腳痛醫腳，一旦班組運行出現故障，班組長和員工忙于查找原因，疲于救火。精益管理本身更多的是著眼于系統性的解決問題，做到防患于未然。比如，精益管理要求班組系統地推進5S基礎管理、實施全員設備維護、降低八大浪費、精簡無價值活動、加強質量管理、提高員工業務技能和素養等。這些措施本身就為班組系統性的解決預防各類問題、事故發生創造了良好條件。

——重視班組細節管理 班組工作嚴細實的特性，決定了細節管理在班組建設中具有十分重要的現實意義和作用。細節管理看似簡單，卻常常需要班組員工兢兢業業、一絲不茍，甚至全身心的長期付出。精益管理遵循“關注顧客，追求完美”基本原則，在班組管理中引入精益管理，要求班組員工必須從我做起，從工作中的每一個細節做起，在細節管理上狠下功夫。在班組的管理活動中，再細微的差異、再簡單的手段和方法，包括班組員工擁有的看似不起眼的一個個小竅門、小發明、小方法，只要能夠把它們運用發揮到極致，就能夠成為班組加強管理的絕招。

優化班組生產流程

流程是決定班組管理效率的關鍵。班組生產流程一般是采用工藝、設備、制度、規程等形式進行固化，由班組組織貫徹落實。優化重組班組生產流程對電子、通信、汽車、機械等連續性強、擁有多道加工工序的行業企業班組具有重要實用價值。

——減少無價值流程活動 當前，國內不少加工制造企業從原料進廠到生產出合格產品，能夠創造價值的時間占原料進廠到加工出產品總耗費時間的比例不到10%，有的甚至更低。由于流程設置不合理，導致大量資源無效勞動和時間浪費。企業班組可以借助價值分析，開展流程價值判定活動，通過將流程分為有價值活動和無價值活動，采取消除、減少無價值活動，合并重組工藝流程，縮簡流程運行周期等措施，逐步建立精簡、高效的班組業務流程，提升班組運轉效率。

——保持流程均衡運行 流程運行的均衡性是指流程保持平穩運行的能力，是衡量流程優化程度的重要指標之一。班組流程運行不均衡，就可能導致流程各環節忙閑不均，資源配置使用效率低，并嚴重影響到流程平穩運行。用精益管理優化班組生產流程，能夠幫助班組通過工序能力分析，實現班組人、財、物資源合理配置，做到上下工序之間能力匹配，生產節奏步調一致，保持班組流程平穩有序運行。

——實現拉動式生產 當前，國內企業比較常見的生產方式是由生產計劃部門制定下達生產計劃，從前道生產工序推動后道工序組織開展生產活動。另外一種方式是根據市場需求由后道生產工序拉動前道工序組織開展生產活動。由前向后推的生產方式，各個生產單元之間相對獨立，容易發生責任推諉、扯皮事件。拉式生產是由下道生產工序向上道工序就產品品種、數量、質量、交貨時間提出明確要求，管理責任明確，組織運行方式高效。由后向前拉的生產方式，能夠形成管理倒逼機制，增強班組員工責任心和緊迫感，廣泛使用看板管理等先進手段，促進上下班組之間、上下工序之間溝通交流，實現資源高效協同，更好地適應企業多品種、少批量、高質量、快交貨和敏捷制造的要求。

降低班組資源浪費

降低浪費是精益管理的重要功能之一。班組作為企業的基層經濟組織，同樣必須高度重視成本控制、投入產出，力求用最小的投入獲得最大的產出和收益。精益管理將企業浪費分為8個類型，分別是生產過剩、等待、返工、動作、加工、庫存、智力、搬運浪費，為班組降低浪費指明了思路和方向。

——生產過剩浪費 班組不按指令生產，自主決定過早或過量生產，導致班組在制品、半成品大量積壓，資金占用增加。主要改進措施包括建立班組準時生產制度，減少生產盲目性，做到按需生產。

——等待浪費 班組生產工序之間忙閑不均，導致班組等待工作指令、或下道工序等待上道工序零部件等，形成人員、機器設備等閑置浪費。主要改進措施包括增強生產活動的均衡性，實現平穩生產，減少等待時間。

——返工浪費 班組產品出現缺陷、不合格等質量問題，導致產品返回再加工，后果是增加設備、人工和能源等損耗。主要改進措施包括強化工藝管理，增強員工質量意識，減少產品加工缺陷。

——動作浪費 員工存在過多走動、無價值操作行為習慣等，導致員工體力、精力的浪費，工作效率的降低。主要改進措施包括開展員工動作分析，通過價值判定，減少員工無效走動和操作習慣。

——加工浪費 員工存在與加工過程和精度無關的不必要加工活動，比如過度加工，導致資源消耗增加或產品功能浪費。主要改進措施包括優化重組生產工藝，規范員工操作行為，減少過度加工行為發生。

——庫存浪費 班組過度生產、產品質量缺陷等原因，均可能導致在制品、半成品、最終產品積壓，企業庫存商品過剩。主要改進措施包括優化班組生產管理，加強產品質量控制，減少產品返工行為。

——智力浪費 工作安排不當，人員使用不當，員工的智力和技能沒有得到應有發揮。主要改進措施包括用人所長，優化員工配置，形成員工崗位動態流動管理機制。

——搬運浪費 指班組物料或產品運送距離過長，導致物料放置、堆積、搬運浪費。主要改進措施包括優化班組設備工藝布局，精簡物流路線，減少物料搬運的數量和距離。

改進班組現場管理

現場管理是班組管理的老大難。但現場管理的難不是難在開展5S活動，而是難在長期堅持，通過現場管理提高班組員工素養，形成良好管理習慣。改進企業班組現場管理，重點應當抓好以下工作：

——改善員工工作、生活環境 5S包括整理、整頓、清掃、清潔、素養五個方面的活動，是班組管理的基礎工作。通過長期堅持開展5S活動，可以徹底改變班組現場存在的臟、亂、差、慵、懶、散情況，為班組員工創造良好的工作、休息環境，增強員工的歸宿感和自豪感。比如，國內一些企業通過長期堅持推進5S管理，在班組營造出家的溫馨感覺，明顯增強了班組的凝聚力和向心力。

——實現現場管理可視化 可視化是使用各種規范、簡單易懂的標識開展現場管理的有效手段。員工一看到可視化標識，就知道如何遵守、執行現場管理的相關規定。比如，在班組現場對設備維護工具實施形跡化管理、標明設備運行狀態、用不同管道顏色表示輸送的不同物料、注明管道流向、對消防設施用紅線劃定警示區域、對現場裝載車輛、儀器設施實施定置管理等，可以提高員工管理效率，同時有效減少員工工作失誤。

——培育良好素養和習慣 班組開展現場管理的重要目的之一，就是幫助員工形成良好素養和習慣。這些素養和習慣包括員工自覺維護現場管理成果、堅持現場清掃清潔、團隊合作、遵章守紀、愛廠如家、及時發現問題解決問題、持續改進班組管理等活動，當員工一旦形成了這些良好素養和習慣，并將其應用到安全、環保、質量、設備、生產等其他專業管理活動中，必然會推動促進班組整體管理水平的改進和提升。

企業班組廣泛推廣使用精益管理理論和方法，不論是轉變班組管理思想、還是優化班組業務流程、降低資源浪費、改善現場管理等，最終將實現班組更加平穩、均衡、有序、安全和高效運行，做到防危杜漸，防患于未然，預防杜絕各類重、特大事故的發生，從而有效改進并提升班組管理效率和效益。